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      一種生物柴油加氫脫氧工藝的制作方法

      文檔序號:11935573閱讀:227來源:國知局

      本發(fā)明涉及生物柴油加氫脫氧工藝。



      背景技術(shù):

      進(jìn)入二十一世紀(jì),燃料油的需求和使用大幅度增長,而其中的含硫化合物所帶來的環(huán)境污染問題,更引起人們的關(guān)注。燃料油中的硫化物經(jīng)發(fā)動機燃燒產(chǎn)生的硫氧化物(SOx)排放到空氣中,產(chǎn)生酸雨和硫酸煙霧型污染等,造成大氣污染。

      為了解決日益嚴(yán)峻的環(huán)境問題,減少化石燃料對環(huán)境的污染,近一段時期以來,以植物油為基礎(chǔ),充分利用可再生的資源作為燃料,正成為熱點。

      上世紀(jì)80年代,美國人Graham Quick第一次把亞麻油棉籽油酸甲酯引入柴油機使用,此后,把經(jīng)過酯交換反應(yīng)得到的脂肪酸單酯類化合物定義為生物柴油。這種脂肪酸單酯類化合物可以單獨使用,也可以與傳統(tǒng)化石柴油混合使用,從此引發(fā)了人們對生物柴油的研究熱潮。

      通過研究發(fā)現(xiàn),植物油中的主要化學(xué)組成基本一致,因此任何一種植物油都可以作為原料轉(zhuǎn)化成生物柴油燃料,例如大豆油、菜籽油以及地溝油等。人么集中研究了以脂肪酸類化合物為目標(biāo)產(chǎn)物的合成工藝,制備得到了以脂肪酸甲酯為代表組分的生物柴油。1990年,奧地利投產(chǎn)建成了世界首套以菜籽油為原料的萬噸級脂肪酸甲酯生產(chǎn)裝置,其后,生物柴油生產(chǎn)蓬勃發(fā)展,目前僅在歐洲,生物柴油產(chǎn)能已經(jīng)超過1300萬噸。由此可知,生物柴油是油脂化工中產(chǎn)量最大,增長最快的品種。

      與石化柴油相比,生物柴油具備很多優(yōu)點:使用可再生油脂為原料,不受原料儲量限制;S、N等有害元素含量低,燃燒后對大氣污染??;有較高的十六烷值,單位產(chǎn)品蘊含能量高;含有O元素,有助于燃燒充分,同時有效減少CO的排放;閃點高,運輸與使用更加安全。但隨著生物柴油的廣泛應(yīng)用,其存在的缺陷也越來越多的被發(fā)現(xiàn):動植物油脂原料中含有不同種類的脂肪酸,其生產(chǎn)工藝不會改變不飽和度,而不飽和度高,例如棉籽油、菜籽油等生產(chǎn)出來的生物柴油,分子結(jié)構(gòu)中含有大量的碳-碳不飽和鍵,在儲運和使用中容易氧化導(dǎo)致變質(zhì),如果不飽和度低,如工業(yè)豬油、牛油等生產(chǎn)得到的生物柴油,其凝固點比石化柴油高出很多,即使以較低的比例與石化柴油混合使用,其在秋冬季等低溫時節(jié)時,容易析出導(dǎo)致管路堵塞,嚴(yán)重時甚至?xí)p壞發(fā)動機。盡管人們進(jìn)行了大量研究和改進(jìn),但生物柴油的分子結(jié)構(gòu)并未發(fā)生變化,因此其缺陷也仍然存在。

      近年來,以深度加氫為核心的合成路線來制備生物柴油,或者說對生物柴油進(jìn)行改性,得到了越來越多的關(guān)注。該工藝注意是通過對油脂進(jìn)行加氫脫氧反應(yīng)和臨氫異構(gòu)化反應(yīng),最終獲得長鏈的飽和烷烴。該工藝得到的生物柴油在分子結(jié)構(gòu)和性能方面與化石柴油更為接近,在產(chǎn)品使用方面更為方便,目前已經(jīng)開始大規(guī)模的工業(yè)化推廣。

      現(xiàn)階段比較成熟的脫氧工藝有:直接加氫脫氧工藝,加氫脫氧再異構(gòu)工藝,柴油摻煉工藝,加氫脫氧工藝。其中,催化劑的活性和壽命是關(guān)鍵影響因素。由于反應(yīng)機理類似,一般的加氫脫氧催化劑是基于傳統(tǒng)的加氫脫硫、加氫脫氮等催化劑的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。但由于反應(yīng)的本質(zhì)區(qū)別,為適應(yīng)加氫脫氧反應(yīng)條件,需對整個生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn)。

      因此如何提供一種加氫脫氧工藝,能有效實現(xiàn)加氫脫氧反應(yīng),并使催化劑盡可能的保持加氫活性,同時提高其使用壽命,是本領(lǐng)域面臨的一個難題。



      技術(shù)實現(xiàn)要素:

      本發(fā)明的目的在于提出一種生物柴油加氫脫氧工藝,該工藝可以實現(xiàn)生物柴油的加氫脫氧,并能使其加氫活性長期保持。

      為達(dá)此目的,本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:

      一種生物柴油加氫脫氧工藝,所述工藝采用固定床反應(yīng)器,固定床反應(yīng)器中裝填有加氫脫氧催化劑,所述催化劑包括載體和活性組分。

      所述載體為合成骨架結(jié)構(gòu)中摻入雜原子Co2+的SAPO-5。所述活性組分為氮化二鉬MO2N、氮化鎢W2N、碳化鉬Mo2C和碳化鎢WC的混合物。所述的催化劑還含有催化助劑,所述催化助劑為TiO2、CeO2、V2O5和NbOPO4的混合物。

      所述固定床反應(yīng)器的反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為300-450℃,氫氣壓力2.5-3.5MPa,氫油體積比500-800,體積空速1.0-2.5h-1

      SAPO-5分子篩是磷酸硅鋁(SAPO)系列分子篩中的一種,它的孔道系統(tǒng)是由六方對稱性的四元環(huán)與六元環(huán)構(gòu)成的十二元環(huán)構(gòu)成的,具有大孔徑結(jié)構(gòu),其孔徑為0.8nm。SAPO-5分子篩酸性溫和,并且具有微弱的可調(diào)節(jié)性,還具有陽離子交換能力。某種程度上,其物化性質(zhì)不僅具有鋁磷酸鹽分子篩的特性,并且還類似于硅鋁沸石的特性。由于其具有新型的晶體結(jié)構(gòu)、良好的熱穩(wěn)定性和水熱穩(wěn)定性,在間二甲苯異構(gòu)化和正己烷催化裂解等反應(yīng)中具有廣泛應(yīng)用。但其用于加氫精制而不是加氫裂解領(lǐng)域,鮮見文獻(xiàn)報道。

      本發(fā)明經(jīng)過在眾多磷酸硅鋁分子篩中,比如SAPO-11、SAPO-17、SAPO-20、SAPO-31、SAPO-34、SAPO-44、SAPO-46、SAPO-47等,逐一進(jìn)行對比試驗選擇,發(fā)現(xiàn)只有SAPO-5能夠達(dá)到本發(fā)明的發(fā)明目的,其他介孔材料都有這樣那樣的缺陷,在應(yīng)用到本發(fā)明中時存在難以克服的技術(shù)困難,因此本發(fā)明選擇將用于加氫裂化的SAPO-5改性轉(zhuǎn)做用于加氫精制的載體基礎(chǔ)。

      發(fā)明人經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn),對于影響磷酸硅鋁分子篩性能的硅鋁比、磷鋁比,在本發(fā)明中,經(jīng)改性之后,硅鋁比和磷鋁比的變化對加氫精制效果影響較小,因此本發(fā)明不再對硅鋁比和磷鋁比進(jìn)行限定。為便于說明本發(fā)明,一般將其限定為摩爾比均小于1。

      由于現(xiàn)有的SAPO-5分子篩催化溫度高,且易導(dǎo)致原料加氫裂解,因此,本發(fā)明對其進(jìn)行改性,以增加其催化活性,降低催化溫度并使其適用于催化精制,減少加氫裂化。本發(fā)明對SAPO-5介孔分子篩改性的途徑是:向成品的全硅SAPO-5介孔分子篩孔道內(nèi)表面引入Cu2+,這種途徑可以通過離子交換將Cu2+負(fù)載在SAPO-5的內(nèi)表面,從而在整體上改善了SAPO-5介孔分子篩的催化活性、吸附以及熱力學(xué)穩(wěn)定性能等。

      盡管對SAPO-5介孔分子篩進(jìn)行改性的方法或途徑很多,發(fā)明人發(fā)現(xiàn),本發(fā)明的催化劑只能采用摻雜Cu2+的SAPO-5作為載體才能實現(xiàn)硫含量控制與辛烷值損失的平衡,發(fā)明人嘗試了在SAPO-5中摻雜:Ca2+、Fe3+、Zn2+、Ti2+、Ga3+以及堿金屬等產(chǎn)生陰離子表面中心的離子,發(fā)現(xiàn)都不能實現(xiàn)所述效果。盡管所述機理目前并不清楚,但這并不影響本發(fā)明的實施,發(fā)明人根據(jù)已知理論與實驗證實,其與本發(fā)明的活性成分之間存在協(xié)同效應(yīng)。

      所述Co2+在SAPO-5中的摻雜量必須控制在特定的含量范圍之內(nèi),其摻雜量以重量計,為SAPO-5重量的0.56%-0.75%,例如0.57%、0.58%、0.59%、0.6%、0.61%、0.62%、0.63%、0.64%、0.65%、0.66%、0.67%、0.68%、0.69%、0.7%、0.71%、0.72%、0.73%、0.74等。

      發(fā)明人發(fā)現(xiàn),在該范圍之外,會導(dǎo)致催化劑使用壽命和催化活性的急劇降低。但令人欣喜的是,當(dāng)Co2+在SAPO-5中的摻雜量控制在0.63%-0.72%范圍內(nèi)時,其使用壽命和催化活性最強,當(dāng)繪制以Co2+摻雜量為橫軸,以使用壽命為縱軸的曲線圖時,該含量范圍內(nèi)催化劑的使用壽命在500小時時無明顯降低,其產(chǎn)生的使用壽命效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出預(yù)期,屬于預(yù)料不到的技術(shù)效果。

      所述活性組分的總含量為載體SAPO-5重量的1%-15%,優(yōu)選3-12%,進(jìn)一步優(yōu)選5-10%。例如,所述含量可以為2%、2.5%、3%、3.5%、4%、4.5%、5%、5.5%、6%、6.5%、7%、7.5%、8%、8.5%、9%、9.5%、10%、10.5%、11%、11.5%、12%、12.5%、13%、13.5%、14%、14.5%等。

      本發(fā)明中,特別限定活性組分為氮化二鉬MO2N、氮化鎢W2N、碳化鉬Mo2C和碳化鎢WC的混合比例,發(fā)明人發(fā)現(xiàn),不同的混合比例達(dá)到的效果完全不同。發(fā)明人發(fā)現(xiàn),氮化二鉬MO2N、氮化鎢W2N、碳化鉬Mo2C和碳化鎢WC的混合比例(摩爾比)為1:(0.4-0.6):(0.28-0.45):(0.8-1.2),只有控制氮化二鉬MO2N、氮化鎢W2N、碳化鉬Mo2C和碳化鎢WC的摩爾比在該范圍內(nèi),才能夠?qū)崿F(xiàn)脫氧率和使用壽命的提高。也就是說,本發(fā)明的四種活性組分只有在摩爾比為1:(0.4-0.6):(0.28-0.45):(0.8-1.2)時,才具備協(xié)同效應(yīng)。除開該摩爾比范圍之外,或者省略或者替換任意一種組分,都不能實現(xiàn)協(xié)同效應(yīng)。

      優(yōu)選的,氮化二鉬MO2N、氮化鎢W2N、碳化鉬Mo2C和碳化鎢WC的摩爾比為1:(0.45-0.5):(0.35-0.45):(0.8-1.0),進(jìn)一步優(yōu)選為1:(0.45-0.48):(0.4-0.45):(0.9-1.0),最優(yōu)選1:0.48:0.42:0.95。

      本發(fā)明的目的之三在于提供所述催化劑的助催化劑。本發(fā)明所述的催化劑還含有催化助劑,所述催化助劑為TiO2、CeO2、V2O5和NbOPO4(磷酸鈮)的混合物。

      盡管在加氫精制特別是加氫脫硫領(lǐng)域,已經(jīng)有成熟的催化助劑,比如P、F和B等,其用于調(diào)節(jié)載體的性質(zhì),減弱金屬與載體間強的相互作用,改善催化劑的表面結(jié)構(gòu),提高金屬的可還原性,促使活性組分還原為低價態(tài),以提高催化劑的催化性能。但上述P、F和B催化助劑在應(yīng)用與本發(fā)明的載體與活性組分時,針對高硫組分,其促進(jìn)催化脫硫/精制的作用了了。

      本發(fā)明經(jīng)過在眾多常用助催化劑組分,以及部分活性組分中進(jìn)行遴選、復(fù)配等,最終發(fā)現(xiàn)采用TiO2、CeO2、V2O5和NbOPO4(磷酸鈮)的混合物對本發(fā)明的催化劑促進(jìn)作用明顯,能顯著提高其水熱穩(wěn)定性,并提高其防結(jié)焦失活能力,從而提高其使用壽命。

      所述TiO2、CeO2、V2O5和NbOPO4之間沒有固定的比例,也就是說,TiO2、CeO2、V2O5和NbOPO4每一種各自的含量達(dá)到有效量即可。優(yōu)選的,本發(fā)明采用的TiO2、CeO2、V2O5和NbOPO4各自的含量均為(分別為)載體質(zhì)量的1-7%,優(yōu)選2-4%。

      盡管本發(fā)明所述的催化助劑之間沒有特定的比例要求,但每一種助劑必須能夠達(dá)到有效量的要求,即能夠起到催化助劑作用的含量,例如載體質(zhì)量的1-7%。本發(fā)明在遴選過程中發(fā)現(xiàn),省略或者替換所述助劑中的一種或幾種,均達(dá)不到本發(fā)明的技術(shù)效果(提高水熱穩(wěn)定性,減少結(jié)焦提高使用壽命),也就是說,本發(fā)明的催化助劑之間存在特定的配合關(guān)系。

      事實上,本發(fā)明曾經(jīng)嘗試將催化助劑中的磷酸鈮NbOPO4替換為五氧化二妮Nb2O5,發(fā)現(xiàn)盡管助劑中也引入了Nb,但其技術(shù)效果明顯低于磷酸鈮NbOPO4,其不僅水熱穩(wěn)定性稍差,其催化劑床層結(jié)焦相對快速,從而導(dǎo)致催化劑孔道堵塞,催化劑床層壓降上升相對較快。本發(fā)明也曾嘗試引入其他磷酸鹽,但這種嘗試盡管引入了磷酸根離子,但同樣存在水熱穩(wěn)定性相對稍差,其催化劑床層結(jié)焦相對快速,從而導(dǎo)致催化劑孔道堵塞,催化劑床層壓降上升相對較快。

      盡管本發(fā)明引入催化助劑有如此之多的優(yōu)勢,但本發(fā)明必須說明的是,引入催化助劑僅僅是優(yōu)選方案之一,即使不引入該催化助劑,也不影響本發(fā)明主要發(fā)明目的的實施。不引入本發(fā)明的催化助劑特別是磷酸鈮,其相較于引入催化助劑的方案,其缺陷僅僅是相對的。即該缺陷是相對于引入催化助劑之后的缺陷,其相對于本發(fā)明之外的其他現(xiàn)有技術(shù),本發(fā)明所提及的所有優(yōu)勢或者新特性仍然存在。該催化助劑不是解決本發(fā)明主要技術(shù)問題所不可或缺的技術(shù)手段,其只是對本發(fā)明技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)化,解決新的技術(shù)問題。

      所述催化劑的制備方法可以采取常規(guī)的浸漬法以及其他替代方法,本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)其掌握的現(xiàn)有技術(shù)自由選擇,本發(fā)明不再贅述。

      優(yōu)選的,所述固定床反應(yīng)器的反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為300-350℃,氫氣壓力3.0-3.5MPa,氫油體積比600-750,體積空速1.0-2.0h-1。

      優(yōu)選的,所述工藝流程包括,生物柴油與氫氣混合后,經(jīng)可選的換熱器換熱,再經(jīng)加熱爐加熱后進(jìn)入固定床反應(yīng)器進(jìn)行加氫脫氧,反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)氣液分離塔分離。可選的,氣相返回與生物柴油和氫氣混合,液相可進(jìn)行進(jìn)一步的精制,例如胺洗、汽提和分餾等。

      優(yōu)選的,所述固定床反應(yīng)器包括1-5個催化劑床層,進(jìn)一步優(yōu)選2-3個催化劑床層。

      本發(fā)明的加氫脫氧工藝通過選取特定的催化劑,所述催化劑通過摻入雜原子Co2+的SAPO-5作為載體,以及選取特定比例的氮化二鉬MO2N、氮化鎢W2N、碳化鉬Mo2C和碳化鎢WC作為活性成分,所述的催化劑還含有催化助劑,所述催化助劑為TiO2、CeO2、V2O5和NbOPO4的混合物,使得該催化劑產(chǎn)生協(xié)同效應(yīng),對生物柴油的加氫脫氧能控制在較高的脫氧率(99.8%以上)以及連續(xù)運行500小時催化活性無明顯下降(反應(yīng)收率無明顯降低)。

      具體實施方式

      本發(fā)明通過下述實施例對本發(fā)明的加氫脫氧工藝進(jìn)行說明。

      實施例1

      通過浸漬法制備得到催化劑,載體為摻雜Co2+的SAPO-5,Co2+在SAPO-5中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.65%。所述活性組分氮化二鉬MO2N、氮化鎢W2N、碳化鉬Mo2C和碳化鎢WC的總含量為載體質(zhì)量的10%,其摩爾比為1:0.4:0.3:0.8。

      將所述催化劑裝填入固定床反應(yīng)器,所述反應(yīng)器的反應(yīng)管由內(nèi)徑50mm的不銹鋼制成,催化劑床層溫度用UGU808型溫控表測量,原材料輕質(zhì)油由北京衛(wèi)星制造廠制造的雙柱塞微量泵連續(xù)輸送,氫氣由高壓氣瓶供給并用北京七星華創(chuàng)D07-11A/ZM氣體質(zhì)量流量計控制流速,催化劑裝填量為2kg。反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)水浴室溫冷卻后進(jìn)行氣液分離。

      所用原料為棉籽油制備得到的生物柴油。

      控制反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為300℃,氫氣壓力3.0MPa,氫油體積比600,體積空速1.0h-1。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到99.9%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率仍達(dá)到99.7%。

      實施例2

      通過浸漬法制備得到催化劑,載體為摻雜Co2+的SAPO-5,Co2+在SAPO-5中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.7%。所述活性組分氮化二鉬MO2N、氮化鎢W2N、碳化鉬Mo2C和碳化鎢WC的總含量為載體質(zhì)量的10%,其摩爾比為1:0.6:0.45):1.2。

      其余條件與實施例1相同。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到99.85%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率仍達(dá)到99.6%。

      對比例1

      將實施例1的載體替換為γ-Al2O3,其余條件不變。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到78%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率僅為65%。

      對比例2

      將實施例1的載體替換為未摻雜的SAPO-5,其余條件不變。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到81%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率僅為51%。

      對比例3

      將實施例1的Co2+替換為Zn2+,其余條件不變。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到77%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率僅為63%。。

      對比例4

      將實施例1中的Co2+在SAPO-5中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.5%,其余條件不變。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到83%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率僅為68%。。

      對比例5

      將實施例1中的Co2+在SAPO-5中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.8%,其余條件不變。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到71%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率僅為70%。。

      實施例1與對比例1-5表明,本申請采用的特定含量范圍和特定負(fù)載金屬離子的SAPO-5載體,當(dāng)替換為本領(lǐng)域的其他已知載體時,或者載體相同但Co2+摻雜量不同時,均達(dá)不到本發(fā)明的技術(shù)效果,因此本發(fā)明的特定含量范圍的Co2+摻雜SAPO-5載體與催化劑其他組分之間具備協(xié)同效應(yīng),所述加氫脫氧工藝產(chǎn)生了預(yù)料不到的技術(shù)效果。

      對比例6

      省略實施例1中的MO2N,其余條件不變。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到72%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率僅為68%。。

      對比例7

      省略實施例1中的WC,其余條件不變。

      測試最終的產(chǎn)品,其脫氧率達(dá)到80%,裝置連續(xù)運行500小時后,脫氧率僅為65%。。

      上述實施例及對比例6-7說明,本發(fā)明的加氫脫氧工藝的催化劑幾種活性組分之間存在特定的聯(lián)系,省略或替換其中一種或幾種,都不能達(dá)到本申請的特定效果,證明其產(chǎn)生了協(xié)同效應(yīng)。

      實施例3

      催化劑中含有催化助劑TiO2、CeO2、V2O5和NbOPO4,其含量分別為1%、1.5%、1%和3%,其余與實施例1相同。

      測試最終的產(chǎn)品,其使用3個月后,催化劑床層壓降無任何變化,相較于同樣使用時間實施例1的催化劑床層壓降減少13%。

      對比例8

      相較于實施例3,將其中的NbOPO4省略,其余條件相同。

      測試最終的產(chǎn)品,其使用3個月后,催化劑床層壓降升高,相較于同樣使用時間實施例1的催化劑床層壓降只減少4.2%。

      對比例9

      相較于實施例3,將其中的CeO2省略,其余條件相同。

      測試最終的產(chǎn)品,其使用3個月后,催化劑床層壓降升高,相較于同樣使用時間實施例1的催化劑床層壓降只減少4.5%。

      實施例3與對比例8-9表明,本發(fā)明的催化助劑之間存在協(xié)同關(guān)系,當(dāng)省略或替換其中一個或幾個組分時,都不能達(dá)到本發(fā)明加入催化助劑時的減少結(jié)焦從而阻止催化劑床層壓降升高的技術(shù)效果。即,其驗證了本發(fā)明的催化助劑能夠提高所述催化劑的使用壽命,而其他催化助劑效果不如該特定催化助劑。

      申請人聲明,本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的工藝,但本發(fā)明并不局限于上述工藝,即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)催化劑才能實施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了,對本發(fā)明的任何改進(jìn),對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等,均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。

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