一種報廢機動車金屬材料分選方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于報廢機動車資源化再利用技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種報廢機動車金屬材料的分選方法，適用于報廢機動車破碎后金屬材料的分選。
【背景技術(shù)】
[0002]報廢機動車數(shù)量隨著機動車保有量快速增長而增長。據(jù)預(yù)測，到2020年，我國汽車保有量將突2億輛，報廢機動車數(shù)量將達到2000萬。金屬材料占機動車總重量的65%以上，其分選技術(shù)是報廢機動車回收再利用的關(guān)鍵，精細化高效分選是急需解決的難題。現(xiàn)有主要以人工為主、機械為輔的分選技術(shù)，誤選率高、尤其難以準確高效分離報廢機動車中的有色金屬材料。專利CN103691536A、CN103691730A、CN203678821U等公開了報廢機動車金屬材料的回收方法，該方法通過破碎、磁選、風選等物理方法，可分離出金屬材料和非金屬材料，鐵磁性材料和非鐵磁性材料，但有色金屬材料的精細化分選不能實現(xiàn)。專利CN202192080U公開一種破碎、磁選、風選和輔助人工分選，可進一步分選有色金屬，但誤選率高、分選效率低、安全隱患大。專利CN102409173A公開了一種冶煉回收有色金屬的方法，通過熔煉-電解分離有色金屬，實現(xiàn)純度較高(約90%)的單一有色金屬材料分離。但該方法存在能耗高、成本高、經(jīng)濟和環(huán)保效益不理想等問題。
[0003]針對上述問題，本發(fā)明公開了一種報廢機動車破碎后金屬材料的分選方法，具有流程短、自動化程度高、精細化高效分選的優(yōu)點，可分別得到鋼鐵、銅、鋁、鋅、鎂金屬材料。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對報廢機動車破碎后金屬材料分選存在智能化程度低、精細化程度低、誤選率高、能耗高等問題，本發(fā)明公開了一種流程短、自動化程度高、精細化高效分選的方法，可將鋼鐵、銅、鋁、鋅、鎂金屬材料高效分選，實現(xiàn)了高值化再利用。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種報廢機動車破碎的金屬材料的回收方法，主要針對報廢機動車破碎的金屬材料進行分選的方法，該方法包括如下步驟:所述分選方法包括磁力分選、重力分選、渦流分選和X熒光分選，將報廢機動車金屬材料中的鐵磁性物質(zhì)、銅、銷、鋅、鎂分選。
[0006]進一步地，所述分選方法包括以下步驟:
a)將報廢機動車破碎后的金屬材料進行磁力分選，分選出鐵磁性材料和非鐵磁性材料；其中鐵磁性材料為鋼鐵，非鐵磁性材料為銅、鋅、鋁、鎂有色金屬；
b)將步驟a)中的非鐵磁性材料進行重力分選，分選出密度較大的銅鋅材料和密度較小的鎂鋁材料；
c)將步驟b)得到的銅鋅材料進行渦流分選，分選出銅基和鋅基材料；
d)將步驟b)得到的鎂鋁材料經(jīng)X-熒光分選出鎂基和鋁基材料。
[0007]進一步地，所述步驟a)中應(yīng)用磁選機進行磁力分選，分選獲得相對磁導(dǎo)率> 5為鐵磁性材料，及相對磁導(dǎo)率< 5為非鐵磁性材料。
[0008]進一步地，所述步驟a)中應(yīng)用電磁磁滾筒式磁選機分選裝置，進行磁力分選，磁導(dǎo)率> 5為鐵磁性材料被磁選機捕獲，當被捕獲鐵磁性材料隨著滾筒旋到達電磁線圈組的盡頭時，失去磁力自然下落至鐵磁性材料收集料斗中。
[0009]進一步地，所述步驟b)中應(yīng)用重介質(zhì)旋流器進行重力分選，分選獲得密度多3.5g/cm3的銅鋅材料，密度< 3.5 g/cm3的鋁鎂材料。
[0010]進一步地，所述步驟b)中將非磁性材料與娃鐵配制密度為3.5g/cm3的重介質(zhì)原料輸送至重介質(zhì)旋流器的高位槽，所述待分選的非磁性材料與重介質(zhì)的質(zhì)量比為1:12，通過重介質(zhì)旋流器的離心力進行重力分選，在旋流器底端沉降口得到密度多3.5g/cm3的銅鋅混合料，在旋流器上端溢流口得到密度< 3.5g/cm3鋁鎂混合料。
[0011]進一步地，所述步驟c)中進行渦流分選，獲得電導(dǎo)率多45X 16 s ^nT1的為銅基材料，電導(dǎo)率< 45 X 16 s.πΓ1的為鋅基材料。
[0012]進一步地，所述步驟d)中通過布料厚度刷調(diào)整物料厚度后，通過X-熒光進行分選，總鎂量TMg彡70%為鎂基材料，總鎂量TMg < 70%為鋁基材料。
[0013]本發(fā)明具有精準、高效、智能化等優(yōu)點，解決了傳統(tǒng)的誤選率高、成本高和二次污染嚴重等問題，可有效分選各類金屬材料，經(jīng)濟和社會效益顯著。
【附圖說明】
[0014]圖1本發(fā)明中報廢機動車金屬材料分選流程圖。
【具體實施方式】
[0015]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細描述。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0016]相反，本發(fā)明涵蓋任何由權(quán)利要求定義的在本發(fā)明的精髓和范圍上做的替代、修改、等效方法以及方案。進一步，為了使公眾對本發(fā)明有更好的了解，在下文對本發(fā)明的細節(jié)描述中，詳盡描述了一些特定的細節(jié)部分。
[0017]實施例1
(I)將報廢汽車破碎后得到含有鋼鐵、銅、鋁、鋅、鎂金屬材料混合物進行磁力分選，鋼鐵類鐵磁性材料被磁選機捕收，當被捕收鐵磁性材料隨滾筒旋轉(zhuǎn)帶出到達電磁線圈組的盡頭時，失去磁力自然下落至鐵磁性材料收集料斗。通過此過程分選出相對磁導(dǎo)率> 5的鐵磁性材料(鋼鐵)其回收率為90%。
[0018](2)非磁性材料與娃鐵配制密度為3.5g/cm3的重介質(zhì)原料(待分選材料與重介質(zhì)質(zhì)量比為1:12)輸送至重介質(zhì)旋流器的高位槽，通過重介質(zhì)旋流器的離心力重力分選作用，在旋流器底端沉降口得到密度多3.5g/cm3的銅鋅混合料，在旋流器上端溢流口得到密度< 3.5g/cm3銷鎂混合料。
[0019](3)磁選和重選后得到的銅鋅材料進行在線渦流分選，電導(dǎo)率=21 X 16 s ^nT1 (電導(dǎo)率< 45 X 16 s.πΓ1)，判斷為鋅基材料；電導(dǎo)率=47 X 16 s.πΓ1(電導(dǎo)率多45 X 16 s.πΓ1)，判斷為銅基材料。平均回收率:鋅回收率為87%，銅回收率為91%。
[0020](4)磁選和重選后得到的鋁鎂材料置于傳送帶上，通過布料厚度刷調(diào)整物料厚度為5cm，通過X射線熒光對其進行分析檢測，獲得區(qū)域碎