本實(shí)用新型涉及一種反應(yīng)系統(tǒng)，尤其涉及一種懸浮床加氫反應(yīng)系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著世界原油的重質(zhì)化、劣質(zhì)化的趨勢(shì)加重，原油中的硫、氮和重金屬的含量明顯上升，如何科學(xué)利用重質(zhì)油資源以最大量的獲得輕質(zhì)油已成為煉油工作者的重要任務(wù)，所以重質(zhì)油加工逐漸受到重視，得到了較快的發(fā)展。

目前重質(zhì)煤焦油多采用懸浮床加氫技術(shù)輕質(zhì)化得到燃料油或其他產(chǎn)品，而重質(zhì)煤焦油在懸浮床反應(yīng)器中加氫時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量的輕烴如甲烷、乙烷和二氧化碳等雜質(zhì)氣體，這些氣體會(huì)積聚在反應(yīng)系統(tǒng)中，隨著反應(yīng)的深入進(jìn)行，氫分壓大幅降低，傳統(tǒng)重質(zhì)煤焦油懸浮床加氫出口氫分壓在70％～80％，這就使得在加工重質(zhì)煤焦油時(shí)，懸浮床加氫系統(tǒng)總壓較一般加氫過程高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提供一種懸浮床加氫反應(yīng)系統(tǒng)，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的懸浮床加氫系統(tǒng)總壓較高的技術(shù)問題。

如上構(gòu)思，本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案是：

一種懸浮床加氫反應(yīng)系統(tǒng)，包括：

多個(gè)主反應(yīng)器，每個(gè)所述主反應(yīng)器的上端均設(shè)置有氣相出口，下端均設(shè)置有液相進(jìn)口和液相出口，每個(gè)所述主反應(yīng)器的液相出口與下一個(gè)所述主反應(yīng)器的液相進(jìn)口均通過輸送管道連接，位于始端的所述主反應(yīng)器的液相進(jìn)口用于原始物料輸入；

一個(gè)副反應(yīng)器，其上端設(shè)置有排氣口，下端設(shè)置有進(jìn)料口和出料口，所述進(jìn)料口與位于末端的所述主反應(yīng)器的液相出口通過所述輸送管道連接；

氫氣補(bǔ)加管道，所述氫氣補(bǔ)加管道上設(shè)置有與所述輸送管道等數(shù)量的氫氣出口，所述氫氣出口與所述輸送管道一一對(duì)應(yīng)相連。

其中，每個(gè)所述主反應(yīng)器內(nèi)均設(shè)置有氣液分離構(gòu)件。

其中，所述氣液分離構(gòu)件包括漏斗和導(dǎo)管，所述漏斗位于所述氣相出口的正下方，所述導(dǎo)管的一端與所述漏斗的下端口相連，另一端與所述液相出口相連。

其中，所述氣相出口和所述排氣口均與收集裝置相連。

其中，每個(gè)所述氫氣出口與所述輸送管道之間均設(shè)置有流量計(jì)，用于控制氫氣的補(bǔ)充量。

其中，所述主反應(yīng)器的數(shù)量至少為一個(gè)。

其中，所述主反應(yīng)器的數(shù)量為四個(gè)，保證反應(yīng)的充分進(jìn)行。

本實(shí)用新型提出的懸浮床加氫反應(yīng)系統(tǒng)，設(shè)置了多個(gè)主反應(yīng)器，保證了原料充分反應(yīng)，提高了轉(zhuǎn)化率，每一步反應(yīng)都分離出氣體，液體和補(bǔ)充的氫氣混合進(jìn)入下一個(gè)反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，依次類推，提高氫氣的純度，氫分壓可保持在85％～95％，在降低系統(tǒng)總壓力的同時(shí)提高了產(chǎn)品收率，系統(tǒng)總壓力可降低4～6MPa，產(chǎn)品收率可提高10％～15％。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型提供的懸浮床加氫反應(yīng)系統(tǒng)的示意圖。

圖中：

1、主反應(yīng)器；2、副反應(yīng)器；3、氫氣補(bǔ)加管道；4、輸送管道；

5、氣液分離構(gòu)件；6、收集裝置；7、流量計(jì)；

11、氣相出口；12、液相進(jìn)口；13、液相出口；

21、排氣口；22、進(jìn)料口；23、出料口；

31、氫氣出口；

51、漏斗；52、導(dǎo)管。

具體實(shí)施方式

為使本實(shí)用新型解決的技術(shù)問題、采用的技術(shù)方案和達(dá)到的技術(shù)效果更加清楚，下面結(jié)合附圖并通過具體實(shí)施方式來進(jìn)一步說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案。

參見圖1，一種懸浮床加氫反應(yīng)系統(tǒng)，包括多個(gè)主反應(yīng)器1、一個(gè)副反應(yīng)器2和氫氣補(bǔ)加管道3。

每個(gè)主反應(yīng)器1的上端均設(shè)置有氣相出口11，下端均設(shè)置有液相進(jìn)口12和液相出口13，每個(gè)主反應(yīng)器1的液相出口13與下一個(gè)主反應(yīng)器1的液相進(jìn)口12均通過輸送管道4連接。位于始端的主反應(yīng)器1的液相進(jìn)口12用于原始物料輸入，位于末端的主反應(yīng)器1的液相出口13通過輸送管道4與副反應(yīng)器2下端的進(jìn)料口22連接，副反應(yīng)器2的上端設(shè)置有排氣口21，下端還設(shè)置有出料口23。氫氣補(bǔ)加管道3上設(shè)置有與輸送管道4等數(shù)量的氫氣出口31，氫氣出口31與輸送管道4一一對(duì)應(yīng)相連。在本實(shí)施例中，原始物料為重質(zhì)煤焦油，主反應(yīng)器1的數(shù)量為四個(gè)，保證反應(yīng)的充分進(jìn)行。

多個(gè)主反應(yīng)器1保證了原料充分反應(yīng)，提高了轉(zhuǎn)化率，每一步反應(yīng)都分離出氣體，液體和補(bǔ)充的氫氣混合進(jìn)入下一個(gè)反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，依次類推，提高氫氣的純度，氫分壓可保持在85％～95％，在降低系統(tǒng)總壓力的同時(shí)提高了產(chǎn)品收率，系統(tǒng)總壓力可降低4～6MPa，產(chǎn)品收率可提高10％～15％。

每個(gè)主反應(yīng)器1內(nèi)均設(shè)置有氣液分離構(gòu)件5。氣液分離構(gòu)件5包括漏斗51和導(dǎo)管52，漏斗51位于氣相出口11的正下方，導(dǎo)管52的一端與漏斗51的下端口相連，另一端與液相出口13相連。

主反應(yīng)器1中的氣體從氣相出口11排出，液體從漏斗51中經(jīng)導(dǎo)管52從液相出口13流進(jìn)傳輸管道，與補(bǔ)充的氫氣混合進(jìn)入下一個(gè)主反應(yīng)器1，副反應(yīng)器2中的氣體從排氣口21排出，液體經(jīng)出料口23進(jìn)入后續(xù)反應(yīng)。由于氣液的分離，導(dǎo)致反應(yīng)器中氫氣分壓降低，氫氣的補(bǔ)充，增大了氫氣的分壓。

氣相出口11和排氣口21均與收集裝置6相連。收集后的物料進(jìn)入后續(xù)反應(yīng)，收集后可進(jìn)行氫氣的回收，循環(huán)使用，提高氫氣利用率，節(jié)約能源。

每個(gè)氫氣出口31與輸送管道4之間均設(shè)置有流量計(jì)7，用于控制氫氣的補(bǔ)充量。

以上實(shí)施方式只是闡述了本實(shí)用新型的基本原理和特性，本實(shí)用新型不受上述實(shí)施方式限制，在不脫離本實(shí)用新型精神和范圍的前提下，本實(shí)用新型還有各種變化和改變，這些變化和改變都落入要求保護(hù)的本實(shí)用新型范圍內(nèi)。本實(shí)用新型要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。