本發(fā)明涉及一種從小分子烴類制取大分子烴類的方法，具體涉及一種由烷烴和烯烴進行烷基化的方法。
背景技術(shù)：
：隨著經(jīng)濟發(fā)展，交通運輸發(fā)展很快，車輛尾氣的排放是空氣污染的主要來源之一，提高汽油質(zhì)量已刻不容緩。加入環(huán)保的汽油調(diào)和組分，是改善汽油品質(zhì)的有效方法之一。異丁烷與烯烴烷基化反應(yīng)產(chǎn)生的烷基化油就是一種燃燒清潔的汽油調(diào)和油，其辛烷值高、reid蒸汽壓低，是汽油的最佳調(diào)和組分之一，可減輕環(huán)境污染，滿足嚴(yán)格的環(huán)保法要求。但目前生產(chǎn)烷基化油仍采用50年前傳統(tǒng)的烷基化工藝，即硫酸法和氫氟酸法，這些烷基化裝置存在廢硫酸回收和hf腐蝕揮發(fā)等嚴(yán)重污染環(huán)境的問題。因此，各國投入大量的人力和財力進行研究，開發(fā)新一代無污染的固體酸烷基化催化劑，以取代目前使用的h2so4和hf液體強酸催化劑。固體酸烷基化工藝面臨的最主要的問題是催化劑在反應(yīng)過程中會快速失活，積炭前身物覆蓋在催化劑活性中心上，從而使催化劑的活性下降，選擇性變差，汽油產(chǎn)品質(zhì)量下降。為了減緩催化劑的失活速率，人們圍繞催化材料、反應(yīng)條件及工藝方案的改進做了不少工作。美國專利us5672798公開了一種催化劑連續(xù)再生式的固體酸烷基化工藝。液相反應(yīng)物流與再生催化劑在提升管反應(yīng)區(qū)內(nèi)由下至上移動并發(fā)生烷基化反應(yīng)，待生催化劑與反應(yīng)物流經(jīng)過沉降分離后，大部分進入緩和再生系統(tǒng)與溶解有氫氣的飽和烴接觸再生，小部分進入苛刻再生系統(tǒng)，在高溫氣相條件下與氫氣接觸再生，催化劑上的積炭前身物由于加氫反應(yīng)的發(fā)生而從催化劑表面脫離，使催化劑的活性得以恢復(fù)，再生催化劑返回反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)使用。美國專利us5986158公開了一種固體酸烷基化方法，該方法中反應(yīng)器內(nèi)的催化劑在烷基化反應(yīng)和緩和再生兩種操作模式之間頻繁切換，緩和再生是用溶解有氫氣的飽和烴與催化劑接觸，當(dāng)進行多次緩和再生后，催化劑再在高溫氣相條件下與氫氣接觸進行苛刻再生。在反應(yīng)與再生操作模式切換的過程中，需要用物流對催化劑床層進行沖洗，以防止氫氣與反應(yīng)物料中的烯烴發(fā)生反應(yīng)，影響炕基化汽油的收率。中國專利cn104557393a公開了一種提高催化劑穩(wěn)定性和壽命的烷基化方法，是在固體酸催化劑存在以及烷基化反應(yīng)條件下使可烷基化物與烷基化劑接觸進行烷基化反應(yīng)，其特征在于，該方法還包括使所說的固體酸催化劑在烷基化反應(yīng)之前進行臨氫預(yù)處理的步驟。該方法可提高催化劑在異丁烷/丁烯烷基化反應(yīng)中穩(wěn)定性和壽命，操作簡單方便，成本低廉。中國專利cn103611571a公開了一種用于丁烷與丁烯烷基化的納米孔樹脂固體酸的制備方法，采用納米無機固體材料作為致孔載體，通過改性處理的無機材料與苯乙烯進行懸浮聚合反應(yīng)，將納米無機載體作為致孔硬模板劑直接摻入高分子樹脂中，然后在酸性溶液中反應(yīng)溶解去除無機材料模板劑，從而高分子苯乙烯樹脂中形成納米孔道，再進行磺化反應(yīng)實現(xiàn)酸功能化，而制得的納米孔樹脂固體酸，可作為催化劑用于異丁烷與丁烯烷基化反應(yīng)中。本發(fā)明技術(shù)主要解決了以往樹脂固體酸的孔體積與比表面積小、孔表面酸量較小，以及作為固體酸的反應(yīng)活性與選擇性較低的問題；本發(fā)明方法制備的固體酸催化劑的孔體積與比表面積大、酸性強，作為固體酸催化劑應(yīng)用于丁烷與丁烯烷基化合成烷基化油的催化反應(yīng)中，結(jié)果顯示了該催化劑能顯著提高烷基化反應(yīng)的丁烯轉(zhuǎn)化率與烷基化油選擇性。美國專利us5489732和us5672798公開了一種固體酸烷基化工藝，該工藝烴類在流化床提升管反應(yīng)器與固體催化劑接觸進行烷基化反應(yīng)，固體催化劑與氫氣接觸再生，烷基化過程和再生過程分別進行。該工藝烷基化反應(yīng)和再生壓力相當(dāng)，采用了和催化裂化技術(shù)相類似的催化劑輸送方式，即通過壓差進行輸送，反應(yīng)氣固分離采用了旋風(fēng)分離器。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是提供一種由烷烴和烯烴進行烷基化的方法，該方法不僅可以實現(xiàn)失活烷基化催化劑快速恢復(fù)活性，維持反應(yīng)器烷基化催化劑的活性，從而達(dá)到改善烷基化反應(yīng)選擇性的目的，而且還可以保證烷基化反應(yīng)的安全性，進一步地，可以增加反應(yīng)器的壓力，提高裝置處理量。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種由烷烴和烯烴進行烷基化的方法，該方法包括：連續(xù)地將包括烷烴和烯烴的烷基化原料送入提升管型反應(yīng)器中與烷基化催化劑接觸并進行烷基化反應(yīng)，產(chǎn)生富含高辛烷值汽油組分的油氣和待生催化劑；使富含高辛烷值汽油組分的油氣和待生催化劑進行分離，將分離后的油氣送入產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)，將待生催化劑從所述提升管型反應(yīng)器引出并輸送至待生催化劑接收器；將待生催化劑接收器中的待生催化劑通過料斗直接輸送到再生器再生，或者通過料斗先輸送至待生催化劑進料器后再輸送至再生器再生，得到再生催化劑；將再生催化劑直接輸送到料斗，或先從再生器引出并輸送至再生催化劑接收器，然后再輸送至料斗；將料斗內(nèi)的再生催化劑輸送至再生催化劑進料器，然后將再生催化劑進料器中的催化劑連續(xù)地返回到所述提升管型反應(yīng)器中。優(yōu)選地，將所述烷基化原料采用分段進料的方式送入所述提升管型反應(yīng)器中進行所述烷基化反應(yīng)。優(yōu)選地，所述烷基化反應(yīng)的條件為：反應(yīng)溫度為10～500℃，反應(yīng)壓力為0.5～10mpa。優(yōu)選地，所述烷基化反應(yīng)的條件為：反應(yīng)溫度為50～300℃，反應(yīng)壓力為1～6mpa。優(yōu)選地，所述方法還包括：控制所述提升管型反應(yīng)器中的反應(yīng)壓力與所述再生器中的再生壓力之比為(3-100):1。優(yōu)選地，所述包括烷烴和烯烴的烷基化原料中，烷烴包括選自c4～c7異構(gòu)烷烴中的至少一種，烯烴包括選自c3～c7烯烴中的至少一種，烷烴與烯烴的質(zhì)量比為(1-100)：1。優(yōu)選地，將所述產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)分離得到的未轉(zhuǎn)化烷基化原料返回反應(yīng)器中進行反應(yīng)。優(yōu)選地，將所述烷基化原料與稀釋劑一起送入反應(yīng)器，所述稀釋劑為選自二氧化碳、乙烷、丙烷、甲烷、氫氣、氮氣、三氟甲烷、氯三氟甲烷和一氟甲烷中的至少一種。優(yōu)選地，將預(yù)提升氣送入提升管型反應(yīng)器中進行預(yù)提升烷基化催化劑，其中，所述預(yù)提升氣為稀釋劑和/或烷基化原料。優(yōu)選地，所述提升管型反應(yīng)器為等徑提升管反應(yīng)器、等線速提升管反應(yīng)器、變徑提升管反應(yīng)器或者提升管加密相床反應(yīng)器。優(yōu)選地，通過設(shè)置在所述提升管型反應(yīng)器中下游的至少一個激冷介質(zhì)管線向所述提升管型反應(yīng)器中注入激冷介質(zhì)，其中，所述激冷介質(zhì)為激冷劑或冷卻的催化劑，所述激冷劑為未預(yù)熱的所述烷基化原料和/或水。優(yōu)選地，所述烷基化催化劑為固體酸催化劑，所述固體酸催化劑為分子篩催化劑，所述分子篩催化劑中的分子篩為硅鋁磷酸鹽類分子篩和/或硅鋁酸鹽分子篩。優(yōu)選地，通過過濾器使富含高辛烷值汽油組分的油氣和待生催化劑分離，其中，所述過濾器為金屬燒結(jié)多孔材料和/或陶瓷多孔材料，過濾器的1.3μm顆粒過濾精度為99.9％。優(yōu)選地，所述再生器再生的方式為含氧氣氛再生或含氫氣氛再生；所述含氧氣氛再生的條件為：再生溫度為150～850℃，再生壓力為0.1～3mpa，所述含氧氣氛再生以空氣、氮氣稀釋的空氣、二氧化碳或者富氧氣體作為流化和再生介質(zhì)；所述含氫氣氛再生的條件為：再生溫度為30～850℃，再生壓力為0.1～3mpa，所述含氫氣氛再生以氫氣或含氫氣體作為再生介質(zhì)。優(yōu)選地，所述提升管型反應(yīng)器、再生器、再生催化劑進料器和/或再生催化劑接收器內(nèi)可選地設(shè)置有內(nèi)取熱器。本發(fā)明的烷基化方法與現(xiàn)有的固體酸烷基化的方法相比，主要優(yōu)點如下：1、反應(yīng)器和再生器之間的催化劑循環(huán)方法可以實現(xiàn)失活烷基化催化劑快速恢復(fù)活性，維持反應(yīng)器烷基化催化劑活性，從而達(dá)到改善烷基化反應(yīng)選擇性的目的；2、更重要的是，通過料斗的使用，反應(yīng)器烴類氣氛可以與再生器的再生的含氧氣氛或含氫氣氛很好地隔離，能夠確保工藝的安全運行；3、更進一步的是，通過料斗的使用，可以靈活地調(diào)節(jié)反應(yīng)器和再生器的操作壓力，也就是說，可以在保持再生器常壓或低壓操作的情況下，提高反應(yīng)器的操作壓力，從而能夠在不增加反應(yīng)器大小的情況下提高裝置的處理量；4、采用過濾器使待生催化劑和反應(yīng)產(chǎn)物分離，有效過濾掉反應(yīng)產(chǎn)物中攜帶的催化劑粉塵，克服了原來采用旋風(fēng)分離器分離催化劑和反應(yīng)產(chǎn)物而產(chǎn)生的催化劑自然跑損問題；5、反應(yīng)器采用高壓反應(yīng)，后續(xù)分離不需設(shè)置氣體壓縮機；6、采用分段進料的方式送入烷基化原料，一方面可以調(diào)控烷烯比改善產(chǎn)品選擇性，另外一方面可以起到控制反應(yīng)溫度的目的。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細(xì)說明。附圖說明附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中：圖1包括本發(fā)明方法的第一種具體實施方式的流程示意圖，也包括本發(fā)明方法的第一種具體實施方式所采用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2包括本發(fā)明方法的第二種具體實施方式的流程示意圖，也包括本發(fā)明方法的第二種具體實施方式所采用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3包括本發(fā)明方法的第三種具體實施方式的流程示意圖，也包括本發(fā)明方法的第三種具體實施方式所采用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4包括本發(fā)明方法的第四種具體實施方式的流程示意圖，也包括本發(fā)明方法的第四種具體實施方式所采用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；本發(fā)明還可以包括其它具體實施方式，并不限于上述四種。附圖標(biāo)記說明1提升管反應(yīng)器2內(nèi)取熱器3進料線4汽提段5沉降區(qū)6過濾器7再生器8待生催化劑接收器9閉鎖料斗10待生催化劑進料器11再生催化劑接收器12再生催化劑進料器13進料線14內(nèi)取熱器15內(nèi)取熱器16管線17管線18管線19管線20管線21管線22管線23管線24進料線25反應(yīng)產(chǎn)物線26煙氣線27管線28預(yù)提升線。201提升管反應(yīng)器202內(nèi)提升管及分布板203密相床反應(yīng)器204汽提段205沉降區(qū)206過濾器207再生器208待生催化劑接收器209閉鎖料斗210再生催化劑接收器211催化劑混合器212再生催化劑進料器213管線214內(nèi)取熱器215管線216管線217管線218管線219預(yù)提升線220激冷介質(zhì)管線221管線222管線223管線224進料線225反應(yīng)產(chǎn)物線226煙氣線227管線301提升管反應(yīng)器302擴徑提升管303密相床反應(yīng)器304汽提段305沉降區(qū)306過濾器307再生器308待生催化劑接收器309閉鎖料斗310待生催化劑進料器311再生催化劑接收器312再生催化劑進料器313外取熱器314內(nèi)取熱器315內(nèi)取熱器316管線317管線318管線319管線320管線321管線322管線323管線324預(yù)提升線325反應(yīng)產(chǎn)物線326煙氣線327管線328進料線329進料線401提升管反應(yīng)器402內(nèi)提升管及分布板403進料線404汽提段405沉降區(qū)406過濾器407再生器408待生催化劑接收器409閉鎖料斗410待生催化劑進料器411再生催化劑接收器412再生催化劑進料器413外取熱器414內(nèi)取熱器415內(nèi)取熱器416管線417管線418管線419管線420管線421管線422管線423管線424預(yù)提升線425反應(yīng)產(chǎn)物線426煙氣線427管線具體實施方式以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。在本發(fā)明中，術(shù)語“富含”是指含量超過50％。本發(fā)明提供一種由烷烴和烯烴進行烷基化的方法，該方法包括：連續(xù)地將包括烷烴和烯烴的烷基化原料送入提升管型反應(yīng)器中與烷基化催化劑接觸并進行烷基化反應(yīng)，產(chǎn)生富含高辛烷值汽油組分的油氣和待生催化劑；使富含高辛烷值汽油組分的油氣和待生催化劑進行分離，將分離后的油氣送入產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)，將待生催化劑從所述提升管型反應(yīng)器引出并輸送至待生催化劑接收器；將待生催化劑接收器中的待生催化劑通過料斗直接輸送到再生器再生，或者通過料斗先輸送至待生催化劑進料器后再輸送至再生器再生，得到再生催化劑；將再生催化劑直接輸送到料斗，或先從再生器引出并輸送至再生催化劑接收器，然后再輸送至料斗；將料斗內(nèi)的再生催化劑輸送至再生催化劑進料器，然后將再生催化劑進料器中的催化劑連續(xù)地返回到所述提升管型反應(yīng)器中。根據(jù)本發(fā)明，為了調(diào)控烷烯比改善產(chǎn)品選擇性和控制反應(yīng)溫度，可以將所述烷基化原料采用分段進料的方式送入所述提升管型反應(yīng)器中進行所述烷基化反應(yīng)，例如，可以將烷基化原料通過1個以上位置的進料線送入提升管型反應(yīng)器，所述分段進料的烷基化原料可以為選自c4-c7烷烴、c3-c7烯烴、未轉(zhuǎn)化烷基化原料、富含烷烴烷基化原料和富含烯烴烷基化原料中的至少一種，其中，富含烯烴的烷基化原料優(yōu)選不早于富含烷烴的烷基化原料進入提升管反應(yīng)器。根據(jù)本發(fā)明，烷基化反應(yīng)是本領(lǐng)域所屬技術(shù)人員所熟知的，其反應(yīng)可以采用常規(guī)條件進行，也可以優(yōu)選為：反應(yīng)溫度可以為10～500℃，優(yōu)選為50～300℃，反應(yīng)壓力可以為0.5～10mpa，優(yōu)選為1～6mpa。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式，在根據(jù)本發(fā)明提供的烷基化方法中，控制所述提升管型反應(yīng)器中的反應(yīng)壓力與再生器中的再生壓力之比為(3-100):1。根據(jù)本發(fā)明，所述烷基化原料是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，所述包括烷烴和烯烴的烷基化原料中，烷烴可以包括選自c4～c7異構(gòu)烷烴中的至少一種，烯烴可以包括選自c3～c7烯烴中的至少一種，更優(yōu)地，異構(gòu)烷烴為異丁烷，也可以是其它一次加工或二次加工過程獲得，本發(fā)明并沒有限制，另外，所述包括烷烴和烯烴的烷基化原料中烷烴與烯烴的質(zhì)量比可以為(1-100)：1，優(yōu)選為(2-50)：1。根據(jù)本發(fā)明，為了使烷基化原料充分利用，可以將所述產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)分離得到的未轉(zhuǎn)化烷基化原料返回反應(yīng)器中進行反應(yīng)。根據(jù)本發(fā)明，為了利于正反應(yīng)的進行，可以將所述烷基化原料與稀釋劑一起送入反應(yīng)器，所述稀釋劑可以為選自二氧化碳、乙烷、丙烷、甲烷、氫氣、氮氣、三氟甲烷、氯三氟甲烷和一氟甲烷中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明，為了使送入提升管型反應(yīng)器的烷基化催化劑處于流化態(tài)且向上流動，可以將預(yù)提升氣送入提升管型反應(yīng)器中進行預(yù)提升烷基化催化劑，其中，所述預(yù)提升氣可以為稀釋劑和/或烷基化原料。根據(jù)本發(fā)明，提升管型反應(yīng)器是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的，例如，可以是等徑提升管反應(yīng)器、等線速提升管反應(yīng)器、變徑提升管反應(yīng)器或者提升管加密相床反應(yīng)器。另外，所述提升管型反應(yīng)器沿垂直方向從下至上還可以設(shè)置預(yù)提升段、提升管、激冷介質(zhì)管線、擴徑提升管、縮徑、快分、汽提段、密相段、沉降區(qū)、催化劑混合器和過濾器等工業(yè)上常用裝置，使所述提升管型反應(yīng)器能夠連續(xù)運行；其中，所述沉降區(qū)和過濾器等裝置可以構(gòu)成油劑分離區(qū)，所述油劑分離區(qū)也可以包括其它使待生催化劑和油氣分離的裝置，本發(fā)明并沒有限制。根據(jù)本發(fā)明，所述提升管型反應(yīng)器的密相床可以不形成密相床，即“零料位”。由于烷基化反應(yīng)是放熱反應(yīng)，根據(jù)本發(fā)明，所述提升管型反應(yīng)器可以設(shè)置至少一個激冷介質(zhì)管線，控制反應(yīng)溫度。根據(jù)本發(fā)明的一種具體實施方式，可以通過設(shè)置在所述提升管型反應(yīng)器的中下游(相對于物料流向)的至少一個激冷介質(zhì)管線向所述提升管型反應(yīng)器中注入激冷介質(zhì)，其中，所述激冷介質(zhì)可以為激冷劑或冷卻的催化劑，所述激冷劑可以為未預(yù)熱的所述烷基化原料和/或水。根據(jù)本發(fā)明，所述烷基化催化劑可以為固體酸催化劑，所述固體酸催化劑是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，例如，可以為分子篩催化劑，也可以是將液體酸附載于固體載體上而形成的催化劑。所述分子篩催化劑中的分子篩可以為硅鋁磷酸鹽類分子篩和/或硅鋁酸鹽分子篩，例如可以為選自x系列、y系列、β系列、zsm系列、zrp系列和mcm系列分子篩中的至少一種。另外，所述分子篩可以負(fù)載選自堿土金屬、稀土金屬、k、zr、ti、co、mo、ni、pt、pd、la、ce、cu、fe、b、si、p、sn、pb、ga、cr、v、sc、ge、mn、la、al、ni和fe中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的具體實施方式，可以通過過濾器使富含高辛烷值汽油組分的油氣和待生催化劑分離，其中，所述過濾器可以采用多孔材料制備，例如，可以為金屬燒結(jié)多孔材料和/或陶瓷多孔材料；所述過濾器的2μm顆粒過濾精度可達(dá)到99.9％，優(yōu)選地，所述過濾器的1.3μm顆粒過濾精度可達(dá)到99.9％；另外，可以使用反吹氣對所述過濾器進行反吹清理濾餅；反吹氣可以為選自含烴氣體、干氣、氮氣和水蒸氣中的一種或幾種。根據(jù)本發(fā)明，所述再生器再生的方式可以為含氧氣氛再生或含氫氣氛再生；所述含氧氣氛再生的條件可以為：再生溫度可以為150～850℃，再生壓力可以為0.1～3mpa，所述含氧氣氛再生可以以空氣、氮氣稀釋的空氣、二氧化碳或者富氧氣體作為流化和再生介質(zhì)；所述含氫氣氛再生的條件可以為：再生溫度可以為30～850℃，再生壓力可以為0.1～3mpa，所述含氫氣氛再生可以以氫氣或含氫氣體作為再生介質(zhì)。根據(jù)本發(fā)明，所述提升管型反應(yīng)器、再生器、再生催化劑進料器和/或再生催化劑接收器內(nèi)可以可選地設(shè)置有內(nèi)取熱器，這是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的。所述內(nèi)取熱器可以是盤管和/或彎管等類型，通過內(nèi)部流動的水、四氯化碳等液體，對反應(yīng)器進行取熱，其它工業(yè)上常用的內(nèi)取熱器，本發(fā)明也可以應(yīng)用。根據(jù)本發(fā)明，所述料斗可使催化劑從所述提升管型反應(yīng)器的高壓烴環(huán)境向再生器的低壓環(huán)境，以及從再生器的低壓環(huán)境向所述提升管型反應(yīng)器的高壓烴環(huán)境安全和有效地轉(zhuǎn)移。也就是說，通過使用料斗，一方面可以使所述提升管型反應(yīng)器烴類氣氛與再生器的再生氣氛很好地隔離，確保本發(fā)明工藝方法的安全性，另一方面可以靈活地調(diào)控所述提升管型反應(yīng)器和再生器的操作壓力，尤其是在不提高再生器操作壓力的情況下能夠提高所述提升管型反應(yīng)器的操作壓力從而提高裝置的處理量。本發(fā)明所述的料斗是一種可使同一物料流在不同的氣氛(例如氧化氣氛和烴類氣氛)之間和/或不同的壓力環(huán)境(例如從高壓至低壓，或者反之)之間進行切換的裝置，其結(jié)構(gòu)是相關(guān)
技術(shù)領(lǐng)域：
所屬技術(shù)人員所熟知的。料斗內(nèi)有過濾器以防止催化劑被排出的氣體攜帶出去。料斗可以以下述方式交替移動待生催化劑和再生催化劑：待生催化劑自待生催化劑接收器壓送到料斗，然后降壓并通過氮氣置換其中的烴類，置換合格后通過壓差和重力送到待生催化劑進料器；待生催化劑進料器的催化劑則經(jīng)過滑閥和氮氣提升到再生器內(nèi)進行再生反應(yīng)；再生器內(nèi)已完成再生的催化劑也通過滑閥和氮氣提升到再生催化劑接收器，然后通過壓差和重力送到料斗，先用氮氣置換料斗中的氧氣或氫氣，置換合格后用氮氣升壓，最后通過壓差和重力送到再生催化劑進料器，然后返回到反應(yīng)系統(tǒng)中。再生催化劑與待生催化劑通過料斗實現(xiàn)不同壓力環(huán)境的反應(yīng)系統(tǒng)和再生系統(tǒng)的相互輸送和烴氧(氫)環(huán)境的隔離，步序和操作由料斗控制系統(tǒng)完成。由于料斗是批次輸送催化劑，根據(jù)本發(fā)明，所述再生催化劑進料器的作用是使催化劑向反應(yīng)器的輸送更加連續(xù)。然而本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，再生器內(nèi)的待生催化劑輸入和再生催化劑的輸出也可以是成批次的，當(dāng)料斗向再生器輸送待生催化劑或再生器向料斗輸送再生催化劑時，可以在再生器和料斗之間依靠重力，或通過提升線形成壓力差進行輸送，而無需設(shè)置待生催化劑進料器或再生催化劑接收器。根據(jù)本發(fā)明，進入所述提升管型反應(yīng)器的進料區(qū)的催化劑可以來自再生催化劑進料器，也可以來自待生催化劑接收器和/或所述提升管型反應(yīng)器，其中，來自所述再生催化劑進料器中的催化劑可以是再生催化劑，也可以是再生催化劑和待生催化劑的混合催化劑。一種具體實施方式包括：從所述提升管型反應(yīng)器或所述待生催化劑接收器中引出一部分待生催化劑；將引出的該部分待生催化劑直接或經(jīng)取熱降低溫度后返回到所述提升管型反應(yīng)器中，或者輸送到所述提升管型反應(yīng)器下部的催化劑混合器中與再生催化劑混合后返回到所述提升管型反應(yīng)器中；所述引出的該部分待生催化劑的量與通過料斗輸送至再生催化劑進料器中的再生催化劑一起足以維持所述提升管型反應(yīng)器中催化劑的連續(xù)運轉(zhuǎn)。一種具體實施方式包括：從所述提升管型反應(yīng)器或所述待生催化劑接收器中引出一部分待生催化劑；將引出的該部分待生催化劑直接或經(jīng)取熱降低溫度后，輸送至所述再生催化劑進料器中與再生催化劑混合后返回到所述提升管型反應(yīng)器中；所述引出的該部分待生催化劑的量與通過料斗輸送至再生催化劑進料器中的再生催化劑一起足以維持所述提升管型反應(yīng)器中催化劑的連續(xù)運轉(zhuǎn)。一種具體實施方式，所述料斗可以是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的閉鎖料斗，也可以是其它可以實現(xiàn)所述料斗功能的催化劑料斗。下面將結(jié)合附圖提供本發(fā)明的具體實施方式來進一步說明本發(fā)明，但是本發(fā)明并不因此而受到任何限制。第一種具體實施方式如圖1所示，來自產(chǎn)品分離系統(tǒng)的未轉(zhuǎn)化烷基化原料自進料線3進入提升管型反應(yīng)器的提升管反應(yīng)器1，富含烯烴的烷基化原料自管線13進入提升管反應(yīng)器1，與經(jīng)預(yù)提升線28提升的來自管線23的催化劑接觸，進行烷基化反應(yīng)，富含烷烴烷基化原料自管線24進入提升管反應(yīng)器1(一方面可以調(diào)控烷烯比改善產(chǎn)品選擇性，另外一方面可以起到控制反應(yīng)溫度的目的)，反應(yīng)后油氣經(jīng)提升管出口快速分離裝置分離后進入沉降區(qū)，內(nèi)取熱器2取出反應(yīng)器的多余熱量，沉降后的待生催化劑進入汽提段4，富含高辛烷值汽油組分的油氣及攜帶的待生催化劑細(xì)粉經(jīng)過濾器6過濾后，富含高辛烷值汽油組分的油氣經(jīng)管線25送入產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)(產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離出的正丁烷進入異構(gòu)化反應(yīng)器進行異構(gòu)化反應(yīng)，獲得異丁烷作為烷基化原料，未圖示)，過濾后的待生催化劑細(xì)粉沉降進入汽提段4汽提，汽提后的待生催化劑經(jīng)管線16送入待生催化劑接收器8。來自待生催化劑接收器8的待生催化劑經(jīng)管線17進入閉鎖料斗9，降壓后經(jīng)管線18送入待生催化劑進料器10，經(jīng)管線19送入流化床再生器7與來自管線27的主風(fēng)逆流接觸燒焦再生，多余熱量經(jīng)內(nèi)取熱器15取出(取熱量可以通過取熱物流量以及內(nèi)取熱器15埋入密相床層高度控制)，煙氣經(jīng)管線26送入后續(xù)能量回收、凈化系統(tǒng)(未圖示)，再生催化劑經(jīng)管線20送入再生催化劑接收器11，再生催化劑多余熱量經(jīng)內(nèi)取熱器14取出，取熱后的再生催化劑經(jīng)管線21送入閉鎖料斗9，升壓后經(jīng)管線22送入再生催化劑進料器12，經(jīng)管線23送入提升管反應(yīng)器1預(yù)提升段。第二種具體實施方式如圖2所示，來自管線223的再生催化劑與來自管線213的待生催化劑在催化劑混合器211中混合，經(jīng)預(yù)提升線219預(yù)提升氣提升后送入提升管型反應(yīng)器的提升管反應(yīng)器201，烷基化原料經(jīng)進料線224進入提升管反應(yīng)器201，與來自催化劑混合器211的催化劑接觸并進行烷基化反應(yīng)，反應(yīng)后油氣在內(nèi)提升管及分布板202繼續(xù)反應(yīng)，然后進入密相床反應(yīng)器203，來自激冷介質(zhì)管線220的激冷介質(zhì)進入提升管反應(yīng)器201控制反應(yīng)溫度，未轉(zhuǎn)化的原料在密相床反應(yīng)器203與催化劑繼續(xù)接觸反應(yīng)，多余反應(yīng)熱由內(nèi)取熱器215取出，得到富含高辛烷值汽油組分的油氣和待生催化劑進入沉降區(qū)205沉降后，待生催化劑進入密相床反應(yīng)器203，富含高辛烷值汽油組分的油氣及攜帶的待生催化劑細(xì)粉經(jīng)過濾器206過濾后，富含高辛烷值汽油組分的油氣經(jīng)管線225送入產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)(未圖示)，過濾后的待生催化劑細(xì)粉沉降返回密相床反應(yīng)器203。待生催化劑在汽提段204汽提后，部分汽提后的待生催化劑經(jīng)管線213返回催化劑混合器211，另一部分汽提后的待生催化劑經(jīng)管線216送入待生催化劑接收器208。來自待生催化劑接收器208的待生催化劑經(jīng)管線217進入閉鎖料斗209，降壓后經(jīng)管線221送入再生器207與來自管線227的主風(fēng)逆流接觸燒焦再生，煙氣經(jīng)管線226送入后續(xù)能量回收、凈化系統(tǒng)(未圖示)，再生催化劑經(jīng)管線215送入再生催化劑接收器210，再生催化劑多余熱量經(jīng)內(nèi)取熱器214取出，取熱后再生催化劑經(jīng)管線218送入閉鎖料斗209，升壓后經(jīng)管線222送入再生催化劑進料器212，經(jīng)管線223送入催化劑混合器211。第三種具體實施方式如圖3所示，富含異丁烷的烷基化原料自進料線324進入提升管型反應(yīng)器的提升管反應(yīng)器301，富含烯烴的烷基化原料自管線328進入提升管反應(yīng)器301，與來自管線323的催化劑接觸并發(fā)生烷基化反應(yīng)，來自激冷介質(zhì)管線329的富含異丁烷的激冷介質(zhì)進入提升管反應(yīng)器301控制反應(yīng)溫度并提高烷基化原料烷烯比，反應(yīng)后的油氣進入擴徑提升管302進行繼續(xù)反應(yīng)，繼續(xù)反應(yīng)后的油氣進入密相床反應(yīng)器303進行反應(yīng)，得到的富含高辛烷值汽油組分的油氣和待生催化劑進入沉降區(qū)305沉降，沉降后的待生催化劑返回密相床反應(yīng)器，富含高辛烷值汽油組分的油氣及攜帶的待生催化劑細(xì)粉經(jīng)過濾器306過濾后，富含高辛烷值汽油組分的油氣經(jīng)管線325送入產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)(未圖示)，過濾后的待生催化劑細(xì)粉沉降返回密相床反應(yīng)器的汽提段304汽提，汽提后的部分待生催化劑經(jīng)管線316送入待生催化劑接收器308，另一部分待生催化劑送入外取熱器313取熱后送入再生催化劑進料器312。來自待生催化劑接收器308的待生催化劑經(jīng)管線317進入閉鎖料斗309，降壓后經(jīng)管線318送入待生催化劑進料器310，經(jīng)管線319送入再生器307與來自管線327的主風(fēng)逆流接觸燒焦再生，多余熱量經(jīng)內(nèi)取熱器315取出(取熱量可以通過取熱物流量以及內(nèi)取熱器315埋入密相床層高度控制)，煙氣經(jīng)管線326送入后續(xù)能量回收、凈化系統(tǒng)(未圖示)，再生催化劑經(jīng)管線320送入再生催化劑接收器311，再生催化劑多余熱量經(jīng)內(nèi)取熱器314取出，取熱后再生催化劑經(jīng)管線321送入閉鎖料斗309，升壓后經(jīng)管線322送入再生催化劑進料器312與來自外取熱器313的待生催化劑混合后，經(jīng)管線323送入提升管反應(yīng)器301。第四種具體實施方式如圖4所示，來自管線423的再生催化劑經(jīng)預(yù)提升線424預(yù)提升氣提升后送入提升管型反應(yīng)器的提升管反應(yīng)器401，烷基化原料經(jīng)進料線403進入提升管反應(yīng)器401，與催化劑接觸發(fā)生烷基化反應(yīng)，反應(yīng)后的產(chǎn)物及催化劑經(jīng)內(nèi)提升管及快速分離器分離后進入沉降區(qū)405，待生催化劑進入汽提段404，含高辛烷值汽油組分的油氣及攜帶的待生催化劑細(xì)粉經(jīng)過濾器406過濾后，含高辛烷值汽油組分的油氣經(jīng)管線425送入產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)(未圖示)，過濾后的催化劑細(xì)粉沉降返回汽提段404汽提，部分汽提后的待生催化劑經(jīng)內(nèi)取熱器413取熱后返回反應(yīng)區(qū)402控制反應(yīng)溫度并提高劑油質(zhì)量比，來自汽提段的待生催化劑經(jīng)管線416送入待生催化劑接收器408。來自待生催化劑接收器408的待生催化劑經(jīng)管線417進入閉鎖料斗409，降壓后經(jīng)管線418送入待生催化劑進料器410，經(jīng)管線419送入再生器407與來自管線427的再生介質(zhì)逆流接觸再生，再生氣體經(jīng)管線426送入后續(xù)能量回收、凈化系統(tǒng)(未圖示)，再生催化劑經(jīng)管線420送入再生催化劑接收器411，再生催化劑多余熱量經(jīng)內(nèi)取熱器414取出，取熱后再生催化劑經(jīng)管線421送入閉鎖料斗409，升壓后經(jīng)管線422送入再生催化劑進料器412，然后經(jīng)管線423送入提升管反應(yīng)器401。下面將通過實施例來進一步說明本發(fā)明，但是本發(fā)明并不因此而受到任何限制。本發(fā)明實施例所采用烷基化原料a、b和c如表1-3所示，本發(fā)明實施例烷基化汽油組成分布采用ripp81-90試驗方法測定，汽油的辛烷值采用ripp85-90試驗方法測定。本發(fā)明的ripp試驗方法選自《石油化工分析方法(ripp試驗方法)》，楊翠定等編，科學(xué)出版社，1990。本發(fā)明實施例1所用催化劑a制備方法包括：取1000克nay分子篩(干基重，齊魯催化劑廠生產(chǎn)，下同)，用8升去離子水打漿后，加入濃度為231g/l(以re2o3計)的混合recl3溶液(齊魯催化劑廠提供，其中l(wèi)a2o3占52.5重％，ceo2占46.5重％，pr2o5占0.6重％，nd2o3占0.4重％，下同)706毫升，于80℃交換0.5小時，再加入碳酸氫銨(化學(xué)純，天津南開化工廠生產(chǎn)，下同)100克，恒溫攪拌0.5小時后，過濾淋洗，然后將濾餅在650℃、100％水蒸氣氣氛中焙燒2小時，得到分子篩干粉。取此分子篩干粉1000克(干基重)，用8升去離子水打漿后，加入氯化銨(化學(xué)純，天津市登峰化學(xué)試劑廠生產(chǎn)，下同)1000克，于85℃交換0.5小時，過濾淋洗，濾餅烘干即得本發(fā)明rey分子篩a。用0.5kg脫陽離子水將0.71kg高嶺土和2.79kg鋁溶膠打漿成高嶺土混合漿液，另將上述制備的分子篩原粉a(干基為1.8kg)加入脫陽離子水打漿成分子篩混合物漿液6.0kg，加入上述高嶺土混合漿液中攪拌均勻，噴霧干燥成型，即得催化劑a。本發(fā)明實施例2所用催化劑b制備方法包括：將一定量的偏鋁酸鈉(國藥集團，分析純)與氫氧化鈉(北京試劑公司，分析純)溶于去離子水中，攪拌至完全溶解，將固體硅膠(青島海洋化工廠，干基97％)加入上述溶液，再加入六亞甲基亞胺(日本tci公司，分析純)、苯胺(北京化工廠，分析純)?；旌衔锬z體摩爾配比為：0.18naoh：sio2:0.033al2o3:0.10六亞甲基亞胺：0.20苯胺：15h2o，晶化溫度145℃，自生壓力下，以每分鐘300轉(zhuǎn)的攪拌速度晶化72小時，冷卻后取出產(chǎn)物，經(jīng)過濾、洗滌和干燥后，于550℃下焙燒10小時后，得到mcm-22分子篩原粉。用0.5kg脫陽離子水將0.71kg高嶺土和2.79kg鋁溶膠打漿成高嶺土混合漿液，另將上述制備的mcm-22分子篩原粉(干基為2.2kg)加入脫陽離子水打漿成分子篩混合物漿液6.0kg，加入上述高嶺土混合漿液中攪拌均勻，噴霧干燥成型，即得催化劑b。實施例1實施例1按圖1所示工藝流程進行，具體反應(yīng)和再生條件以及反應(yīng)結(jié)果列于表4。實施例2實施例2按圖2所示工藝流程進行，具體反應(yīng)和再生條件以及反應(yīng)結(jié)果列于表4。從表4的結(jié)果中可以看出，采用本發(fā)明的方法進行烷基化反應(yīng)，原料烯烴的轉(zhuǎn)化率可以達(dá)到99重％，而且所得烷基化汽油中tmp/dmh與現(xiàn)有液體酸工業(yè)水平相當(dāng)，甚至更好；另外，本發(fā)明的方法采用閉鎖料斗進行輸送催化劑，不僅安全，而且可以增加反應(yīng)壓力以提高裝置的處理量。表1為本發(fā)明實施例所采用的烷基化原料a烷基化原料a含量，重％丙烷1.7異丁烷95.2正丁烷2.01-丁烯1.1表2為本發(fā)明實施例所采用的烷基化原料b烷基化原料b含量，重％正丁烷11.61-丁烯1.1異丁烯1.0順-2-丁烯28.8反-2-丁烯57.4表3為本發(fā)明實施例所采用的烷基化原料c烷基化原料c含量，重％丙烷0.09異丁烷49.88正丁烷9.26正丁烯2.01異丁烯3.12反丁烯24.13順丁烯11.50c5+0.01表4為本發(fā)明實施例1和實施例2的具體反應(yīng)條件以及反應(yīng)結(jié)果實施例1實施例2烷基化原料a:b＝8:2c:a＝6:4烷基化催化劑催化劑a催化劑b提升管型反應(yīng)器的反應(yīng)條件溫度，℃250340壓力，mpa1.22.3再生器的燒焦再生條件再生壓力，mpa0.30.6再生溫度，℃550580原料烯烴轉(zhuǎn)化率，w％9999烷基化汽油組成分布，w％c7-23.128.2c869.752tmp62.145.6dmh7.66.4c9+7.219.8tmp/dmh8.27.1注：tmp為三甲基戊烷，dmh為二甲基己烷。當(dāng)前第1頁12