本實(shí)用新型屬于煤化工領(lǐng)域，具體涉及用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

我國煤炭儲(chǔ)量較油、氣儲(chǔ)量相對(duì)豐富，將煤以清潔高效的工藝大規(guī)模地轉(zhuǎn)化為液體燃料和化學(xué)品的工業(yè)化，有利于降低我國對(duì)進(jìn)口石油資源的依賴，提高我國油品和化學(xué)品基本自給的能力。目前，由于費(fèi)托合成技術(shù)具有原料范圍廣，產(chǎn)物主要由烷烴和烯烴構(gòu)成，且具有硫、氮和芳烴含量低、清潔環(huán)保等特點(diǎn)，已在我國實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化應(yīng)用。其中，已投產(chǎn)的有內(nèi)蒙古伊泰集團(tuán)、山西潞安煤基合成油有限公司16萬噸/年和神華集團(tuán)18萬噸/年裝置；在建項(xiàng)目有神華寧煤集團(tuán)400萬噸/年、內(nèi)蒙古伊泰120萬噸/年、山西潞安180萬噸/年(一期100萬噸/年)、山東兗礦100萬噸/年和渝富能源200萬噸/年等項(xiàng)目。預(yù)計(jì)至2020年我國費(fèi)托合成油產(chǎn)業(yè)將形成產(chǎn)能約3100萬噸/年。

目前，多數(shù)費(fèi)托合成裝置采用中科合成油有限責(zé)任公司的工藝技術(shù)(CN 103146426 B)，以液化氣、石腦油和柴油組分為主要產(chǎn)品。然而，由于市場的需求量有限，全國大宗燃料的生產(chǎn)對(duì)石化行業(yè)造成沖擊，導(dǎo)致對(duì)石化行業(yè)的競爭加劇，必然對(duì)煤炭企業(yè)經(jīng)營造成壓力。因此，國內(nèi)許多學(xué)者和技術(shù)人員致力于依靠現(xiàn)有裝置盡量少地生產(chǎn)燃料，多生產(chǎn)高附加值化學(xué)品適應(yīng)產(chǎn)品多元化發(fā)展趨勢，從而提高企業(yè)競爭力。比如中國專利CN 104611059 A、CN 102533329 B、CN 104178219 B等均提供了將費(fèi)托合成產(chǎn)物或者其中的一種產(chǎn)物轉(zhuǎn)化為某種高附加值產(chǎn)品的方法，例如將費(fèi)托合成粗臘生產(chǎn)微晶蠟，用費(fèi)托合成蠟生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油，或者用費(fèi)托合成產(chǎn)物生產(chǎn)液體石蠟、石蠟前體和潤滑油基礎(chǔ)油前體。但是并沒有提供將費(fèi)托合成產(chǎn)物充分轉(zhuǎn)化為多種高附加值產(chǎn)品的方法，更沒有提供相應(yīng)的系統(tǒng)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提供一種用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)，能夠充分將費(fèi)托合成產(chǎn)物轉(zhuǎn)化為各種高附加值化學(xué)品。

為實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型目的的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提供一種用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)，采用以下的技術(shù)方案：

一種用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)，包括：

油氣分離單元，用于對(duì)來自費(fèi)托合成裝置的頂部產(chǎn)物進(jìn)行油氣分離，得到氣相物料和第一費(fèi)托油；

低溫油洗單元，用于接收來自所述油氣分離單元的氣相物料并對(duì)其進(jìn)行低溫油洗分離，以分離出不溶氣，得到第二費(fèi)托油；

加氫精制反應(yīng)器，用于接收第一費(fèi)托油、第二費(fèi)托油以及來自費(fèi)托合成裝置的費(fèi)托合成粗蠟，并對(duì)其進(jìn)行加氫精制反應(yīng)得到精制產(chǎn)物；

第一分離單元，用于對(duì)來自所述加氫精制反應(yīng)器的精制產(chǎn)物進(jìn)行分離；

所述第一分離單元包括：

第一熱高壓分離器，用于對(duì)來自所述加氫精制反應(yīng)器的精制產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離；

第一冷高壓分離器，用于對(duì)來自所述第一熱高壓分離器的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；

第一熱低壓分離器，用于對(duì)來自所述第一熱高壓分離器的液相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；和

第一冷低壓分離器，用于對(duì)來自所述第一冷高壓分離器的液相物質(zhì)和來自所述第一熱低壓分離器的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；

第一分餾單元，用于對(duì)來自所述第一分離單元中的第一冷低壓分離器和第一熱低壓分離器的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾得到餾分和余下的殘留物；

加氫裂化反應(yīng)器，用于對(duì)來自所述第一分餾單元的殘留物進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)得到裂化產(chǎn)物；

第二分離單元，用于對(duì)來自所述加氫裂化反應(yīng)器的裂化產(chǎn)物進(jìn)行分離；

所述第二分離單元包括：

第二熱高壓分離器，用于對(duì)來自所述加氫裂化反應(yīng)器的裂化產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離；

第二冷高壓分離器，用于對(duì)來自所述第二熱高壓分離器的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；

第二熱低壓分離器，用于對(duì)來自所述第二熱高壓分離器的液相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；和

第二冷低壓分離器，用于對(duì)來自所述第二冷高壓分離器的液相物質(zhì)和來自所述第二熱低壓分離器的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；

第二分餾單元，用于對(duì)來自所述第二分離單元中的第二冷低壓分離器和第二熱低壓分離器的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾得到餾分和余下的殘留物。

優(yōu)選地，所述第一分餾單元包括順次連接的第一分餾塔和第二分餾塔；

所述第一分餾塔用于對(duì)來自所述第一冷低壓分離器和第一熱低壓分離器的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾，以得到作為所述第一分餾塔塔頂餾分的C5～C12烴餾分、作為所述第一分餾塔側(cè)一線餾分的C10～C14烴餾分、作為所述第一分餾塔側(cè)二線餾分的C14～C18烴餾分和余下的殘留物；

所述第二分餾塔用于對(duì)來自所述第一分餾塔的殘留物進(jìn)行減壓分餾，以得到作為所述第二分餾塔側(cè)一線餾分的C19～C21烴餾分、作為所述第二分餾塔側(cè)二線餾分的C21～C25烴餾分、作為所述第二分餾塔側(cè)三線餾分的C25～C40烴餾分、作為所述第二分餾塔側(cè)四線餾分的C40+烴餾分和余下的殘留物。

優(yōu)選地，所述第二分餾單元包括順次連接的第三分餾塔和第四分餾塔；

所述第三分餾塔用于對(duì)來自所述第二冷低壓分離器和第二熱低壓分離器的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾，得到作為所述第三分餾塔側(cè)一線餾分的C10～C14烴餾分、作為所述第三分餾塔側(cè)二線餾分的C14～C18烴餾分、作為所述第三分餾塔塔頂餾分的C3～C11烴餾分和余下的殘留物；

所述第四分餾塔用于對(duì)來自所述第三分餾塔的殘留物進(jìn)行分餾，得到作為所述第四分餾塔側(cè)一線餾分的C10～C15烴餾分、作為所述第四分餾塔側(cè)二線餾分的C16～C31烴餾分和作為所述第四分餾塔塔底餾分的C31+烴餾分。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括石腦油分離單元，用于對(duì)來自所述第一分餾塔的塔頂餾分進(jìn)行分離，以分離出輕組分后得到溶劑油產(chǎn)品。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括石腦油分離單元，用于對(duì)來自所述第一分餾塔的塔頂餾分進(jìn)行分離，以分離出輕組分后得到溶劑油產(chǎn)品。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括脫蠟單元，用于分別對(duì)來自所述第一分餾塔的側(cè)一線餾分和側(cè)二線餾分進(jìn)行分離，以脫除異構(gòu)烷烴，分別得到作為輕質(zhì)液體石蠟產(chǎn)品的C11-C13正構(gòu)烷烴混合物和作為重質(zhì)液體石蠟產(chǎn)品的C14-C18正構(gòu)烷烴混合物。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括臨氫降凝反應(yīng)器，用于對(duì)來自所述第二分餾塔的側(cè)一線餾分和側(cè)二線餾分進(jìn)行臨氫降凝反應(yīng)以得到降凝產(chǎn)物。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括溶劑脫油單元，用于對(duì)來自所述第二分餾塔的側(cè)三線餾分進(jìn)行脫油以得到作為固體石蠟產(chǎn)品的C25-C40烴類混合物。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括白油加工單元，用于對(duì)來自所述第四分餾塔的側(cè)二線餾分進(jìn)行加氫精制和汽提，以得到白油產(chǎn)品。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括潤滑油加工單元，用于對(duì)來自所述第四分餾塔的塔底餾分進(jìn)行脫蠟和加氫精制以得到潤滑油基礎(chǔ)油。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括催化裂解單元，用于對(duì)來自所述低溫油洗單元的不溶氣、來自所述石腦油分離單元的輕組分、以及來自所述第三分餾塔的塔頂餾分進(jìn)行催化裂解。

優(yōu)選地，所述系統(tǒng)還包括費(fèi)托蠟加工單元，用于對(duì)來自所述第二分餾塔的側(cè)三線餾分進(jìn)行加工以得到費(fèi)托蠟。

本實(shí)用新型的有益效果在于：

(1)本實(shí)用新型的用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)，能夠?qū)⑷N不同的費(fèi)托合成產(chǎn)物通過再加工分別轉(zhuǎn)變?yōu)榈吞枷N、潤滑油基礎(chǔ)油、白油、費(fèi)托合成蠟、溶劑油、石蠟、汽油等高附加值產(chǎn)品，可優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品多元化發(fā)展，并且可進(jìn)一步精制為高端化學(xué)品，提高費(fèi)托合成油品的市場競爭力；

(2)本實(shí)用新型的用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)，用同一套催化裂解單元對(duì)來自多個(gè)系統(tǒng)的產(chǎn)物進(jìn)行催化裂解，生產(chǎn)低碳烯烴和汽油組分，實(shí)現(xiàn)了加工裝置綜合利用，節(jié)省投資；

(3)本實(shí)用新型的用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)，只需在原有裝置上預(yù)留接口，按實(shí)際情況靈活選擇增設(shè)的加工裝置，改造簡單，易于實(shí)現(xiàn)。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型的用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)在一種實(shí)施方式中的示意圖；

圖2是本實(shí)用新型的用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)中的第一分離單元在一種實(shí)施方式中的示意圖；

圖3是本實(shí)用新型的用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)中的第二分離單元在一種實(shí)施方式中的示意圖。

具體實(shí)施方式

以下通過具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型技術(shù)方案及其效果做進(jìn)一步說明。以下實(shí)施方式僅用于說明本實(shí)用新型的內(nèi)容，并不用于限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。應(yīng)用本實(shí)用新型的構(gòu)思對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行的簡單改變都在本實(shí)用新型要求保護(hù)的范圍內(nèi)。

如圖1所示，本實(shí)用新型的用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)，包括：

油氣分離單元17，用于對(duì)來自費(fèi)托合成裝置3的頂部產(chǎn)物進(jìn)行油氣分離，得到氣相物料和第一費(fèi)托油；

低溫油洗單元15，用于接收來自所述油氣分離單元17的氣相物料并對(duì)其進(jìn)行低溫油洗分離，以分離出不溶氣，得到第二費(fèi)托油；所述低溫油洗單元15主要包括吸收塔、脫吸塔、穩(wěn)定塔和再生塔；來自所述油氣分離單元17的氣相物料輸入吸收塔中進(jìn)行吸收以從塔頂分離出油洗干氣(油洗干氣以CO和H₂為主，輸入尾氣制氫裝置，用于氫回收)，吸收塔塔底液輸入脫吸塔以解吸出C2類氣體(C2類混合物)，脫吸塔塔底液輸入穩(wěn)定塔，以從塔頂分離出液化氣，穩(wěn)定塔塔底液輸入再生塔，以從塔頂?shù)玫捷p石腦油、從塔底得到重石腦油，中石腦油一部分作為吸收劑返回吸收塔，另一部分與輕石腦油一起作為第二費(fèi)托油輸入加氫精制反應(yīng)器1中；低溫油洗分離出的不溶氣為液化氣第二費(fèi)托油包括來自低溫油洗單元15中再生塔塔頂?shù)妮p石腦油與來自低溫油洗單元15中再生塔塔底的部分重石腦油；

加氫精制反應(yīng)器1，用于接收第一費(fèi)托油、第二費(fèi)托油以及來自費(fèi)托合成裝置3的費(fèi)托合成粗蠟，并對(duì)其進(jìn)行加氫精制反應(yīng)得到精制產(chǎn)物；優(yōu)選所述加氫精制反應(yīng)器1的反應(yīng)條件為：溫度為300～400℃，比如340～365℃；壓力為4.5～9.5MPa，比如5.5～8.0MPa；總體積空速為1.0～4.0h^-1，比如2.0～3.0h^-1；入口氫油體積比為300～700，比如450～600；

第一分離單元2，用于對(duì)來自所述加氫精制反應(yīng)器1的精制產(chǎn)物進(jìn)行分離；

所述第一分離單元2包括：

第一熱高壓分離器21，用于對(duì)來自所述加氫精制反應(yīng)器1的精制產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離；優(yōu)選所述第一熱高壓分離器21的操作條件為：溫度為200～300℃，比如230～260℃；壓力為3.5～9.0MPa，比如6.0～7.0MPa；

第一冷高壓分離器22，用于對(duì)來自所述第一熱高壓分離器21的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；優(yōu)選所述第一冷高壓分離器22的操作條件為：溫度為40～80℃，比如50～70℃；壓力為3.5～9.0MPa，比如6.0～7.0MPa；

第一熱低壓分離器24，用于對(duì)來自所述第一熱高壓分離器21的液相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；優(yōu)選所述第一熱低壓分離器24的操作條件為：溫度為200～300℃，比如230～260℃；壓力為1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；和

第一冷低壓分離器23，用于對(duì)來自所述第一冷高壓分離器22的液相物質(zhì)和來自所述第一熱低壓分離器24的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；優(yōu)選所述第一冷低壓分離器23的操作條件為：溫度為40～80℃，比如50～70℃；壓力為1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；

第一分餾單元4，用于對(duì)來自所述第一分離單元2中的第一冷低壓分離器23和第一熱低壓分離器24的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾，以分割出不同餾分產(chǎn)物，有利于進(jìn)一步加工得到不同的產(chǎn)物；

加氫裂化反應(yīng)器5，用于對(duì)來自所述第一分餾單元4的殘留物進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)得到裂化產(chǎn)物；優(yōu)選所述加氫裂化反應(yīng)器5的反應(yīng)條件為：溫度為280～450℃，比如340～400℃；壓力為6.0～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；總體積空速1.0～3.5h^-1，比如1.5～3.0h^-1；入口氫油體積比400～800，比如550～700；

第二分離單元6，用于對(duì)來自所述加氫裂化反應(yīng)器5的裂化產(chǎn)物進(jìn)行分離；

所述第二分離單元6包括：

第二熱高壓分離器61，用于對(duì)來自所述加氫裂化反應(yīng)器5的裂化產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離；優(yōu)選所述第二熱高壓分離器61的操作條件為：溫度為230～300℃，比如230～260℃；壓力為6.5～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；

第二冷高壓分離器62，用于對(duì)來自所述第二熱高壓分離器61的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；優(yōu)選所述第二冷高壓分離器62的操作條件為：溫度為40～80℃，比如50～70℃；壓力為6.0～13.0MPa，比如9.0～10.5MPa；

第二熱低壓分離器64，用于對(duì)來自所述第二熱高壓分離器61的液相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；優(yōu)選所述第二熱低壓分離器64的操作條件為：溫度為200～300℃，比如230～260℃；壓力為1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；和

第二冷低壓分離器63，用于對(duì)來自所述第二冷高壓分離器62的液相物質(zhì)和來自所述第二熱低壓分離器64的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；優(yōu)選所述第二冷低壓分離器63的操作條件為：溫度為40～80℃，比如50～70℃；壓力為1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；

第二分餾單元7，用于對(duì)來自所述第二分離單元6中的第二冷低壓分離器63和第二熱低壓分離器64的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾，以分割出不同餾分產(chǎn)物，有利于進(jìn)一步加工得到不同的產(chǎn)物。

其中所用的各種裝置均為本領(lǐng)域常用的。

本實(shí)用新型的系統(tǒng)，通過將費(fèi)托合成的幾種產(chǎn)物分別進(jìn)行再加工，得到高附加值的產(chǎn)品，減少資源浪費(fèi)；并且可通過調(diào)整溫度、壓力等操作條件，切割出滿足加工裝置的產(chǎn)物餾分，裝置操作彈性大。

在一種實(shí)施方式中，所述第一分餾單元4包括順次連接的第一分餾塔41和第二分餾塔42；優(yōu)選所述第一分餾塔41的理論塔板數(shù)為20～40，塔頂溫度100～160℃，塔底溫度250～400℃，操作壓力為0.1～1.0MPa；優(yōu)選所述第二分餾塔42的理論塔板數(shù)為10～40，塔頂溫度為50～150℃，塔底溫度為200～350℃，操作壓力為0～0.1MPa；

所述第一分餾塔41用于對(duì)來自所述第一冷低壓分離器23和第一熱低壓分離器24的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾，以得到作為所述第一分餾塔41塔頂餾分的C5～C12烴餾分、作為所述第一分餾塔41側(cè)一線餾分的C10～C14烴餾分、作為所述第一分餾塔41側(cè)二線餾分的C14～C18烴餾分和余下的殘留物；

所述第二分餾塔42用于對(duì)來自所述第一分餾塔41的殘留物進(jìn)行減壓分餾，以得到作為所述第二分餾塔42側(cè)一線餾分的C19～C21烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)二線餾分的C21～C25烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)三線餾分的C25～C40烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)四線餾分的C40+烴餾分和余下的殘留物；

一般地，分餾塔從上至下依次設(shè)置有塔頂出口、側(cè)一線出口、側(cè)二線出口、側(cè)三線出口及塔底出口。分餾時(shí)不同的餾分分別從不同的出口被分餾出。分餾塔從上至下各出口餾分碳數(shù)逐漸增加，根據(jù)需要調(diào)整操作條件可改變各出口餾分分布。

第一分餾單元的具體設(shè)置，有助于對(duì)來自第一分離單元的液相物質(zhì)進(jìn)行進(jìn)一步分餾，以便于后續(xù)的再加工。

在一種實(shí)施方式中，所述第二分餾單元7包括順次連接的第三分餾塔71和第四分餾塔72；優(yōu)選所述第一分餾塔71的理論塔板數(shù)為20～40，塔頂溫度100～160℃，塔底溫度250～400℃，操作壓力為0.1～1.0MPa；優(yōu)選所述第二分餾塔72的理論塔板數(shù)為10～40，塔頂溫度為50～150℃，塔底溫度為200～350℃，操作壓力為0～0.1MPa；

所述第三分餾塔71用于對(duì)來自所述第二冷低壓分離器63和第二熱低壓分離器64的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾，得到作為所述第三分餾塔71側(cè)一線餾分的C10～C14烴餾分、作為所述第三分餾塔71側(cè)二線餾分的C14～C18烴餾分、作為所述第三分餾塔71塔頂餾分的C3～C11烴餾分和余下的殘留物；

所述第四分餾塔72用于對(duì)來自所述第三分餾塔71的殘留物進(jìn)行分餾，得到作為所述第四分餾塔72側(cè)一線餾分的C10～C15烴餾分、作為所述第四分餾塔72側(cè)二線餾分的C16～C31烴餾分和作為所述第四分餾塔72塔底餾分的C31+烴餾分。

第二分餾單元的具體設(shè)置，有助于對(duì)來自第二分離單元的液相物質(zhì)進(jìn)行進(jìn)一步分餾，以便于后續(xù)的再加工。

在一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括所述系統(tǒng)還包括石腦油分離單元8，用于對(duì)來自所述第一分餾塔41的塔頂餾分進(jìn)行分離，以分離出輕組分后得到溶劑油產(chǎn)品。

石腦油分離單元的設(shè)置，有利于對(duì)第一分餾塔41的塔頂餾分進(jìn)行分離得到溶劑油和用于催化裂解的C5-C8烴輕組分，方便再加工以得到高附加值產(chǎn)物。

在一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括脫蠟單元9，用于分別對(duì)來自所述第一分餾塔41的側(cè)一線餾分和側(cè)二線餾分進(jìn)行分離，以脫除異構(gòu)烷烴，分別得到作為輕質(zhì)液體石蠟產(chǎn)品的C11-C13正構(gòu)烷烴混合物和作為重質(zhì)液體石蠟產(chǎn)品的C14-C18正構(gòu)烷烴混合物。

由于加氫精制后的烴雖為飽和烷烴，但是其為正構(gòu)烷烴與異構(gòu)烷烴的混合物，脫蠟工藝即是正構(gòu)烷烴分離工藝，是將正構(gòu)烷烴與異構(gòu)烷烴分離，獲得高純度的正構(gòu)烷烴，即為液體石蠟，其中，對(duì)所述第一分餾塔41的側(cè)一線餾分脫除異構(gòu)烷烴后得到的為輕質(zhì)液體石蠟，對(duì)所述第一分餾塔41的側(cè)二線餾分脫除異構(gòu)烷烴后得到的為重質(zhì)液體石蠟。

在一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括臨氫降凝反應(yīng)器10，用于對(duì)來自所述第二分餾塔42的側(cè)一線餾分和側(cè)二線餾分進(jìn)行臨氫降凝反應(yīng)以得到降凝產(chǎn)物，降凝產(chǎn)物為柴油組分；優(yōu)選所述臨氫降凝反應(yīng)器10的反應(yīng)條件為：溫度為280～450℃，比如340～400℃；壓力為6.0～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；總體積空速1.0～4.0h^-1，比如2.0～3.0h^-1；入口氫油體積比400～800，比如550～700。本實(shí)用新型的柴油組分經(jīng)與調(diào)和組分按照一定配比調(diào)和處理后可得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的柴油，所述調(diào)和組分可以是石油基劣質(zhì)柴油組分或直接液化柴油組分。臨氫降凝反應(yīng)器10中主要進(jìn)行異構(gòu)化反應(yīng)，同時(shí)也進(jìn)行進(jìn)一步的加氫裂化反應(yīng)。

在一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括溶劑脫油單元11，用于對(duì)來自所述第二分餾塔42的側(cè)三線餾分進(jìn)行脫油，以得到作為固體石蠟產(chǎn)品的C25-C40烴類混合物。

溶劑脫油的原理是利用溶劑對(duì)油、蠟具有不同的溶解度的特性，使蠟在溶液中的溶解度降低而結(jié)晶析出，然后使用機(jī)械過濾或離心的方法將油和蠟進(jìn)行分離。富油溶劑再通過蒸發(fā)或汽提處理將油解吸出來，溶劑回收利用。

在一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括白油加工單元13，用于對(duì)來自所述第四分餾塔72的側(cè)二線餾分進(jìn)行加氫精制和汽提，以得到白油產(chǎn)品。

由于第四分餾塔72的側(cè)二線餾分異構(gòu)化程度高、閃點(diǎn)高、頃點(diǎn)低，是很好的工業(yè)白油原料，故采用兩段白油加氫工藝對(duì)其進(jìn)行加工：第一段為原料加氫精制段，用于加氫精制以脫除原料中的含硫、含氮化合物，并將大部分轉(zhuǎn)化為飽和烴，然后經(jīng)汽提、干燥后進(jìn)入第二段；第二段為加氫后精制段，用于對(duì)第一段中未飽和的芳烴進(jìn)行進(jìn)一步加氫精制，將其轉(zhuǎn)化為飽和烴，然后經(jīng)汽提、干燥后得到白油產(chǎn)品。

在一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括潤滑油加工單元14，用于對(duì)來自所述第四分餾塔72的塔底餾分進(jìn)行脫蠟和加氫精制以得到潤滑油基礎(chǔ)油。所述潤滑油基礎(chǔ)油包括API III類潤滑油基礎(chǔ)油。

第四分餾塔72的塔底餾分可作為潤滑油基礎(chǔ)油加工的原料，故采用兩段工藝對(duì)其進(jìn)行加工：第一段為異構(gòu)脫蠟或催化脫蠟，通過擇形異構(gòu)化與裂化反應(yīng)使原料中的正構(gòu)烷烴異構(gòu)化，得到低頃點(diǎn)、高粘度指數(shù)的基礎(chǔ)油；第二段為加氫后精制，通過加氫精制，降低第一段處理得到的基礎(chǔ)油中殘留的硫化物、氮化物與殘留芳烴，提其高氧化安定性與顏色安定性，再通過汽提得到潤滑油基礎(chǔ)油。

在一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括催化裂解單元16，用于對(duì)來自所述低溫油洗單元15的不溶氣、來自所述石腦油分離單元8的輕組分、以及來自所述第三分餾塔71的塔頂餾分進(jìn)行催化裂解，產(chǎn)生乙烯、丙烯和汽油。

本實(shí)用新型用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)和方法，用同一套催化裂解單元對(duì)來自多個(gè)系統(tǒng)的產(chǎn)物進(jìn)行催化裂解，生產(chǎn)低碳烯烴和汽油組分，實(shí)現(xiàn)了加工裝置綜合利用，節(jié)省投資。

在一種實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括費(fèi)托蠟加工單元12，用于對(duì)來自所述第二分餾塔42的側(cè)三線餾分進(jìn)行加工以得到費(fèi)托蠟。所述費(fèi)托蠟包括85#、95#、110#費(fèi)托合成蠟等。

本實(shí)用新型的系統(tǒng)，能夠?qū)⑷N不同的費(fèi)托合成產(chǎn)物通過再加工分別轉(zhuǎn)變?yōu)榈吞枷N、潤滑油基礎(chǔ)油、白油、費(fèi)托合成蠟、溶劑油、石蠟、汽油組分等高附加值產(chǎn)品，優(yōu)化了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品多元化發(fā)展，提高了經(jīng)濟(jì)效益，并且可進(jìn)一步精制為高端化學(xué)品，提高費(fèi)托合成油品的市場競爭力；且只需在原有裝置上預(yù)留接口，按實(shí)際情況靈活選擇增設(shè)的加工裝置，改造簡單，易于實(shí)現(xiàn)。

本實(shí)用新型還提供一種利用上述的系統(tǒng)對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的方法，所述方法包括：

利用油氣分離單元17對(duì)來自費(fèi)托合成裝置3的頂部產(chǎn)物進(jìn)行油氣分離得到氣相物料和第一費(fèi)托油；利用低溫油洗單元15對(duì)來自所述油氣分離單元17的氣相物料進(jìn)行低溫油洗分離，以分離出不溶氣，得到第二費(fèi)托油；

利用加氫精制反應(yīng)器1對(duì)第一費(fèi)托油、第二費(fèi)托油以及來自費(fèi)托合成裝置3的費(fèi)托合成粗蠟進(jìn)行加氫精制反應(yīng)；

利用第一分離單元2對(duì)來自所述加氫精制反應(yīng)器1的精制產(chǎn)物進(jìn)行分離；其中，利用第一熱高壓分離器21對(duì)來自所述加氫精制反應(yīng)器1的精制產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離；利用第一冷高壓分離器22對(duì)來自所述第一熱高壓分離器21的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；利用第一熱低壓分離器24，對(duì)來自所述第一熱高壓分離器21的液相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；利用第一冷低壓分離器23對(duì)來自所述第一冷高壓分離器22的液相物質(zhì)和來自所述第一熱低壓分離器24的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；

利用第一分餾單元4對(duì)來自所述第一分離單元2中的第一冷低壓分離器23和第一熱低壓分離器24的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾得到餾分和余下的殘留物；

利用加氫裂化反應(yīng)器5對(duì)來自所述第一分餾單元4的殘留物進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)得到裂化產(chǎn)物；

利用第二分離單元6對(duì)來自所述加氫裂化反應(yīng)器5的裂化產(chǎn)物進(jìn)行分離；其中，利用第二熱高壓分離器61對(duì)來自所述加氫裂化反應(yīng)器5的裂化產(chǎn)物進(jìn)行氣液分離；利用第二冷高壓分離器62對(duì)來自所述第二熱高壓分離器61的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；利用第二熱低壓分離器64對(duì)來自所述第二熱高壓分離器61的液相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；利用第二冷低壓分離器63對(duì)來自所述第二冷高壓分離器62的液相物質(zhì)和來自所述第二熱低壓分離器64的氣相物質(zhì)進(jìn)行氣液分離；

利用第二分餾單元7對(duì)來自所述第二分離單元6中的第二冷低壓分離器63和第二熱低壓分離器64的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾得到餾分和余下的殘留物。

在一種實(shí)施方式中，所述第一分餾單元4包括順次連接的第一分餾塔41和第二分餾塔42；所述第二分餾單元7包括順次連接的第三分餾塔71和第四分餾塔72；所述方法包括：

利用第一分餾塔41對(duì)來自所述第一冷低壓分離器23和第一熱低壓分離器24的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾，得到作為所述第一分餾塔41塔頂餾分的C5～C12烴餾分、作為所述第一分餾塔41側(cè)一線餾分的C10～C14烴餾分和所述第一分餾塔41側(cè)二線餾分的C14～C18烴餾分和余下的殘留物；

利用第二分餾塔42對(duì)來自所述第一分餾塔41的殘留物進(jìn)行減壓分餾，以得到作為所述第二分餾塔42側(cè)一線餾分的C19～C21烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)二線餾分的C21～C25烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)三線餾分的C25～C40烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)四線餾分的C40+烴餾分和余下的殘留物；

利用第三分餾塔71對(duì)來自所述第二冷低壓分離器63和第二熱低壓分離器64的液相物質(zhì)進(jìn)行分餾，得到作為所述第三分餾塔71側(cè)一線餾分的C10～C14烴餾分、作為所述第三分餾塔71側(cè)二線餾分的C14～C18烴餾分、作為所述第三分餾塔71塔頂餾分的C3～C11烴餾分和余下的殘留物；

利用第四分餾塔72對(duì)來自所述第三分餾塔71的殘留物進(jìn)行分餾，得到作為所述第四分餾塔72側(cè)一線餾分的C10～C15烴餾分、作為所述第四分餾塔72側(cè)二線餾分的C16～C31烴餾分和作為所述第四分餾塔72塔底餾分的C31+烴餾分。

在一種實(shí)施方式中，所述方法包括：

利用石腦油分離單元8對(duì)來自所述第一分餾塔41的塔頂餾分進(jìn)行分離，分理出輕組分后得到溶劑油；所述輕組分為C5-C8烴類混合物，所述溶劑油為C9-C12烴類混合物；

利用脫蠟單元9分別對(duì)來自所述第一分餾塔41的側(cè)一線餾分和側(cè)二線餾分進(jìn)行分離，以脫除異構(gòu)烷烴，分別得到作為輕質(zhì)液體石蠟產(chǎn)品的C11-C13正構(gòu)烷烴混合物和作為重質(zhì)液體石蠟產(chǎn)品的C14-C18正構(gòu)烷烴混合物；

利用臨氫降凝反應(yīng)器10對(duì)來自所述第二分餾塔42的側(cè)一線餾分和側(cè)二線餾分進(jìn)行臨氫降凝反應(yīng)得到降凝產(chǎn)物；

利用溶劑脫油單元11對(duì)來自所述第二分餾塔42的側(cè)三線餾分進(jìn)行脫油得到作為固體石蠟產(chǎn)品的C25-C40烴類混合物；

利用白油加工單元13對(duì)來自所述第四分餾塔72的側(cè)二線餾分進(jìn)行加氫精制和汽提，以得到白油產(chǎn)品；

利用潤滑油加工單元14對(duì)來自所述第四分餾塔72的塔底餾分進(jìn)行脫蠟和加氫精制得到潤滑油基礎(chǔ)油；所述潤滑油基礎(chǔ)油包括API III類等潤滑油基礎(chǔ)油；

利用催化裂解單元16對(duì)來自所述低溫油洗單元15的不溶氣、來自所述石腦油分離單元8的輕組分、以及來自所述第三分餾塔71的塔頂餾分進(jìn)行催化裂解，產(chǎn)生乙烯、丙烯和汽油組分。汽油組分經(jīng)汽油穩(wěn)定塔處理后可得到汽油。所述汽油穩(wěn)定塔的操作條件為：塔頂溫度為50～150℃，比如109℃；塔底溫度為100～200℃，比如170℃；壓力為1.0～2.0MPa，比如1.75MPa；塔板數(shù)為20～60，比如47。

在一種實(shí)施方式中，所述方法還包括：

利用費(fèi)托蠟加工單元12對(duì)來自所述第二分餾塔42的側(cè)三線餾分進(jìn)行加工得到費(fèi)成蠟；所述費(fèi)托蠟包括85#、95#、110#等費(fèi)托合成蠟。

在一種實(shí)施方式中，所述加氫精制反應(yīng)器1的反應(yīng)條件為：溫度為300～400℃，比如340～365℃；壓力為4.5～9.5MPa，比如5.5～8.0MPa；總體積空速為1.0～4.0h^-1，比如2.0～3.0h^-1；入口氫油體積比為300～700，比如450～600；

所述加氫裂化反應(yīng)器5的反應(yīng)條件為：溫度為280～450℃，比如340～400℃；壓力為6.0～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；總體積空速1.0～3.5h^-1，比如1.5～3.0h^-1；入口氫油體積比400～800，比如550～700；

所述臨氫降凝反應(yīng)器10的反應(yīng)條件為：溫度為280～450℃，比如340～400℃；壓力為6.0～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；總體積空速1.0～4.0h^-1，比如2.0～3.0h^-1；入口氫油體積比400～800，比如550～700；

所述第一熱高壓分離器21的操作條件為：溫度為200～300℃，比如230～260℃；壓力為3.5～9.0MPa，比如6.0～7.0MPa；

所述第一冷高壓分離器22的操作條件為：溫度為40～80℃，比如50～70℃；壓力為3.5～9.0MPa，比如6.0～7.0MPa；

所述第二熱高壓分離器61的操作條件為：溫度為230～300℃，比如230～260℃；壓力為6.5～13.0MPa，比如8.5～10.0MPa；

所述第二冷高壓分離器62的操作條件為：溫度為40～80℃，比如50～70℃；壓力為6.0～13.0MPa，比如9.0～10.5MPa；

所述第一冷低壓分離器23和所述第二冷低壓分離器63的操作條件為：溫度為40～80℃，比如50～70℃；壓力為1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa；

所述第一熱低壓分離器24和所述第二熱低壓分離器64的操作條件為：溫度為200～300℃，比如230～260℃；壓力為1.0～3.0MPa，比如1.5～2.5MPa。

利用本實(shí)用新型的用于對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的系統(tǒng)對(duì)費(fèi)托合成產(chǎn)物進(jìn)行再加工的方法，過程如下：

來自費(fèi)托合成反應(yīng)單元3的頂部產(chǎn)物輸入所述油氣分離單元17中進(jìn)行油氣分離得到氣相物料和第一費(fèi)托油；來自所述油氣分離單元17的氣相物料輸入所述低溫油洗單元15中進(jìn)行低溫油洗，并分離出不溶氣，得到第二費(fèi)托油；來自油氣分離單元17的第一費(fèi)托油、來自費(fèi)托合成反應(yīng)單元3的費(fèi)托合成粗蠟和來自所述低溫油洗單元15的第二費(fèi)托油輸入加氫精制反應(yīng)器1中進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，得到精制產(chǎn)物；來自所述加氫精制反應(yīng)器1的精制產(chǎn)物輸入所述第一熱高壓分離器21中進(jìn)行氣液分離；來自所述第一熱高壓分離器21的氣相物質(zhì)輸入所述第一冷高壓分離器22中進(jìn)行氣液分離；來自所述第一熱高壓分離器21的液相物質(zhì)輸入所述第一熱低壓分離器24中進(jìn)行氣液分離；來自所述第一冷高壓分離器22的液相物質(zhì)和來自所述第一熱低壓分離器24的氣相物質(zhì)輸入所述第一冷低壓分離器23中進(jìn)行氣液分離；來自所述第一冷低壓分離器23和所述第一熱低壓分離器24的液相物質(zhì)輸入所述第一分餾塔41中進(jìn)行分餾得到作為所述第一分餾塔41塔頂餾分的C5～C12烴餾分、作為所述第一分餾塔41側(cè)一線餾分的C10～C14烴餾分、作為所述第一分餾塔41側(cè)二線餾分的C14～C18烴餾分和余下的殘留物；來自所述第一分餾塔41的殘留物輸入所述第二分餾塔42中進(jìn)行分餾，得到作為所述第二分餾塔42側(cè)一線餾分的C19～C21烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)二線餾分的C21～C25烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)三線餾分的C25～C40烴餾分、作為所述第二分餾塔42側(cè)四線餾分的C40+烴餾分和余下的殘留物；來自所述第二分餾塔42的殘留物輸入所述加氫裂化反應(yīng)器5中進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)得到裂化產(chǎn)物；來自所述加氫裂化反應(yīng)器5的裂化產(chǎn)物輸入所述第二熱高壓分離器61中進(jìn)行氣液分離；來自所述第二熱高壓分離器61的氣相物質(zhì)輸入所述第二冷高壓分離器62中進(jìn)行氣液分離；來自所述第二熱高壓分離器61的液相物質(zhì)輸入所述第二熱低壓分離器64中進(jìn)行氣液分離；來自所述第二冷高壓分離器62的液相物質(zhì)和來自所述第二熱低壓分離器64的氣相物質(zhì)輸入所述第二冷低壓分離器63中進(jìn)行氣液分離；來自所述第二冷低壓分離器63和第二熱低壓分離器64的液相物質(zhì)輸入所述第三分餾塔71中進(jìn)行分餾，得到作為所述第三分餾塔71側(cè)一線餾分的C10～C14烴餾分、作為所述第三分餾塔71側(cè)二線餾分的C14～C18烴餾分、作為所述第三分餾塔71塔頂餾分的C3～C11烴餾分和余下的殘留物；來自所述第三分餾塔71的殘留物輸入所述第四分餾塔72中進(jìn)行分餾，得到作為所述第四分餾塔72側(cè)一線餾分的C10～C15烴餾分、作為所述第四分餾塔72側(cè)二線餾分的C16～C31烴餾分和作為所述第四分餾塔72塔底餾分的C31+烴餾分；來自所述第一分餾塔41的塔頂餾分輸入所述石腦油分離單元8中分離出輕組分后得到溶劑油產(chǎn)品；來自所述第一分餾塔41的側(cè)一線餾分和側(cè)二線餾分分別輸入所述脫蠟單元9中進(jìn)行分離，脫除異構(gòu)烷烴，分別得到作為輕質(zhì)液體石蠟產(chǎn)品的C11-C13正構(gòu)烷烴混合物和作為重質(zhì)液體石蠟產(chǎn)品的C14-C18正構(gòu)烷烴混合物；來自所述第二分餾塔42的側(cè)一線餾分和側(cè)二線餾分輸入所述臨氫降凝反應(yīng)器10中進(jìn)行臨氫降凝反應(yīng)得到降凝產(chǎn)物；來自所述第二分餾塔42的側(cè)三線餾分輸入所述溶劑脫油單元11中進(jìn)行脫油得到作為固體石蠟產(chǎn)品的C25-C40烴類混合物；來自所述第二分餾塔42的側(cè)三線餾分輸入所述費(fèi)托蠟加工單元12中進(jìn)行加工得到費(fèi)托蠟；來自所述第四分餾塔72的側(cè)二線餾分輸入所述白油加工單元13中進(jìn)行加氫精制和汽提，以得到白油產(chǎn)品；來自所述第四分餾塔72的塔底餾分輸入所述潤滑油加工單元14中進(jìn)行脫蠟和加氫精制得到潤滑油基礎(chǔ)油；來自所述低溫油洗單元15的不溶氣、來自所述石腦油分離單元8的輕組分、以及來自所述第三分餾塔71的塔頂餾分輸入所述催化裂解單元16中進(jìn)行催化裂解，產(chǎn)生乙烯、丙烯和汽油組分。