脫硫凈化除塵系統(tǒng)的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種適用于鋼鐵企業(yè)燒結、球團生產(chǎn)中產(chǎn)生煙氣脫硫采用循環(huán)流化床工藝的脫硫塔出風及凈化除塵器進風改造布置形式的脫硫凈化除塵系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]鋼鐵企業(yè)是二氧化硫主要污染源之一，而燒結過程的二氧化硫排放量約占鋼鐵企業(yè)排放總量的70%以上，因此控制燒結機生產(chǎn)過程中二氧化硫的排放是鋼鐵企業(yè)控制二氧化硫污染的重點。國內燒結機已實施或正在實施的燒結煙氣脫硫工藝主要有濕法工藝(石灰石-石膏法、鎂法、氨法)、干(半干)法脫硫工藝、活性炭吸附法脫硫工藝等。
[0003]由于燒結煙氣的特殊性(含重金屬及二噁英等)，燒結煙氣脫硫采用干(半干)法脫硫工藝具有很強的優(yōu)越性。其中成熟的干(半干)法脫硫工藝有循環(huán)流化床干法脫硫工藝(CFB)。循環(huán)流化床內氣固兩相流機制，極大地強化了氣固間的傳質與傳熱，為實現(xiàn)高脫硫率提供了根本的保證。脫硫塔內物料濃度達到800-1000g/m3。由于流化床中氣固間良好的傳熱、傳質效果，SO3*部去除，加上排煙始終控制在高于露點溫度20°C左右，因此煙氣不需再加熱，同時整個系統(tǒng)也無須任何的防腐處理。脫硫效率可以達到96%以上，運行穩(wěn)定，維護簡單，與燒結機同步運行率達到98%以上。
[0004]循環(huán)流化床脫硫工藝的核心在于脫硫塔內的氣、固、液三相反應，塔內流化床的穩(wěn)定是保證反應高效運行的關鍵，而流化床的穩(wěn)定與塔內煙氣流場緊密相關。脫硫反應效率與脫硫反應時間密切相關，也就與塔高度密切相關，在一定的范圍內，通常在5-8秒內，脫硫塔約尚反應時間越長，效率越尚。
[0005]采用循環(huán)硫化床脫硫工藝，脫硫塔出風形式一般是從脫硫塔頂部側面出風，高濃度含脫硫劑和副產(chǎn)物的粉塵濃度800-1000g/m3，進入脫硫后凈化濾袋除塵器，除塵器進風方式按常規(guī)除塵器方式采用水平鍥形風道進風。除塵器由灰斗、進排風道、過濾室(中、下箱體)、清潔室、濾袋及框架(籠骨)、手動進風閥，氣動提升閥、脈沖清灰機構、壓縮空氣管道過濾裝置、平臺扶梯、輸灰系統(tǒng)和電控等組成。由于凈化除塵器的入口粉塵濃度極高，采用水平進風容易導致在水平風管內積灰，增加除塵器阻力，嚴重時會導致整個系統(tǒng)不能正常運行。
[0006]現(xiàn)有脫硫煙氣凈化流程為:高濃度含塵氣體由脫硫塔側面引出，以水平方向進入凈化除塵器，除塵器進出風總管(楔形風道)經(jīng)導流板后通過進風調節(jié)閥進入各室灰斗，粗塵粒沉降至灰斗底部，細塵粒隨氣流轉折向上進入過濾室，粉塵被阻留在濾袋表面，凈化后的氣體經(jīng)濾袋口(花板孔上)進入清潔室，由出風口經(jīng)排氣閥至出風總管排出，而后再經(jīng)排風機排至大氣。
【實用新型內容】
[0007]針對上述問題，本實用新型提供一種脫硫效率高、運行可靠、施工安裝方便、設備阻力損失能耗低的脫硫凈化除塵系統(tǒng)。
[0008]為達到上述目的，本實用新型脫硫凈化除塵系統(tǒng)，包括凈化除塵器、凈化除塵器和脫硫塔煙氣出口之間的煙氣管道，所述煙氣管道內設有脫硫介質，其中所述煙氣管道包括通過連接管相互連通的直管段、頂部出風管、頂部進風管，所述直管段與所述脫硫塔煙氣出口相連，所述頂部進風管與所述凈化除塵器相連，所述直管段的長度等于塔內煙氣流速與預定的脫硫反應時間的乘積，所述頂部出風管的軸線與水平方向的夾角為α，60。彡 α 彡 85° ο
[0009]進一步地，所述凈化除塵器包括進風沉降箱體、與所述進風沉降箱體連通的楔形風道、與所述楔形風道連接的進風支管和與所述進風支管連接的錐形灰斗；所述頂部進風管連接在所述進風沉降箱體的頂部，所述頂部進風管從凈化除塵器頂部進風，所述頂部進風管的軸線與水平方向的夾角為β，60° ( β，所述進風沉降箱體的壁板下部具有使進風沉降箱體與楔形風道連通的缺口；
[0010]所述脫硫凈化器還包括設置在錐形灰斗上的凈化箱體、用于清理凈化箱體內粉餅的脈沖清灰機構和用于排風的總出風管。
[0011]進一步地，所述進風支管出口處的軸線與水平方向的夾角大于或等于45°。
[0012]進一步地，所述錐形灰斗的下部設置有船形灰斗。
[0013]進一步地，所述進風沉降箱體與所述楔形風道的連通處風速小于或等于12m/s。
[0014]具體地，所述脫硫介質為消石灰。
[0015]本實用新型脫硫凈化除塵系統(tǒng)，脫硫塔的直管段根據(jù)塔內煙氣的流速計算確定，是脫硫塔內循環(huán)硫化床的反應時間延長，頂部出風管能夠降低出風口斷面風速，由于設置了直管段，頂部出風管距流化床的距離較遠，因此減少了出風口對硫化床運行穩(wěn)定性的影響，因此在提尚脫硫效率同時提尚了流化床的穩(wěn)定性。
【附圖說明】
[0016]圖1是本實用新型脫硫凈化除塵系統(tǒng)的結構示意圖；
[0017]圖2是本實用新型凈化除塵器的俯視圖；
[0018]圖3是圖2的A-A剖面結構示意圖；
[0019]圖4為圖3的B-B剖面結構示意圖。
【具體實施方式】
[0020]下面結合說明書附圖對本實用新型做進一步的描述:
[0021]實施例1
[0022]如圖1至4所示，本實施例脫硫凈化除塵系統(tǒng)，包括凈化除塵器、凈化除塵器和脫硫塔41煙氣出口之間的煙氣管道，所述煙氣管道內設有脫硫介質，所述脫硫介質為消石灰，其中所述煙氣管道包括通過連接管相互連通的直管段42、頂部出風管44、頂部進風管I，所述直管段與所述脫硫塔煙氣出口相連，所述頂部進風管與所述凈化除塵器相連，所述直管段的長度等于塔內煙氣流速與預定的脫硫反應時間的乘積，所述頂部出風管的軸線與水平方向的夾角為α，60° < α <85°。所述直管段和所述頂部出風管通過變徑管43相連，所述頂部出風管和所述頂部進風管通過異形變徑管45相連。
[0023]所述凈化除塵器包括進風沉降箱體、與所述進風沉降箱體連通的楔形風道、與所述楔形風道連接的進風支管和與所述進風支管連接的錐形灰斗。所述進風支管出口處的軸線與水平方向的夾角大于或等于45°。所述頂部進風管連接在所述進風沉降箱體的頂部，所述頂部進風管從凈化除塵器頂部進風，所述頂部進風管的軸線與水平方向的夾角為β，60° ( β，所述進風沉降箱體的壁板下部具有使進風沉降箱體與楔形風道連通的缺口。所述脫硫凈化器還包括設置在錐形灰斗上的凈化箱體、用于清理凈化箱體內粉餅的脈沖清灰機構和用于排風的總出風管。
[0024]所述錐形灰斗的下部設置有船形灰斗。所述進風沉降箱體與所述楔形風道的連通處風速小于或等于12m/s。
[0025]煙氣由脫硫塔進入煙氣管道，通過煙氣管道內的消石灰進行脫硫反應，煙氣依次經(jīng)過直管段，將直管段長度根據(jù)塔內煙氣流速計算確定，如按4m/s計算，若增加反應時間4-5秒，需要增加直管段16-20米。本實施例中將脫硫塔從側面出風改為從頂部出風，也即煙氣經(jīng)過變徑管進入頂部出風管，再由頂部出風管經(jīng)過異形變徑連接管進入頂部進風管，脫硫后具有較高含塵濃度的煙氣自脫硫塔中引出，通過傾斜設置的頂部進風管I導入凈化除塵器。頂部出風管的出風口斷面大于側面風口，降低了出風口斷面風速，頂部出風管距離流化床較遠，因此大大減小了出風口對流化床運行穩(wěn)定性的影響，因此在提高脫硫效率同時提高了流化床的穩(wěn)定性。
[0026]在通過頂部進風管I的過程中，煙氣中的大顆粒會因為自重原因沉降，所述的頂部進風管I連接在凈化除塵器的進風沉降箱體2的頂部，所述進風沉降箱體2與頂部進風管I連接的位置完全開口，不設置提升閥5、脈沖閥6、脈沖氣包7、噴吹管8、出風花板9、頂蓋10等上箱體部件；所述的進風沉降箱體2內部為空腔，不設置濾袋11和濾籠12等結構；這樣在頂部進風管I中沉降的大顆?；覊m將沿著頂部進風管I直接落入進風沉降箱體2，并隨后落入進風沉降箱體2下設置的錐形灰斗14。當含塵煙氣進入進風沉降箱體2時，由