本發(fā)明涉及一種提高重質(zhì)油利用價值的方法，更具體的，涉及一種提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品的方法。

背景技術(shù)：

原油的重質(zhì)化和劣質(zhì)化趨勢不可逆轉(zhuǎn)。預(yù)計2020年后，重質(zhì)原油(密度>931kg/m³)儲量約占全球原油可采儲量的50％，增產(chǎn)的石油將主要是重質(zhì)原油及重質(zhì)合成油(鐘英竹等，石油學(xué)報(石油加工)，2015,31(2)：403-410)。如何經(jīng)濟地將重質(zhì)油高效轉(zhuǎn)化成高附加值產(chǎn)品，是煉油工作者無法回避的挑戰(zhàn)。

對于重質(zhì)原油的減渣，焦化可能是不得不選擇的加工手段，原因是加氫在加工劣質(zhì)渣油方面，并沒有明顯的優(yōu)勢(姚國欣，石化技術(shù)與應(yīng)用，2012,30(1)：3-22)。不過，焦化的劣勢也很明顯，就是不但不能直接出高附加值產(chǎn)品，而且焦化汽油和焦化蠟油的出路也是個問題。

焦化汽油辛烷值很低，RON一般在60左右，一般是先加氫，然后去催化重整或蒸氣裂解。焦化汽油中一般烯烴占30wt％左右，環(huán)烷烴和芳烴各占10wt％左右，其余的為烷烴。焦化汽油加氫烯烴飽和后，烷烴的含量占80wt％左右，作為蒸氣裂解原料還比較好，用作催化重整的原料，芳烴潛含量太低。焦化汽油加氫后再作為催化重整或蒸氣裂解的原料，無論從資源利用還是從經(jīng)濟性的角度，都不合理。

焦化蠟油一般在催化裂化或加氫裂化中摻煉，由于堿性氮化物含量較高，摻煉量一般都在20wt％以下。

焦化汽油和焦化蠟油的出路問題，嚴(yán)重影響了焦化過程的經(jīng)濟性和焦化規(guī)模的擴張。

中國專利號第ZL200910229606.1是中國石油大學(xué)(華東)開發(fā)的焦化蠟油、焦化汽油催化裂解技術(shù)，可以將焦化蠟油和焦化汽油低成本地轉(zhuǎn)化成丙烯、異丁烯、高辛烷值汽油和柴油等高附加值產(chǎn)品從而解決了焦化蠟油和焦化汽油的出路問題。焦化蠟油和焦化汽油催化裂解技術(shù)的成功，不但會使焦化煥發(fā)出新的生機，而且還會轉(zhuǎn)變焦化的操作理念，由目前的少出蠟油向多出蠟油轉(zhuǎn)變，這將有助于焦化提高液收、降低能耗，從而改善焦化的經(jīng)濟性。

催化原料越重，柴油的收率和密度就越高，柴油的十六烷值就越低。我國即將執(zhí)行國V汽柴油標(biāo)準(zhǔn)，柴油的密度要求低于850kg/m³，十六烷值要達(dá)到51，這對加工重質(zhì)油的煉廠來說是一個嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。此外，我國目前對丙烯、異丁烯和汽油的需求旺盛，對柴油的需求不振，迫切需要降低柴/汽比。

為了進(jìn)一步提高重油轉(zhuǎn)化為高附加值產(chǎn)品，特提出本發(fā)明。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明一方面提供一種提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的方法，該方法將焦化、催化裂解和柴油高壓加氫相組合，加工原料的品質(zhì)幾乎不受限制。

另一方面，本發(fā)明提供的提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的方法，最大化的提高了液化氣、汽油和柴油的收率。

再一方面，本發(fā)明提供的提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的方法，該方法可從所得的汽油產(chǎn)品中抽提附加值高的甲苯和二甲苯。

再一方面，本發(fā)明提供的提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的方法，產(chǎn)品柴油的十六烷值可以得到最大限度的提升。

為實現(xiàn)上述目的，采用的技術(shù)方案為：

一種提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的方法，包括如下步驟：

(1)輕質(zhì)油、重質(zhì)油組合進(jìn)料方式在密相反應(yīng)段進(jìn)行催化裂解反應(yīng)；

(2)從步驟(1)催化裂解后的產(chǎn)物分餾出重柴油、輕柴油；

(3)重柴油進(jìn)行高壓加氫，輕柴油進(jìn)行加氫精制；

(4)重柴油經(jīng)高壓加氫后，從分餾塔塔頂抽出的加氫石腦油和塔底的加氫重柴油和尾油回催化裂解裝置回?zé)挘?/p>

其中，催化裂解反應(yīng)的壓力控制在0.11-0.17MPa，催化裂解反應(yīng)所用的催化裂解催化劑為包括A、B、C三種組份，

其中，活性組份A為改性的ZSM-11、改性的ZSM-5或改性的ZSM-5與ZSM-11兩種分子篩，改性元素選用磷元素和過渡金屬元素，所選用的分子篩中SiO₂/Al₂O₃物質(zhì)的量比為35-1000，磷占活性組分A的含量在0.01-8wt％之間，過渡元素占活性組分A的含量在0.1-10wt％之間，催化劑中活性組份A的含量在10-70wt％之間；

組份B為Al₂O₃、SiO₂、硅藻土、高嶺土和蒙脫土中的一種或幾種，催化劑中活性組 份B的含量在5-80wt％之間；

組份C為硅溶膠、鋁溶膠和酸化的擬薄水鋁石中的一種或幾種，在催化劑中的含量在0.5-40wt％；

所述的過渡金屬元素選自鉻、鉬、鎢中的一種或兩種。

該方法將焦化、催化裂解和柴油高壓加氫相組合，加工原料的品質(zhì)幾乎不受限制，所得產(chǎn)品液化氣丙烯和異丁烯含量高；汽油辛烷值高，且重汽油加氫脫硫辛烷值損失小，還可根據(jù)需要抽提附加值高的甲苯和二甲苯；柴油的十六烷值相對較高。

附圖說明

圖1.本發(fā)明提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的工藝流程圖；

圖2.本發(fā)明實施方式中回催化裂解分餾塔底分離出煉油和油漿后續(xù)處理流程圖。

1.催化裂解密相輸送床反應(yīng)器，2.催化裂解分餾塔，3.輕柴油，4.重柴油，5.回?zé)捰秃陀蜐{，6.沉降罐，7.高壓加氫反應(yīng)器，8.高壓加氫分餾塔，9.加氫石腦油，10.輕柴油，11.重柴油和加氫尾油，12.重質(zhì)原料，13.輕質(zhì)原料，14.氫氣

具體實施方式

下面對本發(fā)明的一種提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的方法進(jìn)一步詳細(xì)敘述。并不限定本申請的保護范圍，其保護范圍以權(quán)利要求書界定。某些公開的具體細(xì)節(jié)對各個公開的實施方案提供全面理解。然而，相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)人員知道，不采用一個或多個這些具體的細(xì)節(jié)，而采用其他的材料等的情況也可實現(xiàn)實施方案。

在本發(fā)明的術(shù)語中，輕柴油、尾油、石腦油均為本領(lǐng)域常用的術(shù)語。為了更清楚的說明，本發(fā)明的輕柴油優(yōu)選為干點控制在180～370℃。

尾油的干點高于柴油。

石腦油優(yōu)選為干點控制在70℃～145℃。

一種提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的方法，包括如下步驟：

(1)輕質(zhì)油、重質(zhì)油組合進(jìn)料方式在密相反應(yīng)段進(jìn)行催化裂解反應(yīng)；

(2)從步驟(1)催化裂解后的產(chǎn)物分餾出重柴油、輕柴油；

(3)重柴油進(jìn)行高壓加氫，輕柴油進(jìn)行加氫精制；

(4)重柴油經(jīng)高壓加氫后，從分餾塔塔頂抽出的加氫石腦油和塔底的加氫重柴油和 尾油回催化裂解裝置回?zé)挘?/p>

其中，催化裂解反應(yīng)的壓力控制在0.11-0.17MPa，催化裂解反應(yīng)所用的催化裂解催化劑為包括A、B、C三種組份，

其中，活性組份A為改性的ZSM-11、改性的ZSM-5或改性的ZSM-5與ZSM-11兩種分子篩，改性元素選用磷元素和過渡金屬元素，所選用的分子篩中SiO₂/Al₂O₃物質(zhì)的量比為35-1000，磷占活性組分A的含量在0.01-8wt％之間，過渡元素占活性組分A的含量在0.1-10wt％之間，催化劑中活性組份A的含量在10-70wt％之間；

組份B為Al₂O₃、SiO₂、硅藻土、高嶺土和蒙脫土中的一種或幾種，催化劑中活性組份B的含量在5-80wt％之間；

組份C為硅溶膠、鋁溶膠和酸化的擬薄水鋁石中的一種或幾種，在催化劑中的含量在0.5-40wt％；

所述的過渡金屬元素選自鉻、鉬、鎢中的一種或兩種。

優(yōu)選的，所述的組分A為改性的納米棒插接ZSM-11基多級孔分子篩。

在本發(fā)明中所述的催化裂解用的催化劑為申請人的中國專利ZL201310072027.7中公開催化劑，且催化劑的制備方法也參考該專利文獻(xiàn)。

步驟(1)中，對原料重質(zhì)油和輕質(zhì)油基本沒有要求。所述的重質(zhì)油包括直餾蠟油、焦化蠟油和低金屬含量的渣油和加氫后的重柴油和尾油。

所述的低金屬含量是指金屬Ni低于5μg/g，金屬釩低于3μg/g。渣油若金屬含量高，最好將其減渣先進(jìn)焦化，避免高金屬含量的渣油進(jìn)催化裂解，導(dǎo)致催化劑被污染和破壞，造成劑耗升高、高附加值產(chǎn)品收率下降。

所述的輕質(zhì)原料包括醚后C4、輕汽油(主要為C5和C6)、焦化汽油、加氫石腦油或加氫后的輕柴油。

醚后C4(醚后碳四)就是醚化反應(yīng)掉異丁烯剩余的碳四，主要是丁烯-1、丁烷、順反丁烯-2等，和其余碳四，比之前就是少了異丁烯。

輕質(zhì)油和重質(zhì)油組合進(jìn)料進(jìn)行催化裂解的反應(yīng)裝置參考中國專利號第ZL200910229606.1、ZL201210313281.7和ZL201010166878.4，輕、重油組合進(jìn)料在密相輸送床反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，此處的密相輸送床反應(yīng)器也可以稱為密相反應(yīng)段。

輕質(zhì)原料先與高溫再生器催化劑在密相輸送床反應(yīng)器的密相流化段內(nèi)進(jìn)行催化裂解，重質(zhì)原料在密相流化段上部由霧化噴嘴噴入反應(yīng)器。

提升管出口溫度控制在480-550℃范圍內(nèi)，最好在500-530℃范圍內(nèi)。

所述的催化裂解反應(yīng)的壓力控制在0.115-0.14MPa之間。

步驟(2)中，所述的重柴油的干點控制在400℃以上，最好控制到420℃以上。

所述的輕柴油的干點為本領(lǐng)域通常所述的范圍內(nèi)。

在步驟(2)中，對催化裂解的產(chǎn)物進(jìn)行分餾，除了分餾出輕柴油、重柴油之外，還分餾出回?zé)捰秃陀蜐{，回?zé)捰秃陀蜐{不分，從分餾塔底一起抽出，抽出的回?zé)捰秃陀蜐{一部分返回分餾塔，另一部分經(jīng)沉降分離后經(jīng)從密相段上部噴入進(jìn)行回練。

具體為，從分餾塔底一起抽出的回?zé)捰秃陀蜐{經(jīng)換熱后一部分返回分餾塔脫過熱段，另外一部分進(jìn)沉降罐(如附圖2所示)?；?zé)捰秃陀蜐{經(jīng)沉降分離出催化劑細(xì)粉后，將澄清油返回反應(yīng)器，可以與新鮮重質(zhì)原料一起，也可以單獨經(jīng)噴嘴噴入密相流化段上部，進(jìn)行回?zé)?。少量的含大量催化劑?xì)粉的回?zé)捰秃陀蜐{由沉降罐底部定期抽出去罐區(qū)?；?zé)捰秃陀蜐{之所以要經(jīng)沉降分離出催化劑細(xì)粉后再回?zé)?，主要原因是回?zé)捰秃陀蜐{中的催化劑細(xì)粉，正常情況下99％以上都在40μm以下，體積平均粒徑在10μm以下，旋風(fēng)分離器很難回收。如果這些催化劑細(xì)粉不分離出去就直接進(jìn)行回?zé)捰秃陀蜐{的回?zé)?，催化劑?xì)粉就可能不斷在反應(yīng)器與分餾塔中循環(huán)累積，導(dǎo)致回?zé)捰秃陀蜐{中催化劑含量不斷升高，不利于裝置的安全穩(wěn)定運行。

在步驟(3)中，輕柴油和重柴油可以一起進(jìn)行柴油高壓加氫?；蛘撸p柴油進(jìn)行加氫精制，重柴油進(jìn)行柴油高壓加氫。從降低能耗和氫耗的角度來說，本發(fā)明優(yōu)選，輕柴油單獨進(jìn)行加氫精制，重柴油單獨進(jìn)行高壓加氫。

輕柴油加氫精制就是常規(guī)的柴油加氫脫硫脫氮。采用現(xiàn)有技術(shù)常規(guī)的柴油加氫的工藝。操作壓力一般都在7MPa以下。

本發(fā)明所述的重柴油高壓加氫的工藝參數(shù)：操作壓力在7MPa以上，最好在10MPa以上。

進(jìn)一步，重柴油高壓加氫的反應(yīng)溫度選擇280～420℃，最好在310～370℃。

進(jìn)一步，重柴油高壓加氫的反應(yīng)的空時在0.5～2h^-1之間，最好在1.0～1.6h^-1之間。

進(jìn)一步，重柴油高壓加氫的反應(yīng)的氫油比在1000以上，最好在1300以上。

所述的空時是指進(jìn)油體積流量與催化劑體積之比。

所述的氫油比是指氫氣與柴油的體積比。

在本發(fā)明中，柴油高壓加氫所采用的催化劑以及裝置設(shè)備均為本領(lǐng)域現(xiàn)有技術(shù)公開 設(shè)備和加氫精制催化劑。

在本發(fā)明中重柴油高壓加氫的目的主要是飽和多環(huán)芳烴的部分芳環(huán)，如雙環(huán)芳烴將其中一個芳環(huán)飽和成環(huán)烷環(huán)，三環(huán)芳烴中的兩個芳環(huán)飽和成環(huán)烷環(huán)。重柴油之所以要拔得盡量重，最好干點控制在420℃以上，主要目的就是盡可能將回?zé)捰秃陀蜐{中的三環(huán)芳烴拔到重柴油中。加氫盡可能做到芳環(huán)飽和但不裂化，主要目的是盡量減少加氫的氫耗，盡量減少裂化生成干氣和液化氣。加氫過程生成的液化氣主要是丙烷和丁烷，附加值較低。

步驟(3)的重柴油經(jīng)高壓加氫后，經(jīng)換熱后高、低壓分離器分離出來的油經(jīng)加熱后進(jìn)入分餾塔。分餾塔頂出氣體和加氫石腦油，加氫輕柴油從側(cè)線抽出，塔底出重柴油和尾油。加氫石腦油、重柴油和尾油回催化裂解裝置回?zé)?，加氫輕柴油也可以作為輕質(zhì)油回?zé)挕?/p>

當(dāng)然，加氫輕柴油可以根據(jù)全廠柴油調(diào)和的情況，決定是否在催化裂解回?zé)捄突責(zé)捔康亩嗌佟?/p>

在步驟(4)中，加氫重柴油和尾油返回到步驟(1)中作為重質(zhì)油進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，具體的催化裂解反應(yīng)條件與步驟(1)的相同。

重柴油高壓加氫后分離出的輕柴油也可回催化裂解裝置回?zé)挕?/p>

在包含大部分回?zé)捰偷闹夭裼椭蟹枷惴趾扛?，含有三環(huán)芳烴，在現(xiàn)有的催化裂化條件下，環(huán)烷芳香烴更易于轉(zhuǎn)化成不可裂化的3、4個環(huán)的稠環(huán)芳烴，從而導(dǎo)致回?zé)捰秃陀蜐{增加，好像是催化劑中毒了。在本發(fā)明的多環(huán)芳烴含量高的重柴油，經(jīng)高壓加氫后，雙環(huán)芳烴將其中一個芳環(huán)飽和成環(huán)烷環(huán)，三環(huán)芳烴中的兩個芳環(huán)飽和成環(huán)烷環(huán)。在本發(fā)明催化裂解條件下(催化裂解催化劑采用ZL201310072027.7所披露的催化劑、壓力控制在0.11-0.17MPa等)，作為重質(zhì)油的加氫柴油中的芳烴基本裂解為甲苯和二甲苯，進(jìn)入汽油餾分，生成的液化氣富含丙烯、異丁烯。汽油的芳烴含量高，汽油的辛烷值也高。生成的汽油中的芳烴，主要為甲苯和二甲苯，汽油經(jīng)加氫后，可以根據(jù)實際情況決定是否進(jìn)行芳烴抽提，生產(chǎn)甲苯和二甲苯。甲苯、二甲苯是工業(yè)上應(yīng)用比較廣的物質(zhì)，是石油產(chǎn)物的高附加值產(chǎn)物。

在本發(fā)明提供的提高重油轉(zhuǎn)化高附加值產(chǎn)品收率的方法中，將焦化、催化裂解、重柴高壓油加氫工藝相結(jié)合，將催化裂解分餾出的油漿和回?zé)捰椭械暮腥h(huán)芳烴那部分拔到重柴油中進(jìn)行加氫處理，加氫后的重柴油和尾油回催化裂解回?zé)挕１景l(fā)明的方法， 其優(yōu)勢在于：(1)無論催化裂解原料有多重，與柴油高壓加氫組成組合工藝，都可以做到催化裂解不外甩油漿，液化氣、汽油和柴油的收率可以實現(xiàn)最大化。柴油的十六烷值可以得到最大限度的提升。(2)催化裂解生成的汽油烯烴主要為異戊烯，重汽油中主要為芳烴，汽油先選擇性加氫，然后重汽油再深度加氫脫硫，因重汽油中烯烴含量非常少，因而加氫辛烷值損失非常小。(3)重汽油深度加氫脫硫后，可進(jìn)行芳烴抽提生產(chǎn)甲苯和二甲苯。(4)可靈活調(diào)整柴汽比。

下面結(jié)合具體實例進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案：

參考附圖1，催化裂解與柴油高壓加氫組成組合工藝流程為：輕質(zhì)原料12和重質(zhì)原料13在組合進(jìn)料密相輸送床反應(yīng)器1中進(jìn)行反應(yīng)，輕質(zhì)原料先與高溫再生器在密相輸送床反應(yīng)器的密相流化段內(nèi)進(jìn)行催化裂解，重質(zhì)原料在密相流化段上部由霧化噴嘴噴入反應(yīng)器1。

催化裂解裝置的分餾塔2設(shè)輕柴油3和重柴油4兩個抽出口，回?zé)捰秃陀蜐{5不分，從分餾塔底一起抽出，經(jīng)換熱后一部分返回分餾塔2脫過熱段，另外一部分進(jìn)沉降罐6(如附圖2所示)，回?zé)捰秃陀蜐{5經(jīng)沉降分離出催化劑細(xì)粉后，將澄清油返回反應(yīng)器1，可以與新鮮重質(zhì)原料一起，也可以單獨經(jīng)噴嘴噴入密相流化段上部，進(jìn)行回?zé)?。輕柴油3和重柴油4可以一起進(jìn)柴油高壓加氫，也可以輕柴油進(jìn)普通的柴油加氫精制或改質(zhì)裝置，重柴油單獨進(jìn)柴油高壓加氫。從降低能耗和氫耗的角度來說，輕柴油最好單獨進(jìn)普通的柴油加氫精制，重柴油單獨進(jìn)柴油高壓加氫。在本實施方式中，重柴油、氫氣14進(jìn)高壓加氫反應(yīng)器7內(nèi)進(jìn)行高壓加氫。

重柴油4經(jīng)高壓加氫后，經(jīng)換熱后高、低壓分離器分離出來的油經(jīng)加熱后進(jìn)入高壓加氫分餾塔8。分餾塔頂出氣體和加氫石腦油9，加氫柴油10從側(cè)線抽出，塔底出尾油11。加氫石腦油9和重柴油與尾油11回催化裂解裝置回?zé)?，加氫柴?0可以根據(jù)全廠柴油調(diào)和的情況，決定是否在催化裂解回?zé)捄突責(zé)捔康亩嗌佟?/p>

在本發(fā)明的具體實施方式中，采用了一種典型的石蠟基催化原料和一種典型的環(huán)烷基催化原料，進(jìn)行了對比實驗。兩種原料的性質(zhì)如附表1所示。石蠟基原料易于發(fā)生催化裂解反應(yīng)，而環(huán)烷基原料要難得多。

所采用的催化劑采用中國專利ZL201310072027.7實施例1的改性HZSM-11分子篩為催化裂解催化劑，高壓加氫采用的是NiMo加氫精制催化劑。

催化裂解反應(yīng)條件為：提升管出口溫度為520℃，沉降器壓力為0.12MPa。

柴油高壓加氫的操作條件：平均反應(yīng)溫度為350℃，空時為1.25，氫油比(體積比)為1500，操作壓力為12MPa。

實施例1

石蠟基催化料按傳統(tǒng)工藝催化裂解與催化裂解與重柴油高壓加氫組成組合工藝對比評價結(jié)果如附表2所示。

石蠟基原料按傳統(tǒng)工藝進(jìn)行催化裂解，即進(jìn)料只有新鮮催化料和回?zé)捰停責(zé)挶?回?zé)捔颗c新鮮催化料之比)為0.25。生成的柴油進(jìn)行普通的加氫改質(zhì)后，柴油的密度由920kg/m³降到865kg/m³，十六烷值為43。丙烯收率為14.32％，汽油的RON為95.3。

石蠟基原料采用催化裂解與重柴油高壓加氫組合工藝，催化裂解分餾塔將柴油分成輕柴油和重柴油，輕柴油收率為10.52％，直接進(jìn)普通的加氫改質(zhì)，重柴油抽出量占新鮮催化料的15％，重柴油的干點為420℃，其中包含大部分回?zé)捰徒M分。為保證催化裂解裝置的熱平衡，從催化裂解分餾塔塔底將回?zé)捰秃陀蜐{一起抽出，在澄清油罐澄清后回催化裂解回?zé)挘責(zé)挶冉档搅?.07，油漿外甩量降為零。重柴油高壓加氫后，經(jīng)分餾塔分離，生成干氣0.85％、液化氣5.21％、加氫石腦油8.26％、柴油64.26％和加氫尾油21.42％。加氫石腦油和加氫尾油分別進(jìn)催化裂解輕質(zhì)原料進(jìn)料口和重質(zhì)原料進(jìn)料口回?zé)?，催化裂解和重柴油高壓加氫總的產(chǎn)物分布見附表2。采用這種方案，干氣、液化氣、汽油和焦炭收率都有不同程度下降；丙烯收率13.15％，也略有下降；汽油RON為95.1，基本不變；柴油收率顯著提高，輕柴油經(jīng)普通加氫改質(zhì)后與重柴油高壓加氫生成的柴油混合后，密度降為842.5kg/m³，十六烷值為47，得到顯著提升。

其它不變，將重柴油加氫后生成的柴油與加氫石腦油一起回催化裂解輕質(zhì)原料進(jìn)料口回?zé)挘a(chǎn)物分布結(jié)果如附表2所示。汽油和液化氣收率大幅度提高，柴油收率大幅度下降，丙烯收率提高到15％以上，汽油RON為96.2，柴油加氫改質(zhì)后密度和十六烷值分別為837.2kg/m³和45.6。

實施例2

將原料更換為環(huán)烷基催化料，重復(fù)實施例2所述的實驗，結(jié)果如附表3所示。

環(huán)烷基原料按傳統(tǒng)工藝進(jìn)行催化裂解，即進(jìn)料只有新鮮催化料和回?zé)捰?，因原料中芳香分含量高，較難裂解，因而回?zé)挶确浅８?，達(dá)到了0.48。生成的柴油密度也非常高，為955kg/m³。該柴油進(jìn)行普通加氫改質(zhì)后，柴油的密度降到885kg/m³，十六烷值為36。 丙烯收率為7.13％，汽油的RON為95.8。

環(huán)烷基原料采用催化裂解與重柴油高壓加氫組合工藝，催化裂解分餾塔將柴油分成輕柴油和重柴油，輕柴油收率為14.36％，直接進(jìn)普通的加氫改質(zhì)，重柴油抽出量占新鮮催化料的30％，重柴油的干點為411℃。從催化裂解分餾塔塔底將回?zé)捰秃陀蜐{一起抽出，在澄清油罐澄清后回催化裂解回?zé)挘責(zé)挶?.11，油漿外甩量降為零。重柴油高壓加氫后，經(jīng)分餾塔分離，生成干氣0.92％、液化氣4.31％、加氫石腦油10.15％、柴油66.51％和加氫尾油18.11％。加氫石腦油和加氫尾油分別進(jìn)催化裂解輕質(zhì)原料進(jìn)料口和重質(zhì)原料進(jìn)料口回?zé)?，催化裂解和重柴油高壓加氫總的產(chǎn)物分布見附表3。采用這種方案，干氣、液化氣、丙烯、汽油和焦炭收率也都有不同程度下降；汽油RON為95.6，基本不變；柴油收率顯著提高，輕柴油經(jīng)普通加氫改質(zhì)后與重柴油高壓加氫生成的柴油混合后，密度降為862.5kg/m³，十六烷值為43，得到顯著提升。

其它不變，將重柴油加氫后生成的柴油與加氫石腦油一起回催化裂解輕質(zhì)原料進(jìn)料口回?zé)挘a(chǎn)物分布結(jié)果如附表3所示。汽油和液化氣收率大幅度提高，柴油收率大幅度下降，丙烯收率提高到9.25％，汽油RON為96.5，柴油加氫改質(zhì)后密度和十六烷值分別為833.2kg/m³和44.6。值得一提的是，汽油中的芳烴含量非常高(見附表4)，達(dá)到40％以上。加氫后，可以考慮進(jìn)行芳烴抽提生產(chǎn)甲苯和二甲苯。

1.附表

附表1原料性質(zhì)

附表2.石蠟基原料催化裂解和催化裂解與重柴油高壓加氫組合工藝產(chǎn)物分布對比

附表3.環(huán)烷基原料催化裂解和催化裂解與重柴油高壓加氫組合工藝產(chǎn)物分布對比

附表4 環(huán)烷基催化料催化裂解與重柴油高壓加氫柴油回?zé)捚徒M成，wt％