本發(fā)明涉及干氣處理領(lǐng)域，具體地，涉及一種分離焦化干氣的方法。
背景技術(shù)：
：煉廠焦化干氣來源于煉廠延遲焦化裝置，通常焦化干氣中的乙烷摩爾含量約占20％，乙烯摩爾含量在2％以上，其余組分為甲烷、氫氣、丙烷、飽和水等。目前煉廠焦化干氣主要作為燃料燒掉，利用價值較低。如果將焦化干氣中的乙烷組分回收，送往乙烯廠作為乙烷裂解爐的原料，可以節(jié)省裂解原料油，降低乙烯生產(chǎn)成本，經(jīng)濟效益和社會效益十分明顯。目前，從煉廠焦化干氣中回收碳二組分的方法主要有深冷分離法、變壓吸附法、淺冷油吸收法等，各種方法各具特點。深冷分離法工藝成熟，乙烯回收率高，但投資大，用于稀乙烯回收能耗較高；變壓吸附法操作簡單，能耗較低，但產(chǎn)品純度低，乙烯回收率低，占地面積大。淺冷油吸收法主要是利用吸收劑對氣體中各組分的溶解度不同來分離氣體混合物，一般先利用吸收劑吸收C2和C2以上的重組分，分離出甲烷、氫氣等不凝氣，再用精餾法分離吸收劑中的各組分。該方法具有C2C3回收率高，生產(chǎn)安全，運行可靠，對原料氣的適應(yīng)性強等特點，是目前具有競爭力的技術(shù)之一。但對于焦化干氣回收，由于焦化干氣中含有較多的氫氣和乙烯，在碳四餾分吸收乙烷的過程中會使乙烷的分壓降低，為了保證吸收效果和乙烷回收率，需使用較大量的碳四吸收劑，因此在碳四吸收塔、碳四解吸塔之間循環(huán)使用的碳四吸收劑較多，碳四吸收塔塔釜再沸器和碳四解吸塔塔釜再沸器的負荷較高，影響了整個裝置的能耗。CN101063048A公開了一種采用中冷油吸收法分離煉廠干氣的方法， 該工藝由壓縮、脫除酸性氣體、干燥及凈化、吸收、解吸、冷量回收和粗分等步驟組成，具有吸收劑成本低廉，損失低等優(yōu)點。但該工藝中需將干氣冷卻到-30℃至-40℃，屬于中冷分離工藝，因此投資較大，能耗較高。CN103087772A公開了一種油吸收法分離干氣的裝置及方法，該方法由碳四吸收、碳四解吸、汽油吸收等步驟組成，采用碳四作為吸收劑，回收干氣中的碳二碳三餾分，再采用汽油吸收劑回收尾氣中的碳四。該工藝碳二回收率高，碳四吸收劑損失少，但碳四吸收劑循環(huán)量較大，影響了裝置的能耗。CN104557387A公開了一種煉廠混合干氣回收系統(tǒng)，包括吸收塔、解吸塔、凈化裝置、粗分塔、汽油吸收塔和汽油解吸塔。該工藝通過一套碳四吸收-解吸來回收干氣中的碳二組分，再通過一套汽油吸收-解吸來回收夾帶的碳四吸收劑。該工藝可以循環(huán)利用碳四吸收劑和汽油吸收劑，吸收劑用量少，損失少。但吸收塔的碳四吸收劑用量較大，在吸收塔、解吸塔、汽油解吸塔之間循環(huán)使用的碳四吸收劑的量較多，裝置能耗較高。綜上所述，現(xiàn)有的分離煉廠焦化干氣的方法，存在著投資大、能耗高、碳四吸收劑循環(huán)量大的問題。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有的分離煉廠焦化干氣方法中存在的投資大、能耗高、碳四吸收劑循環(huán)量大的問題，提供一種分離焦化干氣的方法，該方法具有投資小、能耗低、碳四吸收劑循環(huán)量小等特點。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種分離焦化干氣的方法，該方法包括：將焦化干氣依次進行催化加氫處理、冷卻處理和碳四吸收劑吸收處理，然后將碳四吸收劑吸收處理得到的氣相物料和液相物料分別進行汽油吸收劑吸收處理和碳四解吸處理，回收碳四解吸處理得到的氣相物料，并將碳四解吸處理得到的液相物料返回至碳四吸收劑吸收處理。本發(fā)明的分離焦化干氣的方法，具有以下優(yōu)點：(1)本發(fā)明的方法中，焦化干氣在進入淺冷油吸收單元前先進行催化加氫處理，減少了淺冷油吸收單元的進料中氫氣和乙烯的含量，增強了碳四吸收劑對乙烷的吸收效果，從而減少了碳四吸收劑循環(huán)量，降低了裝置能耗。(2)本發(fā)明的方法中，用于回收焦化干氣(即催化加氫處理得到的物料)中C2C3餾分的碳四吸收劑以及用于回收碳四吸收塔塔頂尾氣中夾帶的碳四吸收劑的汽油吸收劑，原料容易獲得，成本低廉。(3)本發(fā)明的方法中，碳四解吸處理得到的氣相物料為富乙烷氣，其烯烴含量達到了裂解爐進料要求，不需要在焦化干氣進料中混入其他飽和干氣。(4)本發(fā)明的方法中，富乙烷氣中的甲烷含量在1-5％，不會增加下游乙烯裝置裂解爐和分離系統(tǒng)的單位能耗。(5)本發(fā)明的方法中，用碳四吸收劑吸收焦化干氣中的C2C3餾分，工藝流程不需乙烯、丙烯制冷壓縮機和膨脹機，吸收溫度為5-15℃，可選用溴化鋰制冷機提供制冷劑來制冷，投資少、操作簡單、能耗低。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明圖1是本發(fā)明中分離焦化干氣采用的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標記說明1干氣壓縮機；2加氫反應(yīng)器；3干氣冷卻器；4碳四吸收塔；5碳四解吸塔；6碳四冷卻器；7汽油吸收塔。具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應(yīng)當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明提供了一種分離焦化干氣的方法，該方法包括：將焦化干氣依次進行催化加氫處理、冷卻處理和碳四吸收劑吸收處理，然后將碳四吸收劑吸收處理得到的氣相物料和液相物料分別進行汽油吸收劑吸收處理和碳四解吸處理，回收碳四解吸處理得到的氣相物料，并將碳四解吸處理得到的液相物料返回至碳四吸收劑吸收處理。本發(fā)明的方法中，對于焦化干氣的來源沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常見的各種來源，例如可以來自煉廠延遲焦化裝置，來自煉廠延遲焦化裝置的焦化干氣的壓力一般在0.4-0.8MPaG，為了方便進行催化加氫處理，優(yōu)選情況下，該方法還包括在催化加氫處理前，將焦化干氣進行壓縮處理以將焦化干氣的壓力提高至3-5MPaG；進一步優(yōu)選地，壓縮處理為多段壓縮處理。其中，對于壓縮處理的段數(shù)沒有特別的規(guī)定，例如可以為三段壓縮處理。本發(fā)明的方法中，對于催化加氫處理的方法沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常用的各種方法，優(yōu)選情況下，催化加氫處理的方法包括：將焦化干氣與加氫催化劑接觸，溫度為60-300℃，進一步優(yōu)選為150-220℃；壓力為1-5MPaG，進一步優(yōu)選為3-4MPaG；體積空速為50-1000h-1，進一步優(yōu)選為100-500h-1。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的是，與加氫催化劑接觸的焦化干氣優(yōu)選為壓縮處理得到的物料。對于加氫催化劑沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常用的各種加氫催化劑，優(yōu)選地，加氫催化劑為含有Co、Mo、Ni和W系金屬中至少一種金屬的加氫催化劑，進一步優(yōu)選為Co-Mo-Ni系加氫催化劑。本發(fā)明的催化加氫處理用于將焦化干氣中的烯烴加氫飽和成烷烴，經(jīng)過上述催化加氫處理得到的物料中烯烴含量不大于0.1摩爾％。本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，冷卻處理的條件包括：將催化加氫處理 得到的物料冷卻至5-15℃。進一步優(yōu)選地，冷卻處理采用的制冷劑為溴化鋰吸收式制冷機制備的冷水，溫度可以為5℃或7℃。本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，將碳四解吸處理得到的液相物料冷卻至5-15℃后返回至碳四吸收劑吸收處理。本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，碳四吸收劑吸收處理的方法包括：將冷卻處理得到的物料供給至碳四吸收塔內(nèi)使其與碳四吸收劑接觸，碳四吸收塔的理論板數(shù)為25-50，操作壓力為3-4.6MPaG，塔頂溫度為10-30℃，塔釜溫度為100-160℃。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，將冷卻處理得到的物料供給至碳四吸收塔內(nèi)使其與碳四吸收劑接觸的實施方式可以為：將碳四吸收劑從碳四吸收塔頂部噴入，與從碳四吸收塔中部進入的焦化干氣物料逆流接觸，碳四吸收劑吸收物料中的C2餾分及更重組分，然后將來自碳四吸收塔塔頂?shù)臍庀辔锪?主要為未被吸收的甲烷氫氣體)供給至汽油吸收塔回收其中夾帶的碳四吸收劑，將來自碳四吸收塔塔釜的液相物料(即富碳四吸收劑)供給至碳四解吸塔處理。由于有少量碳四吸收劑會隨汽油吸收塔釜液送出界區(qū)，為了以保證系統(tǒng)中碳四吸收塔的碳四吸收劑流量，優(yōu)選地，在進行碳四吸收劑吸收處理時，向碳四吸收塔內(nèi)補充新鮮碳四吸收劑。對補充的新鮮碳四吸收劑本身的溫度沒有特別要求，只要供給至碳四吸收塔時的溫度為5-15℃即可。為了方便操作，優(yōu)選地，將補充的新鮮碳四吸收劑與來自碳四解吸塔塔釜的液相物料混合后一并進行冷卻，然后送至碳四吸收塔。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，本發(fā)明中的碳四吸收劑為在碳四吸收塔中在進行碳四吸收劑吸收處理時用于吸收焦化干氣物料中的C2餾分及更重組分的各種吸收劑。具體地，對于碳四吸收劑沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常用的各種碳四餾分，優(yōu)選情況下，碳四吸收劑為來自煉廠的含有碳四餾分的物料(包括混合碳四餾分、醚后碳四餾分或其他以碳四為主的餾分)， 進一步優(yōu)選為來自煉廠的正丁烷。對于碳四吸收劑的用量沒有特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際情況確定，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，碳四解吸處理的方法包括：將碳四吸收劑吸收處理得到的液相物料供給至碳四解吸塔內(nèi)，碳四解吸塔的理論板數(shù)為20-50，操作壓力為1.5-2.8MPaG，塔頂溫度為15-70℃，塔釜溫度為110-200℃。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，將碳四吸收劑吸收處理得到的液相物料供給至碳四解吸塔內(nèi)的實施方式可以為將來自碳四吸收塔塔釜的液相物料(即富碳四吸收劑)供給至碳四解吸塔中部，在碳四解吸塔塔頂?shù)玫降臍庀辔锪蠟楦灰彝闅猱a(chǎn)品，在碳四解吸塔塔釜得到的液相物料為貧碳四吸收劑，將該貧碳四吸收劑冷卻至5-15℃后返回碳四吸收塔循環(huán)使用。前述得到的富乙烷氣產(chǎn)品中主要含有60-95摩爾％的乙烷、0.01-2摩爾％的乙烯、0.5-5摩爾％的甲烷、3-40摩爾％的碳三等重組分，剩余組分為雜質(zhì)，如氮氣、一氧化碳等，可供給至乙烯裝置的裂解爐作為乙烷裂解爐的原料。本發(fā)明的方法中，優(yōu)選情況下，汽油吸收劑吸收處理的方法包括：將碳四吸收劑吸收處理得到的氣相物料供給至汽油吸收塔內(nèi)使其與汽油吸收劑接觸，汽油吸收塔的理論板數(shù)為15-25，操作壓力為2.7-4.5MPaG，塔頂溫度為10-40℃，塔釜溫度為20-60℃。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，將碳四吸收劑吸收處理得到的氣相物料供給至汽油吸收塔內(nèi)使其與汽油吸收劑接觸的實施方式可以為：將來自碳四吸收塔塔頂?shù)臍庀辔锪?主要為未被吸收的甲烷氫氣體)供給至汽油吸收塔底部，汽油吸收劑從塔頂進入，使氣相物料與汽油吸收劑接觸，汽油吸收劑吸收氣相物料中夾帶的碳四吸收劑，汽油吸收塔塔頂和塔釜分別得到氣相物料和液相物料，將氣相物料送出界區(qū)，將液相物料送出裝置。優(yōu)選地，本發(fā) 明的方法還包括：將汽油吸收劑吸收處理得到的氣相物料供給至燃料氣儲存單元，將汽油吸收劑吸收處理得到的液相物料進行分離處理以回收碳四吸收劑和汽油。將汽油吸收劑吸收處理得到的液相物料進行分離處理以回收碳四吸收劑和汽油的方法可以為將汽油吸收塔塔釜的液相物料送至煉油廠吸收-穩(wěn)定裝置分離碳四吸收劑和汽油餾分，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，本發(fā)明中的汽油吸收劑為在汽油吸收塔中在進行汽油吸收劑吸收處理時用于吸收來自碳四吸收塔塔頂?shù)臍庀辔锪现袏A帶的碳四吸收劑等組分的各種吸收劑。對于汽油吸收劑沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常用的各種汽油吸收劑，優(yōu)選情況下，汽油吸收劑為來自煉廠的汽油、石腦油和重石腦油中的一種或多種，其中，汽油進一步優(yōu)選為來自煉廠的穩(wěn)定汽油。對于汽油吸收劑的用量沒有特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際情況確定，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。實施例以下將結(jié)合圖1并通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述，但并不因此限制本發(fā)明。以下實施例和對比例中，來自煉廠延遲焦化裝置的焦化干氣的組成如表1所示(焦化干氣中剩余組分為雜質(zhì)，如氮氣、一氧化碳等，未示出)。表1焦化干氣溫度，℃40壓力，MPaG0.6質(zhì)量流量，t/h10.0組成，mol％H2O0.73H211.73CH459.81C2H621.85C2H42.81C3H63.05實施例1本實施例用于說明本發(fā)明的分離焦化干氣的方法。將來自煉廠延遲焦化裝置的壓力為0.6MPaG的焦化干氣供給至干氣壓縮機1，經(jīng)過三段壓縮處理將干氣壓力提高至4MPaG。然后將增壓后的干氣供給至加氫反應(yīng)器2，與加氫催化劑Co-Mo-Ni系催化劑(購自中國石油化工股份有限公司北京化工研究院，型號為BY-5)接觸發(fā)生催化加氫反應(yīng)，控制反應(yīng)溫度為180℃，反應(yīng)壓力為4MPaG，體積空速為100h-1，加氫反應(yīng)器2出口氣體中乙烯摩爾含量降至0.1％。然后將加氫反應(yīng)器2的出口氣體經(jīng)干氣冷卻器3用溴化鋰吸收式制冷機制備的7℃冷水冷卻到15℃，并供給至碳四吸收塔4的中部。在碳四吸收塔4中，采用煉廠正丁烷作為碳四吸收劑(流量為21.4t/h)，從碳四吸收塔4的塔頂噴入與干氣逆流接觸。其中，碳四吸收塔4的理論板數(shù)為40，操作壓力為3.8MPaG，塔頂溫度為25.8℃，塔釜溫度為120℃。碳四吸收塔4采用低壓(壓力為0.4MPaG，溫度為152℃)蒸汽加熱。將來自碳四吸收塔4塔釜的液相物料(即富碳四吸收劑)供給至碳四解吸塔5處理，將來自碳四吸收塔4塔頂?shù)臍庀辔锪?氣相物料主要為未被吸收的甲烷氫氣體)供給至汽油吸收塔7。將來自碳四吸收塔4塔釜的液相物料靠壓差供給至碳四解吸塔5中部。碳四解吸塔5的理論板數(shù)為40，操作壓力為2.1MPaG，塔頂溫度為40℃，塔釜溫度為122℃。碳四解吸塔5采用低壓(壓力為0.4MPaG，溫度為152 ℃)蒸汽加熱，碳四解吸塔5塔頂?shù)玫礁灰彝闅猱a(chǎn)品，并將來自碳四解吸塔5塔釜的液相物料(即貧碳四吸收劑)經(jīng)碳四冷卻器6冷卻至15℃后，返回至碳四吸收塔4循環(huán)使用，同時在碳四解吸塔5塔釜的液相物料中引入新鮮的煉廠正丁烷供給至碳四吸收塔4作為補充。將來自碳四吸收塔4塔頂?shù)臍庀辔锪峡繅翰罟┙o至汽油吸收塔7底部，與從塔頂噴入的作為汽油吸收劑的煉廠汽油(流量8t/h)接觸。其中，汽油吸收塔的理論板數(shù)為20，操作壓力為3.5MPaG，塔頂溫度為25℃，塔釜溫度為46℃。將來自汽油吸收塔7塔釜的液相物料供給至煉油廠吸收-穩(wěn)定裝置分離碳四餾分和汽油餾分，循環(huán)使用，并將來自汽油吸收塔7塔頂?shù)奈幢晃盏募淄闅錃怏w供給至燃料氣管網(wǎng)。分離得到的富乙烷氣產(chǎn)品的組成見表2(富乙烷氣中剩余組分為雜質(zhì)，如氮氣、一氧化碳等，未示出)，供給至乙烯廠作為裂解爐原料。本實施例的方法中，富乙烷氣中乙烯摩爾含量、碳四吸收劑循環(huán)量、碳四吸收塔塔釜再沸器及碳四解吸塔塔釜再沸器總負荷參見表6。乙烷回收率為92.21％。表2富乙烷氣溫度，℃15.0壓力，MPaG2.0質(zhì)量流量，t/h4.8組成，mol％H2O0.06H20.00CH43.42C2H682.58C2H40.23C3H810.01C4H102.55實施例2本實施例用于說明本發(fā)明的分離焦化干氣的方法。將來自煉廠延遲焦化裝置的壓力為0.6MPaG的焦化干氣供給至干氣壓縮機1，經(jīng)過三段壓縮處理將干氣壓力提高至3MPaG。然后將增壓后的干氣供給至加氫反應(yīng)器2，與加氫催化劑Ni系催化劑(購自中國石油化工股份有限公司北京化工研究院，型號為YN-1)接觸發(fā)生催化加氫反應(yīng)，控制反應(yīng)溫度為220℃，反應(yīng)壓力為3MPaG，體積空速為500h-1，加氫反應(yīng)器2出口氣體中乙烯摩爾含量降至0.1％。然后將加氫反應(yīng)器2的出口氣體經(jīng)干氣冷卻器3用溴化鋰吸收式制冷機制備的7℃冷水冷卻到10℃，并供給至碳四吸收塔4的中部。在碳四吸收塔4中，采用煉廠正丁烷作為碳四吸收劑(流量為26t/h)，從碳四吸收塔4的塔頂噴入與干氣逆流接觸。其中，碳四吸收塔4的理論板數(shù)為50，操作壓力為3MPaG，塔頂溫度為30℃，塔釜溫度為110℃。碳四吸收塔4采用低壓(壓力為0.4MPaG，溫度為152℃)蒸汽加熱。將來自碳四吸收塔4塔釜的液相物料(即富碳四吸收劑)供給至碳四解吸塔5處理，將來自碳四吸收塔4塔頂?shù)臍庀辔锪?氣相物料主要為未被吸收的甲烷氫氣體)供給至汽油吸收塔7。將來自碳四吸收塔4塔釜的液相物料靠壓差供給至碳四解吸塔5中部。碳四解吸塔5的理論板數(shù)為50，操作壓力為1.5MPaG，塔頂溫度為70℃，塔釜溫度為110℃。碳四解吸塔5采用低壓(壓力為0.4MPaG，溫度為152℃)蒸汽加熱，碳四解吸塔5塔頂?shù)玫礁灰彝闅猱a(chǎn)品，并將來自碳四解吸塔5塔釜的液相物料(即貧碳四吸收劑)經(jīng)碳四冷卻器6冷卻至10℃后，返回至碳四吸收塔4循環(huán)使用，同時在碳四解吸塔5塔釜的液相物料中引入新鮮的煉廠正丁烷供給至碳四吸收塔4作為補充。將來自碳四吸收塔4塔頂?shù)臍庀辔锪峡繅翰罟┙o至汽油吸收塔7底部， 與從塔頂噴入的作為汽油吸收劑的煉廠石腦油(流量8t/h)接觸。其中，汽油吸收塔的理論板數(shù)為25，操作壓力為2.7MPaG，塔頂溫度為26℃，塔釜溫度為45℃。將來自汽油吸收塔7塔釜的液相物料供給至煉油廠吸收-穩(wěn)定裝置分離碳四餾分和汽油餾分，循環(huán)使用，并將來自汽油吸收塔7塔頂?shù)奈幢晃盏募淄闅錃怏w供給至燃料氣管網(wǎng)。分離得到的富乙烷氣產(chǎn)品的組成見表3(富乙烷氣中剩余組分為雜質(zhì)，如氮氣、一氧化碳等，未示出)，供給至乙烯廠作為裂解爐原料。本實施例的方法中，乙烷回收率為91.93％。表3富乙烷氣溫度，℃15壓力，MPaG1.5質(zhì)量流量，t/h4.4組成，mol％H2O0.05H20.00CH43.81C2H679.58C2H40.22C3H89.66C4H106.67實施例3本實施例用于說明本發(fā)明的分離焦化干氣的方法。將來自煉廠延遲焦化裝置的壓力為0.6MPaG的焦化干氣供給至干氣壓縮機1，經(jīng)過三段壓縮處理將干氣壓力提高至5MPaG。然后將增壓后的干氣供給至加氫反應(yīng)器2，與加氫催化劑Ni系催化劑(購自中國石油化工股份有限公司北京化工研究院，型號為YN-S)接觸發(fā)生催化加氫反應(yīng)，控制反應(yīng) 溫度為150℃，反應(yīng)壓力為5MPaG，體積空速為400h-1，加氫反應(yīng)器2出口氣體中乙烯摩爾含量降至0.1％。然后將加氫反應(yīng)器2的出口氣體經(jīng)干氣冷卻器3用溴化鋰吸收式制冷機制備的7℃冷水冷卻到15℃，并供給至碳四吸收塔4的中部。在碳四吸收塔4中，采用煉廠正丁烷作為碳四吸收劑(流量為18t/h)，從碳四吸收塔4的塔頂噴入與干氣逆流接觸。其中，碳四吸收塔4的理論板數(shù)為25，操作壓力為4.6MPaG，塔頂溫度為30℃，塔釜溫度為130℃。碳四吸收塔4采用低壓(壓力為0.4MPaG，溫度為152℃)蒸汽加熱。將來自碳四吸收塔4塔釜的液相物料(即富碳四吸收劑)供給至碳四解吸塔5處理，將來自碳四吸收塔4塔頂?shù)臍庀辔锪?氣相物料主要為未被吸收的甲烷氫氣體)供給至汽油吸收塔7。將來自碳四吸收塔4塔釜的液相物料靠壓差供給至碳四解吸塔5中部。碳四解吸塔5的理論板數(shù)為25，操作壓力為2.8MPaG，塔頂溫度為70℃，塔釜溫度為138℃。碳四解吸塔5采用低壓(壓力為0.4MPaG，溫度為152℃)蒸汽加熱，碳四解吸塔5塔頂?shù)玫礁灰彝闅猱a(chǎn)品，并將來自碳四解吸塔5塔釜的液相物料(即貧碳四吸收劑)經(jīng)碳四冷卻器6冷卻至15℃后，返回至碳四吸收塔4循環(huán)使用，同時在碳四解吸塔5塔釜的液相物料中引入新鮮的煉廠正丁烷供給至碳四吸收塔4作為補充。將來自碳四吸收塔4塔頂?shù)臍庀辔锪峡繅翰罟┙o至汽油吸收塔7底部，與從塔頂噴入的作為汽油吸收劑的煉廠重石腦油(流量8t/h)接觸。其中，汽油吸收塔的理論板數(shù)為15，操作壓力為4.4MPaG，塔頂溫度為25℃，塔釜溫度為50℃。將來自汽油吸收塔7塔釜的液相物料供給至煉油廠吸收-穩(wěn)定裝置分離碳四餾分和汽油餾分，循環(huán)使用，并將來自汽油吸收塔7塔頂?shù)奈幢晃盏募淄闅錃怏w供給至燃料氣管網(wǎng)。分離得到的富乙烷氣產(chǎn)品的組成見表4(富乙烷氣中剩余組分為雜質(zhì)，如氮氣、一氧化碳等，未示出)，供給 至乙烯廠作為裂解爐原料。本實施例的方法中，乙烷回收率為90.78％。表4富乙烷氣溫度，℃25壓力，MPaG2.8質(zhì)量流量，t/h4.1組成，mol％H2O0.06H20.00CH43.12C2H683.93C2H40.23C3H89.91C4H102.74對比例1按照實施例1的方法，不同的是，焦化干氣經(jīng)干氣壓縮機1增壓后，不進行催化加氫處理而是直接進行冷卻處理。分離得到的富乙烷氣產(chǎn)品的組成見表5(富乙烷氣中剩余組分為雜質(zhì)，如氮氣、一氧化碳等，未示出)。表5富乙烷氣溫度，℃15壓力，MPaG2.1質(zhì)量流量，t/h4.49組成，mol％H2O0.06H20.00CH43.92C2H676.05C2H47.13C3H89.64C4H103.13本對比例的方法中，富乙烷氣中乙烯摩爾含量、碳四吸收劑循環(huán)量、碳四吸收塔塔釜再沸器及碳四解吸塔塔釜再沸器總負荷參見表6。乙烷回收率為92.20％。表6從表6可知，本發(fā)明的分離焦化干氣的方法，能夠有效降低碳四吸收劑循環(huán)量和淺冷油吸收裝置的能耗，具有投資小、能耗低、碳四吸收劑循環(huán)量小等特點。以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當前第1頁1 2 3