一種混凝土砂石分離機(jī)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于一種建筑材料清洗分離機(jī)械裝置，特別是屬于一種混凝土砂石分離機(jī)。
【背景技術(shù)】
[0002]混凝土廢料是在建工程中最為常見的一種建筑垃圾，據(jù)測算，普通混凝土中I立方米含有1700—2000公斤砂石骨料，一個年產(chǎn)30萬方混凝土企業(yè)，僅清洗混凝土攪拌車所形成的漿水，每天高達(dá)80-120立方，這些漿水的物理污染主要是吸附在罐壁上的混凝土集料，經(jīng)水沖洗后而產(chǎn)生的水泥、砂石顆粒等，這些顆粒難溶于水而易于沉淀。化學(xué)污染主要是水泥中的硅酸根離子、鋁酸根離子水解時使污水呈堿性，還有一定量的金屬離子，PH值高達(dá)12-14。另外，在生產(chǎn)混凝土過程中難免產(chǎn)生多余混凝土及因質(zhì)量問題不能使用的廢棄混凝土，如何處置廢棄混凝土，也一直是困擾混凝土攪拌站企業(yè)的棘手問題。為防止水資源的浪費(fèi)和混凝土生產(chǎn)企業(yè)清洗混凝土攪拌車產(chǎn)生的污水漿對環(huán)境的污染，實現(xiàn)混凝土砂石分離的回收利用，人們開發(fā)研制了多種混凝土砂石分離機(jī)，目前國內(nèi)使用的混凝土砂石分離機(jī)主要有兩種形式:一是螺旋式砂石分離機(jī)，減速機(jī)帶動螺旋軸旋轉(zhuǎn)，將通過機(jī)架流槽進(jìn)入U型槽底部的砂石和污水進(jìn)行攪動，砂石通過螺旋軸上的葉片向高處推動，經(jīng)上部的出料口排出。存在的問題是:螺旋軸下端的小軸承座支撐裝置因長期浸泡在污水中，其內(nèi)部的密封裝置極易被砂漿破壞而損壞軸承，且底部軸端極易漏漿；同時螺旋軸與螺旋葉片所形成的夾角，很容易集聚砂石漿料，需人工及時清理才能保障其正常運(yùn)行。二是滾篩式砂石分離機(jī)，砂石分離裝置由帶電機(jī)的減速機(jī)帶動滾筒旋轉(zhuǎn)，清洗混凝土攪拌車沖刷下的混凝土及污水，通過導(dǎo)流槽進(jìn)入滾篩筒，對砂石污水進(jìn)行分離，沙和污水通過篩孔落到下部流槽，石子通過滾篩內(nèi)的螺旋葉片送到石子出料口，下部流槽底部的砂通過螺旋軸往高處出料口排出。存在的問題是:滾篩的加工難度大，同軸度不好掌控，且篩孔極易被石子堵塞，需人工及時清理；篩筒易變形，形成橢圓，造成掃膛，且制作成本高；還有滾筒和螺旋軸底端極易被污水漿破壞，導(dǎo)致軸承損壞，故障率高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:提供一種混凝土砂石分離機(jī)。使用該混凝土砂石分離機(jī)不僅能實現(xiàn)混凝土砂石的分離，防止水資源的浪費(fèi)和混凝土生產(chǎn)企業(yè)清洗混凝土攪拌車產(chǎn)生的污水漿對環(huán)境的污染；而且還能防止該混凝土砂石分離機(jī)的內(nèi)部裝置表面集聚砂石漿料或被污水漿污染造成損壞，降低使用故障率，實現(xiàn)該混凝土砂石分離機(jī)的正常運(yùn)行，提高工作效率。
[0004]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案是:一種混凝土砂石分離機(jī)，包括具有第一支撐桿、第二支撐桿、底板的傾斜機(jī)架、安裝于傾斜機(jī)架上的U型槽，其特征是:所述U型槽的槽口上活動連接著頂蓋，該U型槽靠近底板一端的頂蓋上活動連接著進(jìn)料槽，所述第一支撐桿、第二支撐桿之間并靠近第一支撐桿的該U型槽槽底上設(shè)置有出料口 ；所述進(jìn)料槽的上部安裝著噴淋頭，該進(jìn)料槽一側(cè)的槽壁上還安裝著溢流管；所述U型槽靠近底板一端的端壁上安裝著帶有截止閥的排污管、遠(yuǎn)離底板一端的端壁上安裝著支架，該支架上依次安裝著減速電機(jī)和帶座軸承，所述減速電機(jī)的輸出軸通過聯(lián)軸器與活動安裝于帶座軸承上的半軸的一端相連接，所述半軸的另一端穿過U型槽遠(yuǎn)離底板一端的端壁上設(shè)置的通孔伸入該U型槽內(nèi)，該半軸伸入U型槽內(nèi)的部分上固定安裝著螺旋提升裝置，所述螺旋提升裝置與U型槽內(nèi)壁之間采用間隙配合，使螺旋提升裝置可在U型槽內(nèi)轉(zhuǎn)動，所述螺旋提升裝置為螺旋葉片；所述減速電機(jī)的輸出軸、活動安裝于帶座軸承上的半軸、U型槽遠(yuǎn)離底板一端的端壁上設(shè)置的通孔及固定安裝于伸入U型槽內(nèi)的半軸部分上的螺旋葉片的軸線為同一軸線；
[0005]作為一種優(yōu)選的方案，所述U型槽內(nèi)壁上安裝著耐磨襯板，所述螺旋葉片為錳鋼材料制成；
[0006]作為一種優(yōu)選的方案，所述U型槽長度為5-6米，所述螺旋葉片的外徑60-70厘米、內(nèi)徑為20-25厘米、螺距為35-40厘米，所述螺旋葉片的長度與U型槽出料口下沿和該U型槽靠近底板一端端壁的內(nèi)壁之間的長度相一致；
[0007]作為一種優(yōu)選的方案，所述傾斜機(jī)架的傾斜角度為25-30° ;
[0008]作為一種優(yōu)選的方案，所述進(jìn)料槽為漏斗狀進(jìn)料槽，該漏斗狀進(jìn)料槽的直壁與斜壁的連接處安裝著帶有噴孔的環(huán)形管；
[0009]作為一種優(yōu)選的方案，所述進(jìn)料槽一側(cè)的槽壁上安裝著的溢流管與所述U型槽出料口的下沿在同一水平線上。
[0010]本發(fā)明工作過程是:將混凝土攪拌運(yùn)輸車或者將裝有廢棄混凝土的攪拌運(yùn)輸車開到一側(cè)安裝著混凝土砂石分離機(jī)的車臺上，車臺上設(shè)置有混凝土攪拌運(yùn)輸車定位裝置和光電傳感器，對混凝土攪拌運(yùn)輸車的位置進(jìn)行定位，混凝土攪拌運(yùn)輸車尾部遮擋兩端的光電傳感器，光電傳感器會通過延時繼電器啟動清水池中的水泵對混凝土攪拌運(yùn)輸車進(jìn)行定時加水，加水完畢，延時繼電器轉(zhuǎn)換啟動減速電機(jī)和開啟噴淋泵并通過進(jìn)料槽上部的噴淋頭噴水，減速電機(jī)的轉(zhuǎn)速為900-1000轉(zhuǎn)/分鐘，減速電機(jī)輸出軸通過聯(lián)軸器上的半軸帶動螺旋葉片旋轉(zhuǎn)，將混凝土攪拌運(yùn)輸車內(nèi)清洗后的廢棄混凝土通過進(jìn)料槽流入該砂石分離機(jī)U型槽底部的砂石和污水進(jìn)行旋轉(zhuǎn)攪拌，由于螺旋葉片的旋轉(zhuǎn)攪拌將砂石自漿水中脫水分離，分離后的砂石經(jīng)螺旋葉片旋轉(zhuǎn)提升至出料口排除；污水經(jīng)溢流口流入沉淀池，經(jīng)沉淀過濾后循環(huán)利用，沉淀后的水泥灰用作水泥磚原料。當(dāng)混凝土攪拌運(yùn)輸車污水排放完畢，離開車位，光電傳感器傳輸斷電信號，由斷電延時繼電器延時控制關(guān)閉減速電機(jī)和噴淋泵；進(jìn)入下一個混凝土攪拌運(yùn)輸車清洗循環(huán)過程。
[0011]本發(fā)明的有益效果是:由于該混凝土砂石分離機(jī)設(shè)置的螺旋提升裝置為螺旋葉片，螺旋葉片在減速電機(jī)的帶動下旋轉(zhuǎn)攪拌將通過進(jìn)料槽流入該砂石分離機(jī)U型槽底部的砂石和污水，并將砂石自漿水中脫水分離，分離后的砂石經(jīng)螺旋葉片旋轉(zhuǎn)提升至出料口排除；砂石在提升過程中螺旋葉片還進(jìn)一步對砂石進(jìn)行脫水分離，污水經(jīng)溢流口流入沉淀池。實現(xiàn)了混凝土攪拌運(yùn)輸車所粘附的混凝土砂石及廢棄混凝土的砂石分離，防止了水資源的浪費(fèi)和混凝土生產(chǎn)企業(yè)為清洗混凝土攪拌運(yùn)輸車產(chǎn)生的污水漿對環(huán)境的污染；而且由于該混凝土砂石分離機(jī)采用無軸螺旋葉片對稀釋后的混凝土進(jìn)行分離，因前端無軸就不會產(chǎn)生堵塞，采用上端半軸固定，下端靠螺旋葉片的剛性保持螺旋葉片的同軸度，下端無需支撐點(diǎn)，解決了下端螺旋密封技術(shù)問題，還解決了傳統(tǒng)混凝土砂石分離機(jī)在分離混凝土砂石時其內(nèi)部裝置表面集聚砂石漿料或被污水漿污染造成損壞的技術(shù)問題，降低了該混凝土砂石分離機(jī)使用故障率，實現(xiàn)了該混凝土砂石分離機(jī)工作的連續(xù)正常運(yùn)行，提高了工作效率。
[0012]又由于在該混凝土砂石分離機(jī)U型槽的內(nèi)壁上安裝著耐磨襯板，提高了 U型槽的內(nèi)壁耐磨強(qiáng)度，延長了該設(shè)備的使用壽命；同時所述螺旋葉片由錳鋼材料制成，提高了螺旋葉片的剛性強(qiáng)度，保證了螺旋葉片旋轉(zhuǎn)的同軸度。
[0013]又由于在該漏斗狀進(jìn)料槽的直壁與斜壁的連接處安裝著帶有噴孔的環(huán)形管，環(huán)形管上設(shè)置的噴孔對漏斗狀進(jìn)料槽的內(nèi)槽壁進(jìn)行噴水，方便及時的對漏斗狀進(jìn)料槽內(nèi)槽壁上粘附的混凝土砂石漿料污染物進(jìn)行清洗。
【附圖說明】
[0014]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明；
[0015]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2是本發(fā)明U型槽的A-A剖面放大圖；
[0017]圖3是本發(fā)明漏斗狀進(jìn)料槽的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]附圖中:1.傾斜機(jī)架、2.第一支撐桿、3.第二支撐桿、4.底板、5.U型槽、6.頂蓋、
7.進(jìn)料槽、8.出料口、9