本實(shí)用新型涉及炭化爐技術(shù)，具體地說，是一種立式矩形內(nèi)熱空腹的炭化爐設(shè)備。

背景技術(shù)：
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我國陜北神木縣煤炭資源豐富，且屬于品質(zhì)優(yōu)良的低灰、低硫、低磷、中高發(fā)熱量的化工用煤，是生產(chǎn)蘭炭的優(yōu)質(zhì)原料。

傳統(tǒng)的炭化爐，為立式矩形內(nèi)熱空腹炭化爐, 按炭化室個(gè)數(shù)和年產(chǎn)量分，有5室、6室、8室、10室等不同的炭化爐，5室年產(chǎn)蘭炭5萬噸、6室年產(chǎn)蘭炭6萬噸、8室年產(chǎn)蘭炭8萬噸、10室年產(chǎn)蘭炭10萬噸。

其構(gòu)造如圖1所示：主要由炭化爐本體和煤氣輔助設(shè)備、空氣輔助設(shè)備組成。

所述炭化爐本體，包括：爐墻1、蓄氣室2、蓄氣室通孔3、集氣罩4、炭化室17和排焦口13組成。爐墻1是炭化爐主墻體，蓄氣室2是煤氣和空氣的混合室，蓄氣室通孔3是蓄氣室內(nèi)之混合氣體進(jìn)入炭化室17的孔式通道，集氣罩4是炭化爐內(nèi)上部之收集煤氣的裝置，炭化室17是由兩個(gè)蓄氣室墻體之間形成的空間，是塊煤至上而下的運(yùn)動通道，也是混合氣體在此著火燃燒加熱干餾半焦的主要區(qū)域，排焦口13是將半焦排出爐外的通道。

炭化爐本體的主要輔助設(shè)備有空氣輔助設(shè)備和煤氣輔助設(shè)備：

空氣輔助設(shè)備:由空氣風(fēng)機(jī)12、空氣總管6、空氣支管5及閘閥18組成。其作用是：將形成一定壓力的空氣，經(jīng)空氣總管6，再經(jīng)空氣支管5進(jìn)入蓄氣室，進(jìn)入蓄氣室的流量大小由空氣總管6安裝的閘閥18控制。

所述煤氣輔助設(shè)備，由炭化爐煤氣管道9、閘閥20、電捕焦油器10、電捕焦油器管道14、閘閥21、煤氣風(fēng)機(jī)11組成。煤氣經(jīng)煤氣風(fēng)機(jī)11通過煤氣管道16進(jìn)入煤氣輸出總管15，流量由煤氣管道16上安裝的閘閥22控制。

傳統(tǒng)炭化爐干餾塊煤成蘭炭的工藝過程是，由煤氣總管7送來的煤氣和空氣總管6送來的空氣，分別經(jīng)煤氣支管8、空氣支管5同時(shí)進(jìn)入蓄氣室2；在蓄氣室2內(nèi)混合后，經(jīng)蓄氣室通孔3進(jìn)入炭化室17，在炭化室17內(nèi)著火加熱塊煤。炭化室17內(nèi)的溫度由煤氣總管7和空氣總管6分別安裝的閘閥19、閘閥18控制進(jìn)入蓄氣室2的煤氣量和空氣量。最終保證了炭化室17內(nèi)的溫度保持在所需干餾塊煤溫度的范圍內(nèi)。塊煤在炭化室17干餾后，產(chǎn)生大量煤氣，一部分進(jìn)入蓄氣室2稱為“回爐煤氣”，另一部分可外供的煤氣（稱為“剩余煤氣”），周而復(fù)始。根據(jù)測定，進(jìn)入蓄氣室2的煤氣，占煤氣總量的55%，和空氣混合后的可燃?xì)怏w經(jīng)蓄氣室通孔3進(jìn)入炭化室17著火燃燒后，成為廢氣；剩余煤氣量是可利用的煤氣，占總煤氣量的45%。

以5室年產(chǎn)5萬噸蘭炭的炭化爐為例，傳統(tǒng)之立式矩形內(nèi)熱空腹的炭化爐，其煤氣風(fēng)機(jī)11的電機(jī)功率是90千瓦。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本實(shí)用新型的目的在于：增加外供煤氣量，節(jié)約電能，簡化設(shè)備，提高經(jīng)濟(jì)效益。使炭化室溫度保持在500-600℃之間，順利干餾塊煤成合格的半焦（蘭炭）。

本實(shí)用新型是這樣實(shí)現(xiàn)的：

本發(fā)明之立式矩形內(nèi)熱空腹炭化爐，主要由炭化爐本體、空氣輔助設(shè)備和煤氣輔助設(shè)備組成。

所述炭化爐本體，主要由墻體1、蓄氣室2、蓄氣室通孔3、集氣罩4、炭化室17、排焦口13組成；

所述空氣輔助設(shè)備，主要由空氣風(fēng)機(jī)12、空氣總管6、空氣支管5及閘閥C18組成；

所述煤氣輔助設(shè)備，由炭化爐煤氣管道9、閘閥20、電捕焦油器10、電捕焦油器管道14、閘閥D21及煤氣風(fēng)機(jī)11組成；煤氣經(jīng)煤氣風(fēng)機(jī)11通過煤氣管道16進(jìn)入煤氣輸出總管15，煤氣流量由煤氣管道16安裝的閘閥B22控制；

其特征在于：不含有傳統(tǒng)炭化爐煤氣輔助設(shè)備中的煤氣總管7和安裝在煤氣總管7上的閘閥A19；也不含有煤氣總管至蓄氣室的煤氣支管8。

所述煤氣風(fēng)機(jī)11，其功率為傳統(tǒng)煤氣風(fēng)機(jī)的三分之一。

本實(shí)用新型顛覆了傳統(tǒng)炭化爐使用煤氣和空氣的混合氣體在炭化室17內(nèi)著火干餾煤氣的生產(chǎn)工藝，而采用只向炭化室17內(nèi)吹送空氣助燃的工藝方法，使炭化室17溫度保持在500-600℃之間，得到干餾塊煤的目的。其有益效果是：簡化了設(shè)備，節(jié)約了大量回爐煤氣，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能節(jié)電效果：

1．剩余煤氣量在傳統(tǒng)炭化爐的基礎(chǔ)上增加了38%左右。

2．煤氣風(fēng)機(jī)可采用較傳統(tǒng)炭化爐更小的電機(jī)功率，即煤氣風(fēng)機(jī)的電機(jī)功率減小了67%。降低了大量電耗。

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本實(shí)用新型做進(jìn)一步說明。

附圖說明

圖1是傳統(tǒng)炭化爐及輔助設(shè)備的構(gòu)造示意圖；

圖2是本實(shí)用新型的炭化爐及輔助設(shè)備的構(gòu)造示意圖。

圖中， 1是爐墻； 2是蓄氣室； 3是蓄氣室通孔； 4是集氣罩；17是炭化室；13是排焦口；5是空氣支管； 6是空氣總管；18是閘閥C，控制空氣流量； 7是煤氣正壓管道；19是閘閥A，控制煤氣流量； 8是回爐煤氣支管； 9是焦?fàn)t煤氣負(fù)壓管道；20是閘閥E(停爐時(shí)使用)； 10是電捕焦油器； 11是煤氣風(fēng)機(jī)； 12是空氣風(fēng)機(jī)；14是電捕焦油器煤氣負(fù)壓管道；21是閘閥D(控制煤氣風(fēng)機(jī)進(jìn)口流量)；15是煤氣輸出總管； 16是煤氣風(fēng)機(jī)連接煤氣輸出總管15的管道；22是閘閥B(控制進(jìn)入煤氣輸出總管15的流量)。

具體實(shí)施方式

圖1顯示了傳統(tǒng)炭化爐及輔助設(shè)備的構(gòu)造

其構(gòu)造情況和工藝流程，本文“背景技術(shù)”中已做詳細(xì)介紹，不再贅述。

傳統(tǒng)炭化爐的主要缺點(diǎn)是：回爐煤氣量消耗過大，可利用的剩余煤氣量較少，電耗也較大。

實(shí)施例1 一種用空氣助燃加熱干餾半焦的立式矩形內(nèi)熱空腹炭化爐

本實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理如圖2所示:主要由炭化爐本體和空氣輔助設(shè)備和煤氣輔助設(shè)備組成。炭化爐本體和空氣輔助設(shè)備的構(gòu)造與傳統(tǒng)立式矩形內(nèi)熱空腹炭化爐基本相同。

本實(shí)施例之煤氣輔助設(shè)備，由炭化爐煤氣管道9、閘閥E20、電捕焦油器10、電捕焦油器管道14、閘閥D21、煤氣風(fēng)機(jī)11組成；煤氣經(jīng)煤氣風(fēng)機(jī)11通過煤氣管道16進(jìn)入煤氣輸出總管15，流量由煤氣管道16安裝的閘閥B22控制。

本實(shí)施例之立式矩形內(nèi)熱炭化爐，炭化室有5個(gè)，年產(chǎn)5萬噸蘭炭，采用小型號煤氣風(fēng)機(jī)，電機(jī)功率是30千瓦。

工作時(shí)，由空氣風(fēng)機(jī)12經(jīng)管道6送來的空氣，經(jīng)空氣支管5進(jìn)入蓄氣室2，進(jìn)入蓄氣室2的空氣量是由空氣總管6上安裝的閘閥C18控制，繼而空氣再通過蓄氣室通孔3進(jìn)入炭化室17助燃加熱塊煤，完成干餾目的。半焦從排焦口13排出，煤氣至下而上經(jīng)集氣罩4，再經(jīng)炭化爐煤氣負(fù)壓管道9進(jìn)入電捕焦油器10的下部，煤氣在電捕焦油器內(nèi)至下而上運(yùn)動，使煤焦油從煤氣中分離回收。煤氣從電捕焦油器頂部經(jīng)電捕焦油器負(fù)壓管道14吸出進(jìn)入煤氣風(fēng)機(jī)11進(jìn)口，變?yōu)檎龎汉?，?jīng)煤氣風(fēng)機(jī)出口管道16進(jìn)入煤氣輸出總管15送至電廠用戶，構(gòu)成全部循環(huán)。

本實(shí)施例，進(jìn)入蓄氣室2的是空氣，再經(jīng)蓄氣室通孔3進(jìn)入炭化室17助燃加熱塊煤，完成干餾工序，形成半焦（蘭炭）。本實(shí)用新型因不使用煤氣回爐燃燒，節(jié)約了大量煤氣，使外供可利用的煤氣大幅增加，同時(shí)更換成小煤氣風(fēng)機(jī)，減小了電機(jī)功率，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗。