一種玻璃熔窯煙氣的脫硫脫硝設(shè)備的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實(shí)用新型涉及煙氣處理領(lǐng)域，特別是涉及一種用于玻璃熔窯煙氣脫硫脫硝的設(shè) 備。
【背景技術(shù)】
[0002] 目前全國(guó)玻璃生產(chǎn)線數(shù)量很多，共有300多條平板玻璃生產(chǎn)線。據(jù)統(tǒng)計(jì)，這些平板 玻璃生產(chǎn)線中55 %以石油焦粉為燃料，25 %以重油為燃料，剩余20 %左右以天然氣、煤制 氣為燃料。根據(jù)相關(guān)資料，并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)，采用不同燃料的玻璃窯爐煙氣中污染物含 量不同，具體見表1。
[0003] 表1不同燃料煙氣中污染物含量情況 [00041
[0005] 表1的數(shù)據(jù)可以看出，玻璃窯爐煙氣中SOjP NO x是主要污染物，其中S0 2是酸雨 產(chǎn)生的主要原因，Ν0χΚ是形成酸雨的主要物質(zhì)之一，還能形成大氣中光化學(xué)煙霧，破壞臭 氧層，因此其排放濃度是環(huán)保法規(guī)對(duì)玻璃生產(chǎn)工廠煙氣排放的控制指標(biāo)之一，要求最終排 入大氣的尾氣中S0 2含量不得高于700mg/Nm3, N0X含量不得高于700mg/Nm3。因此，玻璃窯 爐產(chǎn)生的煙氣需要經(jīng)過(guò)脫硫和脫硝，使其中的SOjP N0，含量符合規(guī)定后才能排入大氣，即 煙氣排空。
[0006] 目前，脫硫主要采用干法脫硫、半干法脫硫和濕法脫硫三種方式。
[0007] 干法脫硫是在無(wú)液相介入的完全干燥狀態(tài)下進(jìn)行脫硫，脫硫產(chǎn)物為干粉狀，干法 常用的有爐內(nèi)噴鈣（石灰/石灰石）或者金屬等，將煙氣中的30 2進(jìn)行吸收，益處是煙氣濕 度小，有利后續(xù)除塵、煙氣排空，不足之處在于脫硫率低，煙氣難以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。
[0008] 半干法脫硫是利用煙氣顯熱蒸發(fā)脫硫漿液中的水分，在蒸發(fā)的過(guò)程中煙氣中S02 與脫硫漿液中的堿金屬反應(yīng)生成硫酸鹽或者亞硫酸鹽，并使最終產(chǎn)物為干粉狀，半干法使 用較多的是噴霧干燥脫硫、循環(huán)流化床煙氣脫硫，益處是沒有水加入，煙氣相對(duì)干燥，不產(chǎn) 生廢水，不足之處在于脫硫效率差，設(shè)備龐大。
[0009] 濕法脫硫?yàn)槟壳笆褂米顝V的脫硫方法，占脫硫總量的80%以上。該方法采用向煙 氣中噴淋堿溶液，堿溶液與煙氣接觸并與其中的so 2反應(yīng)，將煙氣中so 2去除，此方法可以去 除煙氣中90%的S02，是脫硫效率最好最經(jīng)濟(jì)的方法之一。然而濕法脫硫會(huì)帶來(lái)大量廢水， 增加了廢水的處理工序，濕法脫硫使用的設(shè)備龐大且設(shè)備易腐蝕。
[0010] 現(xiàn)有技術(shù)中，玻璃窯爐煙氣的脫硝技術(shù)主要有選擇性催化還原脫硝（簡(jiǎn)稱SCR)和 選擇性非催化還原脫硝（簡(jiǎn)稱SNCR)。
[0011] 選擇性催化還原脫硝SCR，脫硝反應(yīng)溫度為250~450°C時(shí)，脫硝率可達(dá)70 %~ 90%。該技術(shù)成熟可靠，目前在全球范圍尤其是發(fā)達(dá)國(guó)家應(yīng)用廣泛，但該工藝設(shè)備投資大， 需預(yù)熱處理煙氣，催化劑昂貴且使用壽命短，同時(shí)存在氨泄漏、設(shè)備易腐蝕等問(wèn)題。
[0012] 選擇性非催化還原脫硝SNCR，脫硝反應(yīng)溫度為870~1200°C，脫硝率小于50%。 也具有工藝設(shè)備投資大，需預(yù)熱處理煙氣，設(shè)備易腐蝕等缺點(diǎn)。
[0013] 目前用于玻璃窯爐煙氣脫硫脫硝的所謂一體化設(shè)備，基本上都是脫硫設(shè)備與脫硝 設(shè)備的簡(jiǎn)單疊加，并沒有真正意義上的一體化；并且由于玻璃窯爐煙氣中N0 X含量高（一般 在2000-3000mg/Nm3,高的可達(dá)3500mg/Nm3)，脫硫脫硝率難以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，玻璃窯爐煙氣 治理S0 2、啤的難度大，成本高，是本領(lǐng)域亟待解決的問(wèn)題。 【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0014] 本實(shí)用新型的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)缺陷，提供一種高效的用于玻璃 熔窯煙氣的脫硫脫硝設(shè)備，包括脫硫脫硝塔體、加料裝置、排料口、煙氣進(jìn)口和煙氣出口；其 中，
[0015] 脫硫脫硝塔體由圓柱體的塔身和蓋在塔身上圓錐體的塔頂構(gòu)成；
[0016] 加料裝置位于塔頂頂端，其底部與脫硫脫硝塔體內(nèi)部相通；
[0017] 煙氣進(jìn)口和排料口均位于脫硫脫硝塔體底部；
[0018] 煙氣出口位于塔身的上端；
[0019] 脫硫脫硝塔體塔身下部還設(shè)置有多個(gè)端部有小孔的蒸汽管；
[0020] 所述塔身內(nèi)通過(guò)所述加料裝置加裝有用來(lái)吸附煙氣中硫和硝的球形的多孔介質(zhì)。
[0021] 所述煙氣進(jìn)口位于塔體內(nèi)的一端為多孔半開放的半球型，孔徑小于所述多孔介質(zhì) 的直徑。
[0022] 所述加料裝置內(nèi)設(shè)置頂部朝上、通過(guò)一牽引繩上下移動(dòng)用來(lái)堵住或敞開加料裝置 的下料錐體。
[0023] 塔身下端內(nèi)壁，距塔身底300mm-500mm的位置，與最外側(cè)的排料口外緣之間設(shè)一 傾斜鋼板。
[0024] 所述蒸汽管傾斜插入塔身，蒸汽管直徑15mm-20mm，插入深度不同，向上傾角20° -30°，分布2-3層，每層6-8根。
[0025] 所述蒸汽管上的小孔孔徑為2mm-4mm。
[0026] 所述排料口為多個(gè)通孔，分布在所述煙氣進(jìn)口周圍且是開合可控的。
[0027] 所述排料口外設(shè)有控制其開啟和閉合的蓋板和鎖扣。
[0028] 所述蓋板的一端用軸與脫硫脫硝塔體底部連接，另一端通過(guò)鉸鏈與固定在脫硫脫 硝塔體底部的鎖扣連接。
[0029] 所述通孔的形狀是圓形、方形、三角形、梯形或菱形。
[0030] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是：
[0031] 1)本實(shí)用新型的脫硫脫硝設(shè)備屬于干法脫硫，煙氣濕度小，有利煙氣排空及后續(xù) 煙氣除塵；且該設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)脫硫脫硝一體化，占地面積小，便于維護(hù)。2)本實(shí)用新型的脫 硫脫硝設(shè)備采用先脫硫后脫硝的工藝步驟，防止S0 2對(duì)催化劑產(chǎn)生不利影響。3)利用本實(shí) 用新型的脫硫脫硝設(shè)備可以使玻璃窯爐煙氣中302濃度降低90%以上，N0^農(nóng)度降低85%以 上，達(dá)到國(guó)標(biāo)排放標(biāo)準(zhǔn)；并且二次污染小，易于操作和推廣應(yīng)用。4)本實(shí)用新型脫硫脫硝設(shè) 備中的介質(zhì)呈多孔結(jié)構(gòu)，能與煙氣充分接觸，有效去除其中的S0jPN0 x。5)該介質(zhì)在使用 過(guò)程中不斷更新，保證脫硫脫硝長(zhǎng)期高效率；且可以再生，能夠重復(fù)使用，減少材料的浪費(fèi)， 也降低脫硫脫硝運(yùn)行成本。
【附圖說(shuō)明】
[0032] 圖1所示為本實(shí)用新型脫硫脫硝設(shè)備的整體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0033] 圖2所示為本實(shí)用新型脫硫脫硝設(shè)備底部的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0034] 圖3所示為本實(shí)用新型脫硫脫硝設(shè)備A-A剖面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0035] 圖4所示為本實(shí)用新型脫硫脫硝設(shè)備中蒸汽管的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0036] 圖5所示為本實(shí)用新型脫硫脫硝設(shè)備中介質(zhì)下料口的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0037] 為了在一步工藝中將玻璃熔窯煙氣中的SO# NO x都除去，脫硫脫硝的介質(zhì)需要同 時(shí)具備吸附S02和吸附N0X的能力。所以本發(fā)明設(shè)計(jì)該介質(zhì)呈多孔球狀結(jié)構(gòu)，既要是堿性的 用來(lái)吸收S0 2，又要具備催化還原能力。
[0038] 以下結(jié)合具體實(shí)施例，更具體地說(shuō)明本實(shí)用新型的內(nèi)容，并對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一 步闡述，但這些實(shí)施例絕非對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行限制。
[0039] 本實(shí)用新型提出了一種用于玻璃熔窯煙氣脫硫脫硝的設(shè)備，如圖1所示，包括裝 有多孔介質(zhì)4的脫硫脫硝塔體3、伸入多孔介質(zhì)4中的多根蒸汽管2、分別設(shè)于脫硫脫硝塔 體3上方和下方的加料裝置6和排料口 9、及分別設(shè)于脫硫脫硝塔體3下方和上方的煙氣 進(jìn)口 1和煙氣出口 8。
[0040] 其中，脫硫脫硝塔體3的下部為塔身32,呈圓柱體，由鋼板焊制而成；脫硫脫硝塔 體3的上部為塔頂31，呈朝上的圓臺(tái)體。塔身32的圓柱體直徑與塔頂31的圓臺(tái)體底面直 徑相同。塔身32內(nèi)部填裝有多孔介質(zhì)4。塔頂31的圓臺(tái)體頂部連接加料裝置6,用來(lái)暫時(shí) 盛放多孔介質(zhì)，加料裝置6與脫硫脫硝塔體3的頂部圓錐體焊接而成，底部與脫硫脫硝塔體 3內(nèi)部相通。加料裝置6內(nèi)設(shè)置下料錐體5,下料錐體5頂部朝上，且頂部有一牽引繩7。牽 引繩7可以選用A3鋼材質(zhì)制成的，通過(guò)牽引繩7的上、下提拉實(shí)現(xiàn)下料錐體5上、下位置的 移動(dòng)，向上拉牽引繩7,下料錐體5的錐面能夠堵住加料裝置6的底部出口，向下放牽引繩 7,下料錐體5的錐面能夠打開加料裝置6的底部出口，從而用來(lái)控制多孔介質(zhì)的加入速度。
[0041] 脫硫脫硝塔體3底部開設(shè)有多孔介質(zhì)4排料口 9。排料口 9可以為多個(gè)，如圖2所 示，多個(gè)排料口 9可分布設(shè)于塔體3底部；排料口 9為通孔，可以是圓形、方形、三角形、梯 形、菱形等形狀，其孔徑可以不變，也可以漸變的，如喇叭狀等。一般情況下排料口 9由蓋板 13蓋住，如圖5所示，并用鎖扣12扣住蓋板13,防止多孔介質(zhì)的排出。蓋板13的一端通過(guò) 軸與脫硫脫硝塔體3的底部連接，使得蓋板13可以繞著該軸轉(zhuǎn)動(dòng)；另一端設(shè)有鉸鏈，與鎖扣 連接；鎖扣可以為彈簧鎖扣，這樣松開彈簧鎖扣，蓋板沿軸轉(zhuǎn)動(dòng)，排料口開啟，將蓋板蓋住排 料口，用鎖扣鎖住鉸鏈，排料口關(guān)閉。
[0042] 為防止出料有死角，影響多孔介質(zhì)的脫硫脫硝效率，在脫硫脫硝塔體3靠近圓柱 體下邊緣的內(nèi)壁與排料口 9的外緣之間焊有傾斜鋼板11，如圖5所示，傾斜鋼板11焊在脫 硫脫硝塔體3內(nèi)壁距圓柱體下邊緣300mm-500mm的位置處。
[0043] 塔身32底部設(shè)有煙氣進(jìn)口 1，煙氣進(jìn)口 1最好位于塔身32底部的中心（此設(shè)計(jì)多 個(gè)排料口 9布置在塔體3底部煙氣進(jìn)口 1的周圍），見圖2 ;煙氣進(jìn)口 1在脫硫脫硝塔體3 內(nèi)的端部采用多孔的半球型設(shè)計(jì)，孔徑小于多孔介質(zhì)的直徑，可為2-4_，這樣既可以讓煙 氣自由進(jìn)入，又可以防止多孔介質(zhì)漏入煙氣進(jìn)口。在脫硫脫硝塔體3上接近塔頂31的位置 處設(shè)有煙氣出口 8,煙氣出口 8最好位于距塔身32圓柱體的上邊緣200mm-300mm的位置處。
[0044] 脫硫脫硝塔體3的塔身32下部還插入有多根蒸汽管2,見圖1。如圖3所示，蒸 汽管2為金屬管，管直徑15-20mm，可以有多層，一般分布2-3層，每層插入深度（蒸汽管 2進(jìn)入塔體的水平距離）不一致，由下至上，蒸汽管2的插入深度依次為1000mm-1500mm， 1500mm-2000mm和2000mm-2500mm ;蒸汽管2最好