1.技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明提供一種基于清晰切割的常減壓高效節(jié)能深拔工藝，涉及石油煉制領(lǐng)域。

2.

背景技術(shù)：

常減壓蒸餾裝置是煉油廠龍頭裝置，也是深度加工的基礎(chǔ)裝置，直接影響整個煉廠的綜合效益。

隨著原油重質(zhì)化和劣質(zhì)化以及未來頁巖油、油砂油、重(稠)油、超重油、深層石油、瀝青、煤焦油等非常規(guī)重劣質(zhì)油大量生產(chǎn)，常壓渣油難以直接作為重油催化裂化原料。提高減壓拔出率，爭取產(chǎn)出更多的催化裂化或加氫裂化原料、減少渣油產(chǎn)率是煉油企業(yè)統(tǒng)籌優(yōu)化下游焦化和催化裂化或加氫裂化裝置生產(chǎn)，最大化利用資源、提高效益的必然選擇。減壓深拔的餾分油主要用作催化裂化或加氫裂化原料，，其效益不僅在本裝置上體現(xiàn)出來，更重要的體現(xiàn)在下游的催化裂化、加氫裂化、焦化裝置及整個煉廠的綜合效益上。因此減壓深拔技術(shù)的重要性和效益更加凸顯，國內(nèi)外都在積極研究開發(fā)減壓深拔的工藝和相關(guān)的設(shè)備。

目前國內(nèi)外現(xiàn)有的減壓深拔技術(shù)只是在減壓塔部分通過提高閃蒸段真空度和進(jìn)料溫度的研究思路開發(fā)，而不是從常減壓整體裝置系統(tǒng)設(shè)計(jì)和開發(fā)，減壓深拔的深度和能耗還有較大的提升空間。如mobil石油公司深度切割減壓蒸餾(dcvd)技術(shù)是通過方向的改變形成液相脫夾帶，具有無汽液接觸、沒有再夾帶、壓差為133.3pa、無分餾作用的減壓塔閃蒸段脫夾帶升氣管的專利性分餾設(shè)備，在減少液體渣油夾帶的同時(shí)使減壓塔閃蒸段達(dá)到最低的壓力和最高的溫度，從而提高減壓餾分油收率和餾分油的精確分離。在國外已成功地在燃料型減壓塔減二、減三段中應(yīng)用直接接觸傳熱技術(shù)，降低減壓塔壓降，從而使減壓塔閃蒸段達(dá)到最低的壓力以提高提高減壓餾分油收率。美國stats工程公司利用輕質(zhì)布倫特原油和重質(zhì)阿位伯原油所作的減壓深拔試驗(yàn)表明，減壓塔閃蒸段壓力和全塔總壓力降對塔的操作和產(chǎn)品收率有重大影響。當(dāng)閃蒸段溫度在399℃情況下不變，閃蒸段操作壓力從100mmhg降到15mmhg，可使阿拉伯重質(zhì)泊的減壓渣油收率從37％降到25％，提高拔出率12個百分點(diǎn)。荷蘭shell公司采用深度閃蒸高真空裝置(hvu)技術(shù)，使全塔壓降只有0.4kpa，實(shí)沸點(diǎn)切割溫度達(dá)到585℃。

對于要求減壓深拔的的常減壓裝置，初餾塔和常壓塔還是按照生產(chǎn)直餾汽柴油技術(shù)思路選擇設(shè)備、設(shè)計(jì)工藝流程和操作參數(shù)。如初餾塔提餾段不設(shè)汽提，影響二段換熱效果；二段換熱后原料不分離汽相、直接進(jìn)常壓爐既增大了常壓爐的熱負(fù)荷和壓降，又降低了常壓爐加熱爐管的換熱效率；常壓爐出口溫度不大于365℃，大型常壓塔底提餾段分離效果極差，350℃前餾分含量均在7％以上，這些輕餾分的存在既加大了減壓爐的熱負(fù)荷和壓降以及加熱爐管的換熱效率，還增大了減壓轉(zhuǎn)油線溫降和壓降從而降低了減壓閃蒸段的進(jìn)料溫度和氣化率，影響了減壓深拔效果。

目前在減壓深拔方面，國內(nèi)與國外相比存在一定的差距，國內(nèi)減壓切割點(diǎn)多在540℃左右，與國外的580-610℃有較大差距，并且能耗高15％以上。國內(nèi)生產(chǎn)潤滑原料的減壓爐出口溫度不大于400℃，而生產(chǎn)裂化原料的減壓爐出口溫度不大于410℃。轉(zhuǎn)油線溫降一般約在10～25℃，減壓蒸餾系統(tǒng)的進(jìn)料段溫度，燃料型可達(dá)385～400℃，潤滑油型可達(dá)375～390℃。國內(nèi)減壓渣油實(shí)沸點(diǎn)切割溫度多數(shù)在540℃以下，有的還在520℃以下。而在國外，已將減壓渣油實(shí)沸點(diǎn)切割點(diǎn)設(shè)在565℃，有的甚至設(shè)在600℃以上，如美國kbc公司的原油深度切割技術(shù)使減壓蒸餾切割點(diǎn)達(dá)到607～621℃。

另外，國內(nèi)外常減壓裝置由于初餾塔、常壓塔和減壓塔底部油品切割不清晰，盡管實(shí)現(xiàn)了深拔、提高了切割點(diǎn)，但優(yōu)質(zhì)柴油和蠟油還有較大提高幅度，降低蒸餾能耗還有潛力可挖，常減壓裝置和整個煉廠經(jīng)濟(jì)效益亟待提高。如美國kbc公司為了達(dá)到減壓深拔的目的，在常壓爐燃料量不變的情況下，增加重質(zhì)餾分油中段回流與原油的換熱量，提高了常壓塔的閃蒸溫度和切割深度，從而減輕了減壓塔負(fù)荷；再注入少量蒸汽，使減壓塔的切割點(diǎn)提高到571℃左右，這比原來切割點(diǎn)提高了33℃，增加了催化裂化的原料，由此可見從常減壓裝置整體出發(fā)的減壓深拔潛力巨大。

綜上所述，亟需從常減壓整體裝置整體按照減壓系統(tǒng)深拔要求選擇設(shè)備、系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)工藝流程和操作參數(shù)，開發(fā)高效節(jié)能的減壓深拔新技術(shù)，滿足未來石油煉制發(fā)展趨勢。

3.

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有常減壓裝置深拔技術(shù)的不足而發(fā)明的一種基于清晰切割的常減壓高效節(jié)能深拔工藝，提高優(yōu)質(zhì)柴油和蠟油的收率，降低常減壓蒸餾深拔的能耗，為下游的催化裂化、加氫裂化、焦化裝置提供合格原料，從而提高整個煉廠的經(jīng)濟(jì)效益。

本發(fā)明的技術(shù)方案：

本發(fā)明提供了一種基于清晰切割的常減壓高效節(jié)能深拔工藝，通過常減壓各塔底采用提餾塔板、增設(shè)常壓爐前閃蒸塔、提高常壓爐出口溫度和常壓渣油切割溫度，合理設(shè)計(jì)操作參數(shù)和換熱流程以及高效分離設(shè)備，從而實(shí)現(xiàn)提高初餾塔、常壓塔和減壓塔底部油品切割清晰度，達(dá)到提高優(yōu)質(zhì)柴油和蠟油收率以及降低蒸餾能耗的深拔目的。其特征是原油通過與一線柴油、減一線蠟油、二線柴油、減二線蠟油、一次換后重柴油、一次換后減三線蠟油和一次換后減壓渣油依次進(jìn)行一段換熱；180℃-240℃的換熱后原油進(jìn)入初餾塔閃蒸段，汽相除沫后進(jìn)入初餾塔精餾段分離得到直餾汽油和輕柴油，液相通過初餾塔塔底增加的深拔提餾塔板用不到1％的過熱蒸汽強(qiáng)化汽提，將塔底油中低于初餾進(jìn)料溫度前餾分含量降到小于1％-3％；初餾塔底油再與重柴油、減三線蠟油和減壓渣油依次進(jìn)行二段換熱；300℃-360℃的二段換熱后初餾塔底油通過常壓爐前增加閃蒸塔進(jìn)行油氣分離，再次將液相油中低于二段換熱后溫度前餾分含量降到1％-5％以降低常壓爐負(fù)荷，閃蒸氣除沫后直接引入到常壓塔重柴汽提返塔口；閃蒸油通過閃蒸泵送入常壓爐加熱到365℃-390℃后再進(jìn)入常壓塔閃蒸段油氣分離，液相通過常壓塔底增加的深拔提餾塔板用不到1％的過熱蒸汽強(qiáng)化汽提，將常壓渣油中低于365℃前餾分含量降到小于2％以減少減壓爐、減壓轉(zhuǎn)油線和減壓塔的負(fù)荷，汽相除沫后通過閃蒸段上部設(shè)置的脫過熱精餾段與部分循環(huán)回流的熱重柴油換熱和精餾分離，控制重柴油初餾點(diǎn)大于360℃、并與二線柴油餾分98％形成5℃以上的脫空度，脫過熱后汽相進(jìn)一步精餾分離為二線柴油、一線柴油(航煤)和汽油；常壓渣油直接經(jīng)減壓爐加熱到390℃-420℃后進(jìn)入減壓塔閃蒸段油氣分離，液相通過減壓塔底增加的深拔提餾塔板用0.01％-0.2％過熱蒸汽微濕式蒸餾將減壓渣油中低于切割點(diǎn)前餾分含量降到小于5％以下，減壓渣油經(jīng)減壓塔大氣腿抽出泵送與原料油進(jìn)行一次和二次換熱后產(chǎn)品外送，汽相除沫后通過減壓塔三段冷凝和精餾分離，得到減三線蠟油、減二線蠟油和減一線蠟油，分別與原料油換熱后作為產(chǎn)品外送；減壓塔頂氣體經(jīng)冷卻器冷卻，得到減壓凝析油和減壓干氣，減壓干氣經(jīng)減壓真空泵抽出。

其中，深拔提餾塔板為固定導(dǎo)向條閥塔板，板面開孔率0.5％-3％，開孔點(diǎn)較一般精餾塔板增加50％以上；固定條閥兩端與板面固定，側(cè)面開孔、條縫高度僅為0.5-2mm；初餾塔、常壓塔、閃蒸塔和減壓塔的閃蒸段均設(shè)置除沫器，提餾段均設(shè)置深拔提餾塔板。

本發(fā)明將實(shí)施例來詳細(xì)敘述本發(fā)明的特點(diǎn)。

4.附圖說明

附圖為本發(fā)明的工藝示意圖。

附圖的圖面說明如下：

1、換熱器12、換熱器23、換熱器34、換熱器45、換熱器56、換熱器67、換熱器78、閃蒸塔9、直餾汽油、10、輕柴油11、換熱器1112、換熱器1213、換熱器1314、閃蒸塔15、常壓爐16、常壓塔17、脫過熱精餾段18、汽油19、一線柴油20、二線柴油21、減壓爐22、減壓轉(zhuǎn)油線23、減壓塔24、減壓渣油25、減三線蠟油26、減二線蠟油27、減一線蠟油28、減壓凝析油29、減壓真空泵30、深拔提餾塔板。

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例來詳述本發(fā)明的工藝特點(diǎn)。

5.具體實(shí)施方式

實(shí)施例，

勝利原油通過換熱器1到換熱器7與一線柴油、減一線蠟油、二線柴油、減二線蠟油、一次換后重柴油、一次換后減三線蠟油和一次換后減壓渣油依次進(jìn)行一段換熱，勝利原油預(yù)熱到180℃-240℃；換熱后勝利原油進(jìn)入初餾塔(8)閃蒸段，汽相除沫后進(jìn)入初餾塔(8)精餾段分離得到直餾汽油(9)和輕柴油(10)，液相通過初餾塔(8)塔底增加的深拔提餾塔板(30)用不到1％的過熱蒸汽強(qiáng)化汽提，將塔底油中低于初餾進(jìn)料溫度前餾分含量降到小于1％-3％；初餾塔(8)底油再通過換熱器11到換熱器13與重柴油、減三線蠟油和減壓渣油依次進(jìn)行二段換熱，換后溫度300℃-360℃；二段換熱后初餾塔(8)底油通過常壓爐(15)前增加閃蒸塔(14)進(jìn)行油氣分離，再次將液相油中低于二段換熱后溫度前餾分含量降到1％-5％以降低常壓爐(15)負(fù)荷，閃蒸氣除沫后直接引入到常壓塔(16)重柴汽提返塔口；閃蒸塔(14)底油通過閃蒸泵送入常壓爐(15)加熱到365℃-390℃后再進(jìn)入常壓塔(16)閃蒸段油氣分離，液相通過常壓塔(16)底增加的深拔提餾塔板(30)用不到1％的過熱蒸汽強(qiáng)化汽提，將常壓渣油中低于365℃前餾分含量降到小于2％以減少減壓爐(21)、減壓轉(zhuǎn)油線(22)和減壓塔(23)的負(fù)荷，汽相除沫后通過閃蒸段上部設(shè)置的脫過熱精餾段(17)與部分循環(huán)回流的熱重柴油換熱和精餾分離，控制重柴油初餾點(diǎn)大于360℃、并與二線柴油(20)餾分98％形成5℃以上的脫空度，脫過熱后汽相進(jìn)一步精餾分離為二線柴油(20)、一線柴油(19)和汽油(18)；常壓渣油直接經(jīng)減壓爐(21)加熱到390℃-420℃后進(jìn)入減壓塔(23)閃蒸段油氣分離，液相通過減壓塔(23)底增加的深拔提餾塔板(30)用0.01％-0.2％過熱蒸汽微濕式蒸餾將減壓渣油中低于切割點(diǎn)前餾分含量降到小于5％以下，減壓渣油(24)經(jīng)減壓塔(23)大氣腿抽出泵送與勝利油進(jìn)行一次和二次換熱后產(chǎn)品外送，汽相除沫后通過減壓塔(23)三段冷凝和精餾分離，得到減三線蠟油(25)、減二線蠟油(26)和減一線蠟油(27)，分別與原料油換熱后作為產(chǎn)品外送；減壓塔(23)頂氣體經(jīng)冷卻器冷卻，得到減壓凝析油(28)和減壓干氣，減壓干氣經(jīng)減壓真空泵(29)抽出。

其中，深拔提餾塔板(30)為固定導(dǎo)向條閥塔板，板面開孔率0.5％-3％，開孔點(diǎn)較一般精餾塔板增加50％以上；固定條閥兩端與板面固定，側(cè)面開孔、條縫高度僅為0.5-2mm；初餾塔(8)、常壓塔(16)、閃蒸塔(14)和減壓塔(23)的閃蒸段均設(shè)置除沫器，提餾段均設(shè)置深拔提餾塔板(30)。

與勝利原油普通常減壓蒸餾相比，初餾塔(8)塔底油低于初餾進(jìn)料溫度前餾分含量降低10-15百分點(diǎn)，二段換后溫度提高15℃-25℃；常壓爐(15)前增設(shè)閃蒸塔(14)減少了常壓爐(15)20％以上的進(jìn)料量，盡管常壓爐(15)提高出口溫度15℃-25℃，但常壓爐管(15)換熱效率提高10％以上，常壓爐(15)節(jié)能20％以上。常壓渣油中360℃前餾分含量降低7個百分點(diǎn)以上，重柴油中360℃前餾分含量降低40％百分點(diǎn)以上，提高了優(yōu)質(zhì)直餾柴油收率6個百分點(diǎn)以上，降低減壓爐(21)汽化負(fù)荷17％，減壓轉(zhuǎn)油線(22)溫降減少5℃-7℃、壓降降低15％以上，從而實(shí)現(xiàn)減壓爐(21)節(jié)能15％以上、減壓塔(23)進(jìn)料溫度提高5℃以上。加之減壓塔(23)負(fù)荷和壓降降低10％以上，減壓渣油中切割點(diǎn)前餾分含量降低10個百分點(diǎn)以上，減壓深拔蠟油收率提高6％以上，切割點(diǎn)可以高達(dá)620℃，產(chǎn)品增值和過程節(jié)能的經(jīng)濟(jì)效益非常明顯。

本發(fā)明所提供的基于清晰切割的常減壓高效節(jié)能深拔工藝，從常減壓裝置整體考慮，各工序多種措施集成使用，才形成了減壓深拔和節(jié)能增效的整體效應(yīng)，任何一個措施的缺失都將會影響減壓深拔和節(jié)能增效的最佳效果。通過初餾塔增設(shè)深拔提餾塔板，提高初餾塔底油切的割清晰度，強(qiáng)化了二段換熱效果，降低了二段換熱器的壓降，提高了二段換后溫度，降低了常壓爐的負(fù)荷，有助于常壓爐節(jié)能；通過增設(shè)閃蒸塔和閃蒸塔深拔提餾塔板，將大量輕組分分離出提前進(jìn)入常壓塔，提高了閃蒸塔底油的切割清晰度，從而降低了常壓爐的壓降和熱負(fù)荷，提高了常壓塔進(jìn)料溫度和氣化率，加熱能耗降低；通過常壓塔增設(shè)深拔提餾塔板，提高了常壓渣油的切割清晰度，優(yōu)質(zhì)輕柴油收率和經(jīng)濟(jì)效益提高，減壓爐、減壓轉(zhuǎn)油線和減壓塔負(fù)荷和壓降降低，減壓轉(zhuǎn)油線溫降降低，減壓塔進(jìn)料溫度和閃蒸真空度提高，從而提高了減壓深拔度、降低了減壓爐的能耗；通過減壓塔底增設(shè)深拔提餾塔板，提高了減壓渣油的切割清晰度，渣油中優(yōu)質(zhì)蠟油大大降低，同等減壓切割溫度下的減壓塔蠟油收率大大提高；常壓塔進(jìn)料溫度提高并增設(shè)脫過熱精餾段，大大降低了了重柴油中的輕柴油成分，常壓渣油不含輕柴油組分，優(yōu)質(zhì)柴油的收率大大增加，減壓爐、減壓轉(zhuǎn)油線和減壓塔負(fù)荷和壓降大幅度降低，減壓塔進(jìn)料溫度和閃蒸真空度提高，減壓深拔度調(diào)控自如。這些技術(shù)措施綜合使用確保了常減壓蒸餾深拔的能耗降低，為下游的催化裂化、加氫裂化、焦化裝置提供更多的合格原料，從而提高整個煉廠的經(jīng)濟(jì)效益。