本發(fā)明涉及一種低碳烯烴加氫處理工藝，更具體地說，是一種將含烯烴干氣加氫制備乙烯裂解料的工藝。
背景技術(shù)：
：目前，我國乙烯裝置使用的原料多以石腦油為主(石腦油占64%、加氫尾油占10%、輕柴油占10%)，乙烯原料是影響乙烯成本的最主要因素，原料在總成本中所占比例為70%～75%，甚至更高。近幾年來，國內(nèi)石化企業(yè)新建、擴(kuò)建了多套大型乙烯生產(chǎn)裝置，雖然在實際生產(chǎn)中拓寬了原料來源，但乙烯裂解原料還是相當(dāng)緊張；另外，原油價格不斷上漲，乙烯裂解原料石腦油價格也隨之升高，乙烯生產(chǎn)裝置經(jīng)濟(jì)性變差。現(xiàn)實狀況迫使企業(yè)尋找新的乙烯原料來解決這個問題，C2～C5餾分加氫作乙烯原料就是解決這一問題的有效方法之一。目前，國內(nèi)許多走煉化一體化的石化企業(yè)，既有乙烯裝置，同時也有富裕的焦化干氣。而焦化干氣中富含乙烷和少量的乙烯，如果將其中少量的乙烯進(jìn)行飽和加氫，此焦化干氣就是很好的乙烯原料。在通常情況下，工業(yè)C2餾分中的烯烴含量均較高，同時還含有少量的硫等雜質(zhì)。如將C2餾分直接作為蒸汽裂解制乙烯的原料，烯烴會在裂解爐中發(fā)生聚合、環(huán)化、縮合和結(jié)焦反應(yīng)。因此，必須將烯烴加氫使之成為烷烴。將焦化干氣中的烯烴加氫轉(zhuǎn)化成為烷烴，從理論上說是簡單易行的，但在技術(shù)的具體實施過程中會有許多難點。比如，焦化干氣組成具有如下特點：（1）含有一氧化碳和二氧化碳；（2）含硫較高；（3）在對焦化干氣加氫降烯烴的同時，還要加氫深度脫氧，并且要達(dá)到氧含量指標(biāo)≯1.0mg.m-3；（4）焦化干氣主要組分為C2，熱容值較低；反應(yīng)放熱集中，熱點溫度（或溫包）過高。CN1800308A公開了一種干氣回收C2及C2以上烴類組分的方法。該方法對干氣包括如下的處理程序：變壓吸附、胺洗脫硫、水洗、水分離、精脫硫、脫砷、精脫硫、脫氧、堿洗脫二氧化碳、水洗脫堿、水分離、脫堿、變壓吸附干燥等十幾個工序。按該方法組織生產(chǎn)雖然可以獲得乙烯裂解原料，但是生產(chǎn)流程太長，工藝繁雜，生產(chǎn)成本較高。針對上述方法中存在的問題，CN103450941A進(jìn)行了改進(jìn)，提出了一種焦化干氣制備乙烯裂解料的方法。該方法采用硫化型催化劑，對焦化干氣采用如下依次的處理程序：（1）對焦化干氣進(jìn)行胺洗；脫去H2S、CO2、焦粉。（2）對焦化干氣進(jìn)行加氫，脫烯烴、脫氧、脫除部分CO和CO2。（3）對焦化干氣進(jìn)行變壓吸附，收集富乙烷氣。解決了上述四個難點中的三個，同時較CN1800308A比，也簡化了流程，但反應(yīng)放熱集中，熱點溫度（或溫包）過高的問題依然未能解決。另外，各企業(yè)所產(chǎn)干氣組成差別較大，通常所產(chǎn)干氣中烯烴含量在4%~6%，氧含量在200~300mg?m-3，但也有的企業(yè)所產(chǎn)干氣中烯烴含量較低，在1.5%~3.5%，氧含量卻較高，在5000~9000mg?m-3，這種干氣加氫反應(yīng)重點應(yīng)在脫氧方面，如果還按照CN103450941A進(jìn)行生產(chǎn)，反應(yīng)產(chǎn)物很難達(dá)到指標(biāo)。技術(shù)實現(xiàn)要素：針對上述加氫方法的不足，本發(fā)明開發(fā)了一種改進(jìn)的含烯烴干氣加氫工藝。該方法可以控制烯烴加氫反應(yīng)的速度，在催化劑使用溫度許可的范圍內(nèi),使氧、烯烴加氫反應(yīng)熱較快速且平穩(wěn)地放出，充分利用反應(yīng)反應(yīng)熱，提高反應(yīng)床層溫度，利于深度脫氧反應(yīng)進(jìn)行；又不影響催化劑的使用壽命。本申請的發(fā)明人，通過對現(xiàn)有技術(shù)中的焦化干氣加氫反應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)研究，獲得如下認(rèn)識：（1）干氣加氫反應(yīng)為氣相且強(qiáng)放熱反應(yīng)，以表1企業(yè)焦化干氣典型的組成為例，其反應(yīng)為1mol的焦化干氣原料加氫反應(yīng)的放熱量為6.99KJ·mol-1；理想絕熱溫升為110℃左右。表1　企業(yè)焦化干氣典型的組成序號組分組成，v%1H29.122N22.013CH461.534C2H619.755C2H41.786C3H81.967C3H60.48C4H100.759C4H80.1410nC5H120.4011CO20.1712CO0.3413H2O0.8414H2S0.0115O20.80合計—100.00烯烴小計—2.32（2）干氣加氫反應(yīng)為一級快速加氫反應(yīng)，在烯烴類加氫反應(yīng)中，C2烯烴是最易加氫，也是反應(yīng)速度最快的。氧加氫反應(yīng)也是一個容易進(jìn)行的快速加氫反應(yīng)。（3）表1中的反應(yīng)原料氧含量為0.8v%，烯烴含量為2.32v%；該反應(yīng)原料屬于氧含量高，烯烴含量低的原料，反應(yīng)放熱不算大。烯烴加氫的指標(biāo)相對較易達(dá)到；而由于加氫后產(chǎn)物中氧含量要≯1.0mg?m-3，指標(biāo)較為苛刻，所以加氫主要難點在脫氧方面。該反應(yīng)原料在進(jìn)行加氫反應(yīng)時，如果氧含量的指標(biāo)達(dá)到了，烯烴的指標(biāo)也就達(dá)到了。另外，在加氫反應(yīng)產(chǎn)物達(dá)到指標(biāo)要求時，理想絕熱溫升為110℃左右。一般硫化型加氫催化劑初始使用溫度要在120℃左右就有很好的加氫活性，而使用溫度上限均在400℃。所以此種原料干氣，如果采用通常的加氫工藝，其反應(yīng)床溫床不會超過400℃。（4）該項反應(yīng)是一個一級快速加氫反應(yīng)且放熱非常不均勻，因而在各反應(yīng)段上的反應(yīng)速度也不同。反應(yīng)采用上部進(jìn)料，下部出料，反應(yīng)器內(nèi)包括四個裝填體積相等的催化劑床層。按照物料流動方向，催化劑床層第一段的轉(zhuǎn)化率最高，高達(dá)80%，即總反應(yīng)熱的80%在催化劑床層第一段放出；催化劑床層第四段的轉(zhuǎn)化率最低，通常只有2%。若以相對平均反應(yīng)速度=某段轉(zhuǎn)化率/另一段的轉(zhuǎn)化率來表示不同反應(yīng)段中的反應(yīng)速度，則第一反應(yīng)段的相對平均反應(yīng)速度最快，第二反應(yīng)段的平均反應(yīng)速度較快，第三反應(yīng)段的平均反應(yīng)速度較慢，而第四反應(yīng)段段的平均反應(yīng)速度最慢。（5）在加工反應(yīng)原料氧含量高，烯烴含量低的原料時，由于反應(yīng)原料氧含量高達(dá)0.8v%，烯烴含量只有2.32%，反應(yīng)放熱較少，且熱點溫度遠(yuǎn)離催化劑的使用上限；而加氫后的產(chǎn)品要求氧含量要小于1.0mg?m-3，為確保加氫后產(chǎn)品合格，就需要在催化劑床層第一、二段裝填加氫活性較高的催化劑；使反應(yīng)熱盡可能平穩(wěn)地在催化劑床層第一、二段放出，利用反應(yīng)熱，以提高催化劑床層的反應(yīng)溫度，使氧盡可能地在催化劑床層第一、二段進(jìn)行較快速加氫反應(yīng)；烯烴也同樣在催化劑床層第一、二段進(jìn)行較快速加氫反應(yīng)。由于氧和烯烴大部分已經(jīng)在催化劑床層第一、二段完成了加氫反應(yīng)，所以在催化劑床層第三、四段只裝填加氫活性較低的催化劑就可以了。即催化劑的加氫活性金屬含量規(guī)律是最高、較高、較低、最低。（6）該項反應(yīng)是力求在較低的壓力（總壓只有2.5MPa）和較低的氫分壓條件下（原料中氫含量只有10%左右），對高氧含量原料進(jìn)行深度脫氧，即氧要脫到低于1mg·m-3。此類原料的難點主要在于脫氧。上述條件確定后，要想產(chǎn)品達(dá)到指標(biāo)，反應(yīng)溫度就要達(dá)到一定（較高）的高度方可達(dá)到深度脫氧。（7）由于加氫催化劑的加氫活性是與催化劑的加氫活性金屬含量成正相關(guān)，所以，為了控制氧及烯烴加氫反應(yīng)的速度，充分利用反應(yīng)反應(yīng)熱，使氧、烯烴加氫反應(yīng)熱較快速且平穩(wěn)地放出，應(yīng)該對催化劑采用級配裝填的方法：所裝填的催化劑是第一段催化劑的加氫活性金屬含量最高，最后一段的應(yīng)該最低。從第一段到第四段，催化劑的加氫活性金屬含量應(yīng)該按一定比例依次減少。上述的研究結(jié)果給我們的啟示是：（1）從表面步反應(yīng)步驟來控制該項反應(yīng)的加氫深度；提高催化劑使用效率。即我們可以根據(jù)氧及C2烯烴加氫反應(yīng)的特點，對催化劑采用級配的方法：即沿物料流動的方向，所裝填催化劑的加氫活性是逐步減小的，使加氫反應(yīng)盡可能地在催化劑床層入口段完成。此種催化劑裝填方法能夠更地發(fā)揮催化劑加氫效率。相反，如果采用普通的催化劑裝填方案，催化劑加氫效率難以有效地發(fā)揮，原料中的氧很難在反應(yīng)出口處達(dá)標(biāo)。（2）快速提高反應(yīng)床層溫度，充分地利用反應(yīng)熱，有利于進(jìn)行深度脫氧反應(yīng)。該項反應(yīng)壓力只為2.5MPa，氫分壓較低，原料中氧含量較高，要想將脫到1mg·m-3的指標(biāo)，就要反應(yīng)溫度達(dá)到一定的高度方可達(dá)到深度脫氧。反應(yīng)熱快速且平穩(wěn)地放出，使反應(yīng)床層溫度快速達(dá)到適宜的反應(yīng)溫度，既利用了反應(yīng)熱，又有利于進(jìn)行脫氧反應(yīng)，還未超過催化劑的使用溫度。基于上述發(fā)現(xiàn)，本申請的發(fā)明人提出了一種改進(jìn)的含烯烴干氣加氫生產(chǎn)乙烯裂解料的工藝，包括以下內(nèi)容：含有烯烴的干氣、任選的補充氫氣，并流進(jìn)入固定床加氫反應(yīng)器，在加氫工藝條件下與加氫催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過分離后得到烯烴飽和的干氣；其中加氫反應(yīng)器內(nèi)包括兩個以上的反應(yīng)段，按照與物料的接觸順序，下游反應(yīng)段內(nèi)加氫催化劑的活性低于上游反應(yīng)段內(nèi)加氫催化劑的活性。本發(fā)明的工藝方法中，加氫催化劑的活性以催化劑中所含活性金屬組分含量的高低來表示。本發(fā)明方法中所使用的加氫催化劑，可以選擇本
技術(shù)領(lǐng)域：
中的常規(guī)加氫催化劑。所述的加氫催化劑可以為負(fù)載型加氫催化劑或體相加氫催化劑。負(fù)載型加氫催化劑包括載體和負(fù)載的活性金屬組分。所述載體一般為多孔耐熔無機(jī)氧化物或活性炭。具體的說，載體通常選自Al2O3、含SiO2的Al2O3、TiO2、含分子篩的Al2O3和活性炭構(gòu)成的一組物質(zhì)中的一種或幾種。活性金屬組分選自非貴金屬，如通常選自W、Mo、Ni和Co中的一種或幾種。本發(fā)明中，非貴金屬優(yōu)選包括W和/或Ni。以金屬氧化物計，非貴金屬組分的含量一般為5wt%～35wt%。體相加氫催化劑含有Mo、W、Ni三種金屬組分，其中W、Ni以復(fù)合氧化物形態(tài)存在：NixWyOz，z＝x+3y，Mo以氧化物形態(tài)存在：MoO3。復(fù)合氧化物NixWyOz中x和y的比例(原子摩爾比)為1∶8～8∶1，優(yōu)選為1∶4～4∶1。復(fù)合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的重量比為1∶10～10∶1，優(yōu)選為1∶5～5∶1。體相催化劑中復(fù)合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的總重量含量為40%～100%，優(yōu)選為50%～8%。（上述催化劑組成為氧化態(tài)時的組成，催化劑在使用時需按本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法進(jìn)行硫化處理）。按照與反應(yīng)物料的接觸順序，下游反應(yīng)段內(nèi)加氫催化劑中活性金屬組分的含量通常比相鄰的上游反應(yīng)段內(nèi)加氫催化劑中活性金屬組分（以金屬氧化物計）的含量低2～30個百分?jǐn)?shù)，優(yōu)選低5～20個百分?jǐn)?shù)。本發(fā)明的方法中，加氫反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)段的個數(shù)優(yōu)選3～5個。各反應(yīng)段內(nèi)裝填的加氫催化劑的裝填體積可以相等或不等。當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)包括4個反應(yīng)段時，按照與反應(yīng)物料的接觸順序，第一反應(yīng)段、第二反應(yīng)段、第三反應(yīng)段和第四反應(yīng)段內(nèi)加氫催化劑中的活性金屬組分（以氧化物計）的重量含量一般分別為20%～50%、15%～30%、10%～25%和5%～20%，相鄰的反應(yīng)段內(nèi)催化劑中活性金屬組分（以氧化物計）的含量相差2～30個百分?jǐn)?shù)，優(yōu)選2～25個百分?jǐn)?shù)。所述的含有烯烴的干氣原料一般選自焦化干氣、催化裂化干氣、熱裂解干氣，加氫裂化富氣、催化重整氣，也可以是同類組成的煉油廠所副產(chǎn)的氣體；該干氣在富含C2餾分的同時也可以含有C3餾分、C4餾分。含烯烴干氣中的烯烴主要為C2烯烴，也可以有少量的C3烯烴或C4烯烴，其中烯烴（一般情況下乙烯含量占80%以上，余量烯烴為C3~C4烯烴）的體積分?jǐn)?shù)一般為4.0v%以下，優(yōu)選1.5v%～4.0v%。同時，原料氣中的氧含量為0.1v%以上，優(yōu)選0.5v%～0.9v%。本發(fā)明的方法中，含烯烴的干氣原料中一般還同時含有氫氣。含烯烴干氣中氫氣的體積分?jǐn)?shù)一般為2v%以上，優(yōu)選5.0v%以上，最優(yōu)選5.0v%～13.0v%。在通常情況下，含烯烴的干氣中氫氣摩爾分?jǐn)?shù)與烯烴的摩爾分?jǐn)?shù)之比要在1.0以上；如果氫氣不足時，可以往含烯烴干氣中混合少量補充氫氣，以滿足烯烴加氫反應(yīng)的需要。本發(fā)明的方法中，所述“任選的補充氫氣”的含義是指，補充氫氣可有可無。當(dāng)含烯烴干氣中含有的氫氣量能夠滿足烯烴加氫的需要時，進(jìn)料中即不需包含補充氫氣；當(dāng)干氣中的氫氣含量不足以滿足烯烴加氫的需要時，進(jìn)料中即需要包括補充的氫氣。本發(fā)明的方法中，所述的加氫工藝條件包括：反應(yīng)壓力為0.5～6.0MPa，優(yōu)選為1.5～4.0MPa；反應(yīng)入口溫度為120℃～300℃，優(yōu)選140℃～280℃；反應(yīng)出口溫度一般為130℃～400℃，優(yōu)選220℃～360℃；含烯烴干氣的體積空速為100～10000h-1，優(yōu)選300～5000h-1。反應(yīng)床層熱點溫度一般為200℃～380℃，優(yōu)選為220℃～350℃。任選的補充氫氣的用量以氣體進(jìn)料中氫氣與烯烴的摩爾比大于等于1，優(yōu)選在1.3以上為準(zhǔn)計算。本發(fā)明的方法中，含烯烴干氣經(jīng)過加氫后，反應(yīng)產(chǎn)物中烯烴含量一般均小于等于1mol%；氧含量一般小于等于1mg?m-3。本發(fā)明方法中，對催化劑采用級配的方法，從表面步反應(yīng)步驟來控制該項反應(yīng)的加氫深度。即沿物料流動的方向，所裝填催化劑的加氫活性是逐步減小的，使加氫反應(yīng)深度沿物料流動的方向平穩(wěn)地先大而后小，反應(yīng)熱也是可控、平穩(wěn)地逐步放出。因此，本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果：1、催化劑采用級配的方法，實現(xiàn)了從表面步反應(yīng)步驟來控制該項反應(yīng)的加氫深度；提高催化劑使用效率。在C2烯烴組分進(jìn)行加氫反應(yīng)時，由于催化劑采用級配的方法，實現(xiàn)了從反應(yīng)的傳質(zhì)步驟來控制該項反應(yīng)。所裝填催化劑的加氫活性是逐步減小的，加氫反應(yīng)深度沿物料流動的方向先大而后小，平穩(wěn)逐步減??；反應(yīng)熱受控、較快速且平穩(wěn)地放出。充分提高了催化劑的加氫效率；相反，如果采用普通的催化劑裝填方案，催化劑加氫效率難以有效地發(fā)揮，原料中的氧很難在反應(yīng)出口處達(dá)標(biāo)。2、快速提高反應(yīng)床層溫度，充分地利用了反應(yīng)熱，有利于進(jìn)行深度脫氧反應(yīng)。反應(yīng)熱快速且平穩(wěn)地放出，使反應(yīng)床層溫度快速達(dá)到適宜的反應(yīng)溫度，既利用了反應(yīng)熱，又有利于進(jìn)行深度脫氧反應(yīng)，還未超過催化劑的使用溫度；同時還不影響催化劑的使用壽命。具體實施方式下面通過具體實施例對本發(fā)明的方法做更進(jìn)一步的描述。本發(fā)明比較例和實施例中所用的原料見表2。反應(yīng)所用的催化劑的物性見表3，催化劑在使用時需要進(jìn)行硫化，硫化操作采用本領(lǐng)域的常規(guī)硫化方法進(jìn)行，不再贅述。反應(yīng)條件見表4。表2干氣原料組成，v%序號組分焦化干氣熱裂化干氣1H29.127.712N22.0103CH461.5333.434C2H619.7531.235C2H41.781.776C3H81.9615.417C3H60.40.538C4H100.757.959C4H80.140.2610nC5H120.400.1011CO20.170.1212CO0.340.2413H2O0.840.4414H2S0.010.0115O20.800.80合計—100.00100烯烴小計—2.322.56表3催化劑的物化性質(zhì)項目催化劑A催化劑B催化劑C催化劑D催化劑E化學(xué)組成，質(zhì)量%MoO31.62.44.08.04.0WO34.06.010.020.010.0NiO1.42.13.57.03.5物理性質(zhì)孔容/mL·g-1≮0.42≮0.42≮0.42≮0.42≮0.42比表面積/m2·g-1≮220≮220≮220≮220≮220壓碎強(qiáng)度/N.cm-1≮150≮150≮150≮150≮150外型三葉草三葉草三葉草三葉草三葉草在表3中給出四種催化劑A-E，其金屬總含量各不相同，從反應(yīng)器入口到出口方向，各段催化劑的金屬總含量是由低到高，并且相近兩段金屬總含量的差也由小逐步加大的，相近兩段金屬總含量分別相差3.0%~18.0%。比較例1反應(yīng)采用固定床反應(yīng)器，采用上進(jìn)料。加氫反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置四個反應(yīng)段，沿物料流動方向，等體積比例裝填。采用表3中所列催化劑E，加氫原料氣為中國石化煉油廠的焦化干氣，組成見表2，反應(yīng)條件及結(jié)果見表4。由表4中的反應(yīng)結(jié)果可知，在未采用催化劑級配方案條件下而進(jìn)行焦化干氣加氫反應(yīng)時，反應(yīng)入口溫度為177℃，床層溫升為106℃，平均反應(yīng)溫度為221.2℃。加氫產(chǎn)物中烯烴含量和氧含量分別為0.96mol%和3.2mg·m-3，氧含量不合格。表4加氫反應(yīng)器操作條件及結(jié)果反應(yīng)條件比較例1比較例2實施例1實施例2入口壓力/MPa2.52.52.52.51出口壓力/MPa2.42.412.412.39干氣體積空速/h-1500510510500補充氫氣體積空速*/h-1————催化劑床層溫度**/℃11771801651672283290281287324124826527142112182552615194200238244床層最高溫度/℃283290281287床層縱向最大溫差/℃106110116120平均反應(yīng)溫度/℃221.2227.2240.8246.0反應(yīng)結(jié)果反應(yīng)產(chǎn)物中烯烴含量，mol%0.960.860.280.15氧含量/mg·m-33.22.80.650.48**，為沿干氣進(jìn)料方向，不同催化劑床層（反應(yīng)段）的溫度。其中1為第一床層入口溫度，2、3、4、5分別為各催化劑床層中間溫度。比較例2反應(yīng)采用固定床反應(yīng)器，采用上進(jìn)料。加氫反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置四個反應(yīng)段，沿物料流動方向，等體積比例裝填。采用表3中所列催化劑E，加氫原料氣為熱裂化干氣，組成見表2，反應(yīng)條件及結(jié)果見表4。由表4中的反應(yīng)結(jié)果可知，在未采用催化劑級配方案條件下而進(jìn)行焦化干氣加氫反應(yīng)時，反應(yīng)入口溫度為180℃，床層溫升為110℃，平均反應(yīng)溫度為227.2℃。加氫產(chǎn)物中烯烴含量和氧含量分別為0.86mol%和2.8mg·m-3，氧含量不合格。實施例1反應(yīng)采用固定床反應(yīng)器，上進(jìn)料；催化劑采用四段裝填，且裝填比例同比較例1；從上到下，催化劑依次為D、C、B、A。其物性列于表3。加氫原料氣為焦化干氣，組成見表2。反應(yīng)條件及結(jié)果見表4。由表4中比較例1和實施1的數(shù)據(jù)相比可知，在采用本發(fā)明催化劑級配方案進(jìn)行焦化干氣加氫反應(yīng)時，焦化干氣進(jìn)料溫度從177℃下降到165℃；實施例1的反應(yīng)床層溫升為116℃，平均反應(yīng)溫度為240.8℃；加氫產(chǎn)物中烯烴含量和氧含量分別為0.28mol%和0.65mg·m-3，產(chǎn)品合格。這說明此裝填方案可以使反應(yīng)床層入口段升溫較快；既有效地發(fā)揮催化劑的使用效率，充分利用反應(yīng)熱；又有利于干氣進(jìn)行深度脫氧反應(yīng)，同時還未超過催化劑的使用溫度。另外，反應(yīng)床層最高溫度只為281℃，距催化劑使用上限400℃還有較大的距離，這也為催化劑長時間使用留有足夠的提溫空間；同時還不影響催化劑的使用壽命。實施例2反應(yīng)采用固定床反應(yīng)器，上進(jìn)料；催化劑采用四段裝填，且裝填比例同比較例1；從上到下，催化劑依次為D、C、B、A，其物性列于表3。加氫原料氣為熱裂化干氣，組成見表2。反應(yīng)條件及結(jié)果見表4。由表4中比較例2和實施2的數(shù)據(jù)相比可知，在采用本發(fā)明催化劑級配方案進(jìn)行熱裂化干氣加氫反應(yīng)時，熱裂化干氣進(jìn)料溫度從180℃下降到167℃；實施2的反應(yīng)床層溫升為120℃，平均反應(yīng)溫度為246.0℃；加氫產(chǎn)物中烯烴含量和氧含量分別為0.15mol%和0.48mg·m-3，產(chǎn)品合格。這說明此裝填方案可以使反應(yīng)床層入口段升溫較快；既有效地發(fā)揮催化劑的使用效率，充分利用了反應(yīng)熱；又有利于干氣進(jìn)行深度脫氧反應(yīng)，同時還未超過催化劑的使用溫度。另外，反應(yīng)床層最高溫度只為287℃，距催化劑使用上限400℃還有較大的距離，這也為催化劑長時間使用留有足夠的提溫空間；同時還不影響催化劑的使用壽命。當(dāng)前第1頁1 2 3