本實用新型屬于煉鐵的鐵礦石造塊領(lǐng)域,特別涉及一種無返礦燒結(jié)裝置。
背景技術(shù):
燒結(jié)礦是我國高爐煉鐵的主要原料,約占入爐鐵料的70%,總產(chǎn)量達8億噸。
如圖1所示的傳統(tǒng)的燒結(jié)礦生產(chǎn)工藝,是將各種鐵礦原料和熔劑及燃料經(jīng)過混合制粒,然后布到燒結(jié)機上通過點火和抽風進行自動燒結(jié)。燒成的燒結(jié)餅體經(jīng)過破碎、冷卻及篩分后,將約80%的大于5mm的部分作為成品送到高爐使用,將約20%的5mm以下小顆粒及粉塵部分作為返礦重新回到燒結(jié)配料系統(tǒng),然后進行二次循環(huán)燒結(jié)。
該返礦循環(huán)燒結(jié)的流程設計,不僅限制了燒結(jié)有效生產(chǎn)率,同時帶來大量的固體燃耗和能源的浪費,以及污染物排放的增加。再加上高爐槽下篩分的返礦也返回燒結(jié),總返礦比例高達30%以上,由此更加劇了各種不利的影響。
技術(shù)實現(xiàn)要素:
本實用新型的目的在于提供了一種無返礦燒結(jié)裝置,可利用并消除比例高達20wt%~30wt%的返礦,提高燒結(jié)生產(chǎn)效率,節(jié)約能源,減少污染物排放。
為了實現(xiàn)上述目的,本實用新型提供了如下技術(shù)方案:
一種無返礦燒結(jié)裝置,包括各種鐵礦原料、熔劑及燃料順序經(jīng)過的原料倉1、混料筒2、燒結(jié)機3和燒結(jié)礦篩分系統(tǒng),其中:
所述燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)包括:
至少一個第一級篩分篩,得到大于5mm的燒結(jié)礦作為成品燒結(jié)礦,供高爐5使用;和
至少一個第二級篩分篩,將小于5mm的燒結(jié)礦和粉塵再進行篩分,得到1-5mm的燒結(jié)礦作為顆粒燒結(jié)礦,與>5mm的成品燒結(jié)礦一起,通過分級入爐的方式加入高爐;
小于1mm的篩下物作為燒結(jié)粉塵,與其它燒結(jié)系統(tǒng)粉塵和鋼廠回收的高爐塵、轉(zhuǎn)爐塵、電爐塵等一起,送至燒結(jié)配料室進行回收利用,或采取單獨造塊等方法回收利用;
其中第二級篩分篩布置在第一級篩分篩的出端。
所述第一級篩分篩為孔徑為5mm的振動篩4,所述第二級篩分篩為孔徑為1mm的顆粒篩6。
與現(xiàn)有技術(shù)相比,本實用新型的有益效果在于:
本實用新型的一種無返礦燒結(jié)裝置,可達到避免大量顆粒燒結(jié)礦的循環(huán)燒結(jié),能夠提高燒結(jié)生產(chǎn)率達20%以上,降低燒結(jié)總能耗15%以上,同時減少燒結(jié)總的粉塵和各種污染物排放15%以上,帶來巨大的降低燒結(jié)礦生產(chǎn)成本和節(jié)能減排效益。
附圖說明
圖1是傳統(tǒng)的燒結(jié)裝置示意圖,其中篩下小于5mm的小粒燒結(jié)礦和粉塵(合計約20%)統(tǒng)一作為返礦,返回原料倉配料系統(tǒng),然后經(jīng)過混料筒制粒后進入燒結(jié)機,進行循環(huán)燒結(jié)。
圖2是實用新型的無返礦燒結(jié)裝置的示意圖。
其中附圖標記為:原料倉1、混料筒2、燒結(jié)機3、振動篩4、高爐5、顆粒篩6。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本實用新型進行進一步說明,但是需要注意的是,以下實施例只為說明目的,本實用新型的保護范圍不限于下述的實施例。
參見圖2,本實用新型的無返礦燒結(jié)裝置包括:原料倉1、混料筒2、燒結(jié)機3和燒結(jié)礦篩系統(tǒng),所述原料倉1、混料筒2、燒結(jié)機3和燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)順序連接。燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)包括至少一個振動篩4和至少一個顆粒篩6,其中,顆粒篩6布置在振動篩4下方,振動篩4孔徑為5mm,顆粒篩6孔徑為1mm。
對于新建燒結(jié)生產(chǎn)裝置,采用本實用新型無返礦燒結(jié)裝置的具體方法是,在燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)中,將最后一級篩分的篩分粒度下限設定為1mm。對應選擇1mm的顆粒篩,替換傳統(tǒng)設計的5mm振動篩。該級篩分的篩上+1mm燒結(jié)礦部分與前幾級篩分的篩上燒結(jié)礦一起運輸?shù)礁郀t的燒結(jié)礦槽,進行分級使用。燒結(jié)礦篩分的-1mm篩下物作為燒結(jié)粉塵,與其它燒結(jié)系統(tǒng)粉塵和鋼廠回收的高爐塵、轉(zhuǎn)爐塵、電爐塵等一起,送至燒結(jié)配料室進行回收利用?;蚋鶕?jù)綜合粉塵的特點,采取單獨造塊等利用方法。
對于現(xiàn)有的傳統(tǒng)燒結(jié)礦生產(chǎn)裝置,改成無返礦燒結(jié)裝置的方法有兩種。一種是在原最后一級篩分系統(tǒng)的篩下增設一個1mm顆粒篩,將-5mm返礦部分進行再次篩分。其中1-5mm篩上物作為小顆粒燒結(jié)礦,與原成品燒結(jié)礦一起送往高爐使用。-1mm篩下物作為燒結(jié)粉塵可按原返礦流程返回配料室進行回收利用,或單獨處理利用。另一種方法是,將原最后一級的篩分設備由5mm篩孔改成1mm篩孔(根據(jù)現(xiàn)場條件,可更換篩面或整體更換設備),將原返礦中的1-5mm部分回收作為燒結(jié)礦,直接給高爐使用。-1mm部分作為燒結(jié)粉塵回收利用。
高爐的燒結(jié)礦(包括球團礦和塊礦)槽下篩分系統(tǒng)進行相應的無返礦改造。改造的方法是在現(xiàn)有的高爐槽下-5mm返礦流程中增設一個1mm顆粒篩,或更換原振動篩篩面,將1-5mm部分的燒結(jié)礦(包括球團和塊礦)進行回收,儲存在高爐專用礦槽中,供高爐使用。-1mm部分作為粉塵與高爐塵一起,送往燒結(jié)回收利用。
無返礦燒結(jié)工藝取消了大量顆粒燒結(jié)礦的循環(huán)燒結(jié),能夠提高燒結(jié)生產(chǎn)率達20%以上,降低燒結(jié)總能耗15%以上,同時減少燒結(jié)總的粉塵和各種污染物排放15%以上,帶來巨大的降低燒結(jié)礦生產(chǎn)成本和節(jié)能減排效益。
無返礦燒結(jié)工藝燒結(jié)混合料中取消了30%左右的燒結(jié)返礦和高爐返礦,為了保證燒結(jié)混合料的制粒效果,要求鐵礦原料中粉礦比例占40%-100%,為混合料制粒提供足夠的核心顆粒;同時調(diào)整燒結(jié)混合料水分,保證制粒后混合料中3-8mm粒級占80%以上;適當提高配碳量,補充混合料中因生料比例增加所需要的能量、適當降低燒結(jié)速度保證燒結(jié)礦質(zhì)量滿足高爐使用要求。
高爐在使用1-5mm的小粒燒結(jié)礦時,推薦采用燒結(jié)礦分級入爐的方法,將小粒燒結(jié)礦單獨單批入爐。在布料方面,充分利用無鐘布料設備的布料靈活性,將小粒礦均勻布置到靠近邊緣的地方,以保證高爐中心氣流的穩(wěn)定和整體料柱壓差的穩(wěn)定。