預(yù)提精礦的焙燒鐵礦石選礦方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，具體的說(shuō)是焙燒礦在分級(jí)磨礦過(guò)程中控制不同的磨礦細(xì)度，根據(jù)晶粒度不同采用分級(jí)提取鐵精礦，可有效防止粗粒鐵礦石過(guò)磨現(xiàn)象，提高選礦效率和金屬回收率的一種預(yù)提精礦的焙燒鐵礦石選礦方法。
【背景技術(shù)】
[0002]我國(guó)鐵礦石品位較低，貧礦儲(chǔ)量占總量的80%以上，大部分嵌布粒度細(xì)、結(jié)合形態(tài)復(fù)雜，屬于“貧、細(xì)、雜”的難選鐵礦石。由于目前選礦技術(shù)的限制，大量的難選低品位鐵礦石沒(méi)有得到有效利用。
[0003]在難選低品位鐵礦石的選礦過(guò)程中，一般為提高鐵精粉的品位及選礦金屬回收率，應(yīng)將鐵礦石磨礦后進(jìn)行磁選。鐵礦石磨礦和磁選工藝是選礦常用的方法，其生產(chǎn)流程簡(jiǎn)單、設(shè)備投資少和選礦成本低。但鐵礦石中有用礦物的單體解離與合適的入選粒度是進(jìn)行選別的基本條件，磨礦是實(shí)現(xiàn)有用礦物單體解離及提供具有合適入選粒度組成礦樣的重要手段，它直接影響選別效果的高低。
[0004]在鐵礦石選礦過(guò)程中，選礦方法受到磨礦粒度的限制，粒級(jí)過(guò)細(xì)時(shí)金屬難以回收稱為“過(guò)粉碎”，但粒級(jí)過(guò)粗時(shí)沒(méi)有達(dá)到單體解離程度稱為“磨不細(xì)”?！斑^(guò)粉碎”和“磨不細(xì)”都是影響選別指標(biāo)的重要因素。目前，國(guó)內(nèi)對(duì)于鐵礦石的晶粒度及鐵氧化物與脈石礦物的分離度研宄較多，而對(duì)脈石礦物的晶粒度研宄較少，造成鐵礦石在選礦過(guò)程中，普遍認(rèn)為有用金屬礦物回收率隨磨礦粒度的減小而增加，鐵礦石的磨礦粒度越小，鐵氧化物與脈石礦物的分離度就越徹底，選礦得到的鐵精粉品位及金屬回收率都較高。因此，在鐵礦石選礦工藝中，為把脈石礦物從鐵礦石中盡可能多地除去，一般應(yīng)將鐵礦石磨至較小的粒度。
[0005]在鐵礦石選礦工藝中，當(dāng)?shù)V石中鐵氧化物的嵌布粒度小于脈石嵌布粒度時(shí)，采用常規(guī)的階段磨礦、階段選別工藝，即鐵礦石經(jīng)過(guò)一級(jí)磨礦后進(jìn)行磁選，拋掉一部分尾礦，得到的粗精礦經(jīng)過(guò)粒度分級(jí)后，較大粒度的鐵礦石進(jìn)行二次磨礦及磁選，再拋掉一部分尾礦，這樣可使鐵礦石的金屬回收率及鐵精粉品位得到提高，同時(shí)減少鐵礦石選礦過(guò)程中二次磨礦量，并有利于鐵礦石的選前脫水。但當(dāng)?shù)V石中鐵氧化物嵌布粒度大于脈石嵌布粒度時(shí)，鐵礦石選礦再采用上述的階段磨礦、階段選別工藝，就會(huì)使鐵礦石中嵌布粒度較大的鐵氧化物出現(xiàn)過(guò)磨現(xiàn)象，鐵礦石過(guò)磨后其磁性降低，并有可能出現(xiàn)磁團(tuán)聚現(xiàn)象，導(dǎo)致鐵精粉的鐵品位及回收率下降。
[0006]焙燒礦是弱磁性鐵礦石經(jīng)還原焙燒而成的人工磁鐵礦，與天然磁鐵礦相比，其剩磁和矯頑力較大，磁化系數(shù)相對(duì)較低，同時(shí)焙燒礦的結(jié)構(gòu)疏松、強(qiáng)度較低，在球磨過(guò)程中容易出現(xiàn)過(guò)磨而使部分鐵礦石顆粒粒度過(guò)細(xì)，但就磁選而言，強(qiáng)磁性物料隨粒度減小其磁化率急劇下降和矯頑力增大。因此，當(dāng)焙燒礦的選礦采用階段磨礦、階段選別工藝時(shí)，磨礦粒度過(guò)細(xì)時(shí)會(huì)使選礦金屬回收率出現(xiàn)下降。
[0007]本發(fā)明針采用發(fā)明了一種焙燒鐵礦石預(yù)提精礦的選礦工藝。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的是提供一種預(yù)提精礦的焙燒鐵礦石選礦方法，以解決對(duì)嵌布粒度范圍15-120 μπκ粒度分布不均勻的磁化焙燒鐵礦石采用常規(guī)的階段磨礦、階段選別工藝，焙燒礦中晶粒度較粗的鐵礦石出現(xiàn)過(guò)磨、鐵精粉品位低及選礦金屬回收率低的問(wèn)題。
[0009]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案為:
一種預(yù)提精礦的焙燒鐵礦石選礦方法，本方法以嵌布粒度范圍15-120 μπκ難選低品位鐵礦石經(jīng)過(guò)磁化焙燒后粒度分布不均勻的焙燒礦為原料，它包括以下步驟:
(1)焙燒礦的一次磨礦，將焙燒礦加入到球磨機(jī)中進(jìn)行一次磨礦，一次磨礦后的物料經(jīng)過(guò)一次旋流分級(jí)器進(jìn)行粒度分級(jí)，收集粒度為-160目質(zhì)量百分比含量占50?60%的細(xì)粒物料，剩余的粗粒物料再返回到球磨機(jī)中進(jìn)行磨礦；
(2)—次磨礦物料的磁選，將步驟(I)中所收集的粒度為-160目質(zhì)量百分比含量占50?60%的細(xì)粒物料進(jìn)入到磁選機(jī)中進(jìn)行一段磁選，控制磁選機(jī)的磁場(chǎng)強(qiáng)度為1200-1500Oe，拋掉一次尾礦，得到大粒度粗精礦；
(3)大粒度粗精礦的一次預(yù)提精礦，將步驟(2)中所選出的大粒度粗精礦輸送到二次弱磁性磁選機(jī)中進(jìn)行二段磁選，控制二次弱磁選機(jī)的磁場(chǎng)強(qiáng)度為500-600 Oe，將其中鐵品位大于60%的鐵精礦作為一次預(yù)提精礦進(jìn)行提取，剩余的大粒度粗精礦輸送到二次旋流分級(jí)器進(jìn)行再次粒度分級(jí)，分選出粒度為-200目質(zhì)量百分比大于80%的細(xì)粒物料和粗粒物料，將其中的粗粒物料進(jìn)行二次磨礦后送入所述二次旋流分級(jí)器進(jìn)行再次粒度分級(jí)；
(4)細(xì)粒物料的三段磁選，將步驟(3)中所分離出的粒度為-200目質(zhì)量百分比大于80%的細(xì)粒物料送到第三磁選機(jī)進(jìn)行三段磁選，控制磁場(chǎng)強(qiáng)度為1200-1500 Oe,拋掉二次尾礦后，得到中粒度粗精礦；
(5 )中粒度粗精礦的二次預(yù)提精礦，將所述步驟(4 )分選出的中粒度粗精礦輸送到三次旋流分級(jí)器進(jìn)行粒度分級(jí)，將其中鐵品位大于60%的沉砂作為二次預(yù)提精礦進(jìn)行提取，三次旋流分級(jí)器排出的溢流液經(jīng)過(guò)場(chǎng)強(qiáng)800-1200 Oe四段磁選或浮選，拋掉尾礦，得到鐵品位大于54%的鐵精礦。
[0010]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述焙燒礦的鐵品位為35-42%，磁性轉(zhuǎn)化率大于90%。
[0011]本方法還適用于嵌布粒度分布不均勻、晶粒度分布范圍較寬的不經(jīng)磁化焙燒的高娃難選磁鐵礦選礦工藝。
[0012]本發(fā)明所述方法采用的選礦原理:
(1)在焙燒鐵礦石選礦中，不同粒級(jí)鐵礦石之間產(chǎn)生的磁團(tuán)聚不同力，較粗粒級(jí)的粒子產(chǎn)生磁團(tuán)聚力大于較細(xì)粒級(jí)的粒子，當(dāng)焙燒礦的磨礦粒度過(guò)大時(shí)，鐵礦石中鐵氧化物與脈石礦物不能完全分離，造成磁選鐵精粉的品位降低，但當(dāng)鐵礦石磨礦粒度過(guò)小時(shí)，又因顆粒間磁團(tuán)聚作用減小而影響后續(xù)磁選的金屬回收率及產(chǎn)品鐵品位，因此，本發(fā)明根據(jù)焙燒礦不同的嵌布粒度范圍對(duì)應(yīng)不同的磨礦粒度，采取了分級(jí)磨礦、分級(jí)磁選的方法，有效提高了鐵礦石選礦的金屬回收率及廣品的鐵品位；
(2)鐵礦石經(jīng)磁化焙燒后，被脈石浸染的鐵礦物大部分轉(zhuǎn)化為強(qiáng)磁性鐵礦物，為降低選礦前焙燒礦中混入的非磁性物料，一般對(duì)焙燒礦在磨礦前進(jìn)行一次磁性干選，經(jīng)過(guò)干式磁選后的焙燒礦，其剩余的磁感應(yīng)強(qiáng)度可達(dá)到2X 10_3?15X 10_3T。由于焙燒鐵礦石的矯頑力較高，干選后可產(chǎn)生較強(qiáng)的剩磁，剩磁可使鐵礦石磨礦后礦漿內(nèi)出現(xiàn)大量絮團(tuán)狀和枝鏈狀磁團(tuán)聚顆粒，一般焙燒礦的質(zhì)量越好，經(jīng)磁選后剩磁越高，從而影響鐵礦石后續(xù)的磨礦及磁選，并造成選礦過(guò)程金屬回收率的下降；因此，本發(fā)明為降低焙燒礦剩磁對(duì)選礦指標(biāo)影響，在選礦中采用了對(duì)晶粒度較大的鐵礦石預(yù)先提取精礦技術(shù)，可有效提高鐵精