本發(fā)明屬于專用潤滑脂技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種耐高溫阻磨潤滑脂及其制備方法。

背景技術(shù)：

潤滑脂的使用范圍很廣，潤滑脂的技術(shù)創(chuàng)新和技術(shù)發(fā)展，需要結(jié)合國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展中出現(xiàn)的新技術(shù)裝備和尖端技術(shù)對(duì)潤滑材料提出的要求進(jìn)行改良，通過潤滑脂潤滑的機(jī)械摩擦部位很多，不同的摩擦部位對(duì)潤滑脂具有不同的要求（如溫度、負(fù)荷、轉(zhuǎn)速和接觸介質(zhì)等），潤滑方式、換油周期都是選擇潤滑脂的重要因素，潤滑脂一般包括高溫、耐磨和抗水淋等基本性能指標(biāo)，但是對(duì)于日漸提高的生產(chǎn)工藝水平和機(jī)械設(shè)備，普通的潤滑脂已經(jīng)滿足不了高尖端設(shè)備的摩擦要求，研制新的耐高溫阻磨潤滑脂，提高產(chǎn)品的耐磨性以滿足市場需求迫在眉睫。因此，有必要研制一種耐高溫阻磨潤滑脂來滿足不同設(shè)備對(duì)潤滑脂的苛刻要求，例如滾動(dòng)軸承、礦石粉碎機(jī)和球磨機(jī)等機(jī)械設(shè)備。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供了一種耐高溫阻磨潤滑脂，該潤滑脂不僅可以滿足各種摩擦設(shè)備在不同溫度、負(fù)荷及滾動(dòng)條件下的使用，摩擦減小進(jìn)而能夠大幅度提高設(shè)備的使用壽命，而且能夠有效減少環(huán)境污染，降低設(shè)備運(yùn)行成本。

本發(fā)明解決的另一個(gè)技術(shù)問題是提供了一種耐高溫阻磨潤滑脂的制備方法，該制備方法中各原料配比合理、生產(chǎn)工藝先進(jìn)且產(chǎn)品效果突出，該潤滑脂中添加各種防水、抗磨和抗極壓等主要添加劑來提高潤滑脂的產(chǎn)品性能，最終滿足了不同設(shè)備對(duì)潤滑脂選用的需求。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案，一種耐高溫阻磨潤滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制備而成的：基礎(chǔ)油55-65份、稠化劑9-13份、十二羥基硬脂酸5-9份、氫氧化鈉5-8份和合成基多效添加劑5-11份，其中基礎(chǔ)油是由30-35重量份的α-烯烴合成油、45-50重量份的烷基苯和15-18重量份的低分子量聚丁烯組成的混合物，稠化劑是由45-48重量份的脂肪酸鈣、11-13重量份的氫氧化鋰、18-21重量份的異丙醇鋁和20-23重量份的十四羥基硬脂酸組成的混合物，合成基復(fù)合添加劑是由3-7重量份的三羥甲基丙烷、2-5重量份的三異丙醇三氧鋁、11-13重量份的苯甲酸、1-5重量份的多烯多胺、13-15重量份的甲苯基三唑、10-13重量份的聯(lián)苯胺、25-30重量份的阻磨劑、15-18重量份的防銹復(fù)合劑和5-8重量份的磷酸三甲苯酯組成的混合物，其中阻磨劑為二烷基二硫代氨基甲酸鹽，防銹復(fù)合劑為堿金屬鉻酸鹽。

進(jìn)一步優(yōu)選，所述的耐高溫阻磨潤滑脂是由以下重量份的原料制備而成的：基礎(chǔ)油62份、稠化劑11份、十二羥基硬脂酸9份、氫氧化鈉8份和阻磨基復(fù)合添加劑10份。

本發(fā)明所述的耐高溫阻磨潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為：

（1）將11重量份的稠化劑和26重量份的基礎(chǔ)油加入到皂化釜內(nèi)，升溫至稠化劑溶化后開啟攪拌；

（2）將8重量份的氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟（1）中的混合液升溫至60-70℃時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜內(nèi)；

（3）待氫氧化鈉水溶液在皂化釜內(nèi)反應(yīng)完成后加入9重量份的十二羥基硬脂酸，攪拌混合均勻；

（4）將5重量份的合成基多效添加劑加入到步驟（3）的混合溶液中并攪拌35min，繼續(xù)升溫至90-105℃皂化反應(yīng)2.5-5h；

（5）皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，當(dāng)皂化釜內(nèi)溫度達(dá)到150-160℃時(shí)加入36重量份的基礎(chǔ)油并恒溫25min，繼續(xù)升溫至210-220℃并恒溫15min使皂化釜內(nèi)容納物呈真溶液狀態(tài)；

（6）恒溫結(jié)束后攪拌降溫至180℃加入5重量份的阻磨基復(fù)合添加劑，攪拌混合均勻后將產(chǎn)物全部輸送至調(diào)配釜，恒溫，冷卻并通過研磨機(jī)研磨、過濾、煉制成耐高溫阻磨潤滑脂。

進(jìn)一步優(yōu)選，制備過程中各原料在加入到皂化釜之前均經(jīng)過原料過濾機(jī)進(jìn)行過濾以除去各原料中的雜質(zhì)，其中液體通過液體過濾機(jī)進(jìn)行過濾，固體通過固體過濾機(jī)進(jìn)行過濾。

本發(fā)明的目的在于提供了一種配方合理、耐負(fù)荷、抗高溫且阻磨的潤滑脂，有效解決了摩擦給設(shè)備造成的損害，該潤滑脂中加入各種性能的添加劑用于提高產(chǎn)品的性能指標(biāo)，優(yōu)良的產(chǎn)品配方保證了潤滑脂結(jié)構(gòu)中各項(xiàng)添加劑的配伍性，最大程度保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，不僅節(jié)約了生產(chǎn)成本，減輕了工人勞動(dòng)量，同時(shí)也減少了操作失誤。

具體實(shí)施方式

以下通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的上述內(nèi)容做進(jìn)一步詳細(xì)說明，但不應(yīng)該將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實(shí)施例，凡基于本發(fā)明上述內(nèi)容實(shí)現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。

實(shí)施例1

（1）將11公斤稠化劑和26公斤基礎(chǔ)油加入到皂化釜內(nèi)，升溫至稠化劑溶化后開啟攪拌，其中稠化劑為脂肪酸鈣5公斤、氫氧化鋰1公斤、異丙醇鋁2公斤和十四羥基硬脂酸3公斤的混合物，其中基礎(chǔ)油為α-烯烴合成油9公斤、烷基苯12公斤和低分子量聚丁烯5公斤的混合物；

（2）將8公斤氫氧化鈉溶于水中形成氫氧化鈉水溶液，當(dāng)步驟（1）中的混合液升溫至65℃時(shí)將氫氧化鈉水溶液加入到皂化釜內(nèi)；

（3）待氫氧化鈉水溶液在皂化釜內(nèi)反應(yīng)完成后加入9公斤十二羥基硬脂酸，攪拌混合均勻；

（4）合成基復(fù)合添加劑是由5公斤三羥甲基丙烷、4公斤三異丙醇三氧鋁、12公斤苯甲酸、3公斤多烯多胺、14公斤甲苯基三唑、12公斤聯(lián)苯胺、28公斤阻磨劑、16公斤防銹復(fù)合劑和6公斤磷酸三甲苯酯組成的混合物，其中阻磨劑為二烷基二硫代氨基甲酸鹽，防銹復(fù)合劑為堿金屬鉻酸鹽；

（5）將5公斤阻磨基復(fù)合添加劑加入到步驟（3）的混合溶液中并攪拌35min，繼續(xù)升溫至100℃皂化反應(yīng)4h，其中阻磨基復(fù)合添加劑為三羥甲基丙烷300克、三異丙醇三氧鋁150克、苯甲酸600克、多烯多胺200克、甲苯基三唑650克、聯(lián)苯胺550克、阻磨劑1400克、防銹復(fù)合劑850克、磷酸三甲苯酯300克；

（6）皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，當(dāng)皂化釜內(nèi)溫度達(dá)到155℃時(shí)加入36公斤基礎(chǔ)油并恒溫25min，繼續(xù)升溫至215℃并恒溫15min使皂化釜內(nèi)容納物呈真溶液狀態(tài)；

（7）恒溫結(jié)束后攪拌降溫至180℃加入5公斤阻磨基復(fù)合添加劑，其中該阻磨基復(fù)合添加劑為三羥甲基丙烷300克、三異丙醇三氧鋁150克、苯甲酸600克、多烯多胺200克、甲苯基三唑650克、聯(lián)苯胺550克、阻磨劑1400克、防銹復(fù)合劑850克、磷酸三甲苯酯300克合成，攪拌混合均勻后將產(chǎn)物全部輸送至調(diào)配釜，恒溫，冷卻并通過研磨機(jī)研磨、過濾、煉制成耐高溫阻磨潤滑脂。

以上實(shí)施例描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點(diǎn)，本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明原理的范圍下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)均落入本發(fā)明保護(hù)的范圍內(nèi)。