本發(fā)明屬于礦石選礦技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種氧硫混合礦處理工藝。

背景技術(shù)：

礦山開采過程中采出部分氧硫混合礦（氧化礦與硫化礦的混合礦），由于該部分氧硫混合礦石與現(xiàn)用礦石性質(zhì)差異較大，需要開發(fā)合理的選礦技術(shù)處理該部分氧硫混合礦。根據(jù)礦石性質(zhì)，對(duì)綜合樣品進(jìn)行了氰化提金試驗(yàn)研究和浮選試驗(yàn)研究，同時(shí)對(duì)綜合礦樣氰化尾渣進(jìn)行了磁選選鐵試驗(yàn)研究。

傳統(tǒng)全泥氰化工藝只是用來處理氧化礦，磨礦分級(jí)工段采用一臺(tái)半自磨機(jī)、一臺(tái)球磨機(jī)和旋流器組組成的兩段一閉路磨礦工藝，其中，在一段磨礦的原礦內(nèi)加入石灰，添加量為10kg/t左右，調(diào)節(jié)后續(xù)礦漿ph值為10～12，后續(xù)在氰化浸出槽內(nèi)不加，穩(wěn)定礦漿ph值；在二段磨礦時(shí)添加全流程氰化鈉用量的60%進(jìn)行預(yù)浸，二段磨礦中鋼鍛/鋼球與礦石、礦石與礦石之間不斷摩擦、研磨，不斷產(chǎn)生新的解離面，加入氰化鈉可以快速發(fā)生反應(yīng)，起到預(yù)浸的作用。進(jìn)1#氰化槽前面，大約可以浸出約40%金。

由于氰化鈉在ph值小于9的環(huán)境中會(huì)大量揮發(fā)，因此需要保證礦漿ph值為10～12，而傳統(tǒng)氰化工藝中，一段磨礦添加石灰僅僅只是讓石灰與礦石混合均勻，為后續(xù)氰化工藝提供穩(wěn)定的ph值，起到保護(hù)堿的作用。但是利用傳統(tǒng)的氰化工藝處理氧硫混合礦，在二段磨礦時(shí)添加氰化鈉，氰化鈉會(huì)與硫化礦反應(yīng)，大量消耗礦漿中氰根濃度，造成氰化鈉單耗需要8kg/t，氰化浸出工段礦漿中氰根濃度低，導(dǎo)致金浸出率僅為62%左右，銀浸出率僅為18%左右，生產(chǎn)成本高。同時(shí)一段磨礦添加的石灰會(huì)氧化硫化礦，降低礦漿的ph值，使二段磨礦添加的氰化鈉大量揮發(fā)，造成氰化鈉損失，增大了生產(chǎn)成本，降低了金、銀等金屬浸出率。

氰化浸出中，要確保礦漿中保持一定的氧濃度和氰根濃度，才能使金、銀等金屬溶解。傳統(tǒng)的氰化浸出中曝氣量不足，礦漿中的氧會(huì)與硫化物反應(yīng)，使硫化物氧化，大幅降低了礦漿中的氧含量，降低了金、銀等金屬溶解度，影響浸出率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決以上技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種氧硫混合礦處理工藝，能提高金、銀等金屬的浸出率，減少氰化鈉單耗，降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。

其技術(shù)方案為：

一種氧硫混合礦處理工藝，所述處理工藝包括磨礦分級(jí)、氰化浸出和磁選三個(gè)工段，具體按照以下步驟進(jìn)行：

（1）磨礦分級(jí)工段：

a.原氧硫混合礦內(nèi)加入石灰粉30kg/t，由給礦皮帶送入半自磨機(jī)；

b.半自磨機(jī)破碎氧硫混合礦，并使石灰粉均勻混合于礦石內(nèi)；

c.半自磨機(jī)排礦加水成為粗礦漿，粗礦漿由砂漿泵輸送至旋流器組進(jìn)行分級(jí)；

d.旋流器組沉砂進(jìn)入球磨機(jī)進(jìn)行二段磨礦，二段磨礦的球磨機(jī)排礦再與半自磨機(jī)排礦合并，由砂漿泵送到旋流器再次分級(jí)。

e.旋流器組溢流后經(jīng)過圓筒篩分離出部分尾礦，剩余的礦漿經(jīng)濃密機(jī)濃縮后，進(jìn)入氰化浸出工段；

（2）氰化浸出工段：

a.2段浸出作業(yè)：礦漿到達(dá)氰化浸出槽1#后，空壓機(jī)給氰化浸出槽1#內(nèi)的礦漿進(jìn)行強(qiáng)曝氣，再將礦漿通入氰化浸出槽2#內(nèi)；在氰化浸出槽2#內(nèi)的礦漿中添加氰化鈉，同時(shí)利用空壓機(jī)曝氣，控制氰化浸出槽2#內(nèi)的礦漿中氰根濃度為萬(wàn)分之七到萬(wàn)分之八；

b.9段吸附作業(yè)：氰化浸出槽排出的礦漿進(jìn)入浸出吸附槽1#內(nèi)，浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#內(nèi)均設(shè)置有諾芮特活性炭，同時(shí)空壓機(jī)持續(xù)給浸出吸附槽內(nèi)曝氣，礦漿依次經(jīng)過浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#后，礦漿中的金、銀、銅等金屬被含氧的氰化鈉溶液溶解，諾芮特活性炭將金、銀、銅等金屬吸附后形成載金碳，確保浸出吸附槽9#內(nèi)的礦漿中氰根濃度大于萬(wàn)分之三點(diǎn)五；

c.取出載金碳至解吸車間，經(jīng)過載金碳解吸技術(shù)處理后，實(shí)現(xiàn)金、銀、銅等金屬回收。

（3）磁選：

氰化浸出后的礦漿到達(dá)弱磁選機(jī)組，弱磁選機(jī)組對(duì)礦漿進(jìn)行一次粗選和一次精選，分離出尾礦和精礦，精礦經(jīng)過陶瓷過濾機(jī)去除雜志后，得到磁鐵精礦。

進(jìn)一步，所述原氧硫混合礦內(nèi)加入的石灰粉可用石灰乳代替。

本發(fā)明的有益效果：

（1）氧硫混合礦硫含量高，磨礦分級(jí)工段添加大量石灰，提前加速硫化礦氧化，同時(shí)保證礦漿中ph值始終處于10～12之間，起到保護(hù)堿的作用。

（2）二段磨礦時(shí)去除添加氰化鈉，避免氰化鈉與氧硫混合礦中的硫化礦反應(yīng)，降低氰化鈉消耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本；

（3）氰化浸出工段采用富氧浸出，富氧環(huán)境能加速硫化礦氧化，使其在氰化鈉溶液中鈍化，不再與氰化鈉發(fā)生反應(yīng)，降低氰化鈉單耗；同時(shí)營(yíng)造富氧、高氰根濃度的礦漿，提高了金、銀等金屬浸出率，高濃度浸出，礦漿量就會(huì)減少，氰化鈉用量降低。

附圖說明

圖1為氧硫混合礦處理工藝的流程圖。

具體實(shí)施方式

一種氧硫混合礦處理工藝，所述處理工藝包括磨礦分級(jí)、氰化浸出和磁選三個(gè)工段組成，具體按照以下步驟進(jìn)行：

（1）磨礦分級(jí)工段：

原氧硫混合礦內(nèi)加入石灰粉30kg/t，由給礦皮帶送入半自磨機(jī)，半自磨機(jī)破碎氧硫混合礦，并使石灰粉均勻混合于礦石內(nèi)。半自磨機(jī)排礦加水成為粗礦漿，粗礦漿由砂漿泵輸送至旋流器組進(jìn)行分級(jí)。旋流器組沉砂進(jìn)入球磨機(jī)進(jìn)行二段磨礦，二段磨礦的球磨機(jī)排礦再與半自磨機(jī)排礦合并，由砂漿泵送到旋流器再次分級(jí)。二段磨礦能充分破碎原礦石，提高提金效果。氧硫混合礦硫含量高，磨礦分級(jí)工段添加大量石灰，提前加速硫化礦氧化，同時(shí)保證礦漿中ph值始終處于10～12之間，起到保護(hù)堿的作用，提前加速硫化礦氧化。旋流器組溢流后經(jīng)過圓筒篩分離出部分尾礦，剩余的礦漿經(jīng)濃密機(jī)濃縮后，進(jìn)入氰化浸出工段；

（2）氰化浸出工段：

礦漿到達(dá)氰化浸出槽1#后，空壓機(jī)給氰化浸出槽1#內(nèi)的礦漿進(jìn)行強(qiáng)曝氣，再將礦漿通入氰化浸出槽2#內(nèi)；在氰化浸出槽2#內(nèi)的礦漿中添加氰化鈉，同時(shí)利用空壓機(jī)曝氣，控制氰化浸出槽2#內(nèi)的礦漿中氰根濃度為萬(wàn)分之七到萬(wàn)分之八，確保礦漿中高濃度氰根存在，完成2段浸出作業(yè)。氧硫混合礦的氰化鈉添加點(diǎn)往后移至氰化浸出槽2#，礦漿中硫化物已經(jīng)被氧化鈍化，不會(huì)與氰化鈉發(fā)生反應(yīng)，起到降低氰化鈉耗量的作用，同時(shí)還保證礦漿中存有一定氧濃度。

氰化浸出槽排出的礦漿進(jìn)入浸出吸附槽1#內(nèi)，浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#內(nèi)均設(shè)置有諾芮特活性炭，同時(shí)空壓機(jī)持續(xù)給浸出吸附槽內(nèi)曝氣，使殘留硫化礦持續(xù)氧化，同時(shí)形成礦漿富氧。礦漿依次經(jīng)過浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#后，礦漿中的金、銀、銅等金屬被含氧的氰化鈉溶液溶解，諾芮特活性炭將金、銀、銅等金屬吸附后形成載金碳，確保浸出吸附槽9#內(nèi)的礦漿中氰根濃度大于萬(wàn)分之三點(diǎn)五，實(shí)現(xiàn)9段吸附作業(yè)。氧硫混合礦從浸出吸附槽1#-浸出吸附槽9#全部實(shí)現(xiàn)的是富氧浸出、吸附，并且保持高于氧化礦的氰化鈉浸出濃度。取出的載金碳至解吸車間，經(jīng)過載金碳解吸技術(shù)處理后，實(shí)現(xiàn)金、銀、銅等金屬回收。

（3）磁選：

氰化浸出后的礦漿到達(dá)弱磁選機(jī)組，弱磁選機(jī)組對(duì)礦漿進(jìn)行一次粗選和一次精選，分離出尾礦和精礦，精礦經(jīng)過陶瓷過濾機(jī)去除雜志后，得到磁鐵精礦。

目前氧硫混合礦石已使用本發(fā)明的處理工藝順利投入生產(chǎn)，處理了約30萬(wàn)噸，金浸出率為84%，銀浸出率為53%，氰化鈉單耗為5.5kg/t。