本發(fā)明涉及煉油領(lǐng)域，尤其涉及一種電磁加熱處理廢油系統(tǒng)及其工藝。

背景技術(shù)：

隨著經(jīng)濟快速的增長，企業(yè)工業(yè)化生產(chǎn)的機械設(shè)備和機動車輛數(shù)量大量增加，每年產(chǎn)生大量的廢機油，處理不好會造成嚴重的環(huán)境污染，危及生態(tài)環(huán)境；以前遍及全國的小煉油因技術(shù)工藝落后，造成在實際生產(chǎn)中嚴重環(huán)境污染，易于引起火災(zāi)和爆炸，簡單的熱裂解工藝技術(shù)導致成品油品質(zhì)差，生產(chǎn)過程排放污染嚴重，次品油混入市場市場導致車輛損壞等問題。因此，急需一種能夠?qū)U機油、廢柴油等進行處理并能大大減少環(huán)境污染的生產(chǎn)系統(tǒng)和工藝。

專利cn203518194u公開了一種用于工業(yè)廢油再生生產(chǎn)線的套管內(nèi)螺旋電磁加熱器，該專利于它由空心導向螺桿(1)、桶體外管(2)和電磁感應(yīng)加熱器(3)組成，桶體外管(2)上設(shè)有進口(2-1)和出口(2-2)，空心導向螺桿(1)安裝在桶體外管(2)內(nèi)，空心導向螺桿(1)與桶體外管(2)之間形成螺旋流道，電磁感應(yīng)加熱器(3)的感應(yīng)線圈安裝在桶體外管(2)上。該實用新型優(yōu)點是：本實用新型占地小、無污染，節(jié)電30％以上能耗底，投資小，操作簡單，控制精度高。但是該專利不能實現(xiàn)“三無”排放，對于環(huán)境保護還達不到要求，特別需要一種能夠?qū)崿F(xiàn)“三無”排放的新型設(shè)備和工藝。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供了一種電磁加熱處理廢油系統(tǒng)及其工藝。

本發(fā)明采用的技術(shù)手段如下：

一種電磁加熱處理廢油系統(tǒng)，包括依次用管道連接的脫水處理器、預熱器、電磁反應(yīng)釜、氣相反應(yīng)塔、冷凝器、油水分離器和凈化器，還包括固定底座、加熱分配器和智能溫控裝置；

所述電磁反應(yīng)釜安裝在所述固定底座上，所述電磁反應(yīng)釜外部設(shè)有電磁感應(yīng)線圈，所述電磁反應(yīng)釜外部和所述電磁感應(yīng)線圈之間設(shè)有絕緣棉，所述電磁反應(yīng)釜內(nèi)還設(shè)有溫度傳感器，所述溫度傳感器與所述智能溫控裝置電聯(lián)接，所述電磁感應(yīng)線圈與所述加熱分配器電聯(lián)接。

優(yōu)選地，所述電磁反應(yīng)釜內(nèi)底部設(shè)有液相催化劑，所述液相催化劑用陶瓷載體的形式固定在所述電磁反應(yīng)釜內(nèi)底部。

優(yōu)選地，所述氣相反應(yīng)塔內(nèi)設(shè)有氣相催化劑。

優(yōu)選地，所述的電磁加熱處理廢油系統(tǒng)還設(shè)有排渣系統(tǒng)，所述排渣系統(tǒng)包括抽吸閥門、抽吸泵和二次回煉反應(yīng)釜，所述抽吸閥門安裝在所述電磁反應(yīng)釜底部，所述抽吸閥門、抽吸泵和二次回煉反應(yīng)釜依次通過管道連接。

優(yōu)選地，所述的電磁加熱處理廢油系統(tǒng)還設(shè)有廢水處理器，所述廢水處理器分別與所述脫水處理器和油水分離器管道連接。

優(yōu)選地，一種電磁加熱處理廢油的工藝，包括以下步驟：

(1)預處理：將廢油原料脫水處理，然后對脫水后的廢油原料進行預熱

(2)液相催化裂化：預熱后的廢油原料進入電磁反應(yīng)釜，并啟動電磁感應(yīng)線圈進行加熱反應(yīng)，加熱溫度為350℃～450℃，加熱分配器對電磁感應(yīng)線圈的加熱進行分區(qū)，同時智能溫控裝置對溫度進行監(jiān)控和控制；

(3)氣相催化：電磁反應(yīng)釜加熱液相催化裂化為氣相后，進入氣相反應(yīng)塔進一步催化；

(4)成品處理：氣相催化后通過冷凝器冷卻為液相并進行油水分離處理和凈化處理，最后出來成品；

(5)廢渣二次處理：將電磁反應(yīng)釜產(chǎn)生的廢渣抽出進行二次回煉反應(yīng)處理，最后生成炭黑；

(6)廢水二次處理：將脫水處理和油水分離出來的廢水經(jīng)過廢水處理器二次處理達標后排放。

優(yōu)選地，所述步驟(2)中的電磁感應(yīng)線圈的啟動方式為掃頻式軟啟動。

優(yōu)選地，所述步驟(2)中加熱溫度為400℃。

采用本發(fā)明所提供的一種電磁加熱處理廢油系統(tǒng)及其工藝，與現(xiàn)有技術(shù)比較，具有以下顯著優(yōu)勢：

(1)自動化電磁加熱技術(shù)處理廢機油、廢柴油，大大減少了環(huán)境污染，充分利用能源，生產(chǎn)能耗低，轉(zhuǎn)化率高，實現(xiàn)無“三廢”排放，即無廢氣、無廢水和無廢渣排放；

(2)智能自動控制溫度上升和實時監(jiān)控溫度變化，實現(xiàn)精確控制，精準穩(wěn)定加熱，在有效提高煉油品質(zhì)的同時保證了生產(chǎn)的安全；

(3)通過高溫、多級催化反應(yīng)吸收，生產(chǎn)出來的油品內(nèi)部達到深層次脫硫、脫膠、除雜質(zhì)和脫臭味異味；

(4)提高煉油的品質(zhì)和產(chǎn)出率(出油率在90％以上)同時節(jié)約用電，節(jié)能率達40％，最高達60％；

(5)自動化生產(chǎn)，無需多余的勞動力，節(jié)約生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的示意圖；

圖中：脫水處理器10；預熱器20；電磁反應(yīng)釜30；電磁感應(yīng)線圈31；液相催化劑32；固定底座33；溫度傳感器34；加熱分配器35；智能溫控裝置36；氣相反應(yīng)塔40；氣相催化劑41；冷凝器50；油水分離器60；凈化器70；二次回煉反應(yīng)釜80；抽吸泵81；抽吸閥門82；廢水處理器90

具體實施方式

以下對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實施例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。

實施例一：

如圖1所示的一種電磁加熱處理廢油系統(tǒng)的示意圖，包括依次用管道連接的脫水處理器10、預熱器20、電磁反應(yīng)釜30、氣相反應(yīng)塔40、冷凝器50、油水分離器60和凈化器70，還包括固定底座33、加熱分配器35和智能溫控裝置36；通過預熱器20將廢機油除雜脫水后，再進入電磁反應(yīng)釜30；廢機油經(jīng)催化、汽化成柴油后，進入氣相反應(yīng)塔40進一步催化，后經(jīng)油水分離器60分離水分，再通過凈化器70凈化，生產(chǎn)出符合標準的基礎(chǔ)油；加料采用自動化設(shè)備，操作容易。

進一步的，電磁反應(yīng)釜30安裝在固定底座33上，電磁反應(yīng)釜30外部設(shè)有電磁感應(yīng)線圈31，電磁反應(yīng)釜30外部和電磁感應(yīng)線圈31之間設(shè)有絕緣棉(未圖示)，電磁反應(yīng)釜30內(nèi)還設(shè)有溫度傳感器34，溫度傳感器34與智能溫控裝置36電聯(lián)接，電磁感應(yīng)線圈31與加熱分配器35電聯(lián)接；

本發(fā)明的電磁反應(yīng)釜30外設(shè)有電磁感應(yīng)線圈31中間加入絕緣棉(未圖示)，可以隔熱保溫，電磁反應(yīng)釜30內(nèi)形成高能量的中頻磁場，在磁場中形成渦流，促使金屬的電磁反應(yīng)釜30的溫度迅速上升，很快達到所需的反應(yīng)溫度，從而加速物料快速融化，而且加熱無死角；本發(fā)明的電磁感應(yīng)加熱技術(shù)結(jié)合先進的變頻技術(shù)，在工作運轉(zhuǎn)時不釋放任何有害氣體，完全無火、無煙、無噪聲、無燃料廢渣排放；采用掃頻式軟啟動，啟動成功率高、抗干擾能力強、運行可靠、操作簡單。電磁感應(yīng)線圈31中間加入絕緣棉(未圖示)，系統(tǒng)本身向外部熱輻射溫度接近環(huán)保溫度，只有60-70℃以下，周圍溫度低，作業(yè)環(huán)境好，人體完全可以觸摸，明顯降低車間的溫度和能耗。

本發(fā)明還設(shè)有智能溫控裝置36和加熱分配器35，通過智能控制進行邏輯運算，合理分配加熱分區(qū)，精準設(shè)計加熱溫度，實時監(jiān)控電磁反應(yīng)釜30內(nèi)的加熱溫度，對加熱最高溫進行控制，保證安全生產(chǎn)。

進一步地，電磁反應(yīng)釜30內(nèi)底部設(shè)有液相催化劑32，液相催化劑32用陶瓷載體的形式固定在電磁反應(yīng)釜30內(nèi)底部。

進一步地，氣相反應(yīng)塔40內(nèi)設(shè)有氣相催化劑41。

通過高溫、多級催化工藝，使油品內(nèi)部深層次的脫硫、脫膠質(zhì)、除雜質(zhì)和脫臭味異味，較好地解決了普通煉油技術(shù)中直餾熱裂解催化不徹底、含硫高、易氧化、雜質(zhì)多、膠質(zhì)多、油色重、臭味異味濃等煉油的關(guān)鍵問題，使煉出的油品一次性達到色淺清澈透亮、無異味。

進一步地，電磁加熱處理廢油系統(tǒng)還設(shè)有排渣系統(tǒng)，排渣系統(tǒng)包括二次回煉反應(yīng)釜80、抽吸泵81和抽吸閥門82，抽吸閥門82安裝在電磁反應(yīng)釜30底部，抽吸閥門82、抽吸泵81和二次回煉反應(yīng)釜80依次通過管道連接，排渣系統(tǒng)自動排渣。

進一步地，電磁加熱處理廢油系統(tǒng)還設(shè)有廢水處理器90，廢水處理器90分別與脫水處理器10和油水分離器60管道連接。

整個提煉工藝流程過程達到國家環(huán)保要求，真正達到了沒有“三廢”產(chǎn)生，即無廢氣、無廢水、無廢渣，達到清潔、環(huán)保、綠色生產(chǎn)。

進一步地，一種電磁加熱處理廢油的工藝，包括以下步驟：

(1)預處理：將廢油原料脫水處理，然后對脫水后的廢油原料進行預熱；本發(fā)明的系統(tǒng)和工藝將廢油原料預熱后完全無二氧化硫等化合物，減少了該類化合無對催化設(shè)備的腐蝕現(xiàn)象，使電磁反應(yīng)釜30在高溫狀態(tài)下使用壽命達8年以上，比其他裂解設(shè)備使用壽命提高3年以上。

(2)液相催化裂化：預熱后的廢油原料進入電磁反應(yīng)釜30，并啟動電磁感應(yīng)線圈31進行加熱反應(yīng)，加熱溫度為350℃～450℃，加熱分配器35對電磁感應(yīng)線圈31的加熱進行分區(qū)，同時智能溫控裝置36對溫度進行監(jiān)控和控制；采用電磁加熱技術(shù)的工藝流程能有效大大降低煉油事故的發(fā)生的概率，安全性好；同時加熱迅速，生產(chǎn)效率高，能在2個小時以內(nèi)即可將電磁反應(yīng)釜30內(nèi)的溫度升到400度以上，且加熱無死角；采用加熱分配器35和智能溫控裝置36控制加熱，控溫準確，通過邏輯運算，運用智能控溫，合理分配加熱分區(qū)，十分精準的設(shè)計就加熱溫度和提溫速度，溫度誤差可以控制在正負1度范圍內(nèi)，加熱安全高效；本步驟中液相催化劑32用陶瓷載體的形式固定在電磁反應(yīng)釜30內(nèi)底部，該催化劑含有鈀、鉑、銠等貴重金屬，可以吸收催化反應(yīng)過程中的有害氣體并轉(zhuǎn)化為無害氣體，減少了煉化過程廢氣的排放。

(3)氣相催化：電磁反應(yīng)釜30加熱液相催化裂化為氣相后，進入氣相反應(yīng)塔40進一步催化；經(jīng)過多級催化工藝，使油品內(nèi)部深層次的脫硫、脫膠質(zhì)、除雜質(zhì)和脫臭味異味，較好地解決了普通煉油技術(shù)中直餾熱裂解催化不徹底、含硫高、易氧化、雜質(zhì)多、膠質(zhì)多、油色重、臭味異味濃等煉油的關(guān)鍵問題，使煉出的油品一次性達到色淺清澈透亮、無異味。

(4)成品處理：氣相催化后通過冷凝器50冷卻為液相并進行油水分離處理和凈化處理，最后出來成品；

(5)廢渣二次處理：將電磁反應(yīng)釜30產(chǎn)生的廢渣抽出進行二次回煉反應(yīng)處理，最后生成炭黑；

(6)廢水二次處理：將脫水處理和油水分離出來的廢水經(jīng)過廢水處理器90二次處理達標后排放。

本發(fā)明將反應(yīng)釜煉化后的廢渣和脫水油水分離出來的水經(jīng)過二次加工，最后產(chǎn)出炭黑(可回收利用)和已經(jīng)達標的水，實現(xiàn)無“三廢”的生產(chǎn)。

特別地，所述步驟(2)中的電磁感應(yīng)線圈31的啟動方式為掃頻式軟啟動。本發(fā)明的電磁感應(yīng)技術(shù)結(jié)合變頻技術(shù)，采用中頻電流掃頻是軟啟動電磁感應(yīng)，啟動成功率高，抗干擾能力強、運行可靠、操作簡單，在工作運轉(zhuǎn)時不釋放任何有害氣體，完全無火、無煙、無噪聲、無燃料廢渣排放。

特別地，所述步驟(2)中加熱溫度為400℃。

實施例二：

所述步驟(2)中加熱溫度為350℃。

實施例三：

所述步驟(2)中加熱溫度為380℃。

實施例四：

所述步驟(2)中加熱溫度為420℃。

實施例五：

所述步驟(2)中加熱溫度為450℃。

采用本實施例的技術(shù)生產(chǎn)的成品經(jīng)過檢測有如表1的檢測指標：

表1：成品油檢測指標

(以上的檢測結(jié)果是調(diào)柴油較理想的原料油，簡稱為柴油)

綜上所述，采用本發(fā)明所提供的一種電磁加熱處理廢油系統(tǒng)及其工藝，具有以下顯著的進步：

(1)自動化電磁加熱技術(shù)處理廢機油、廢柴油，大大減少了環(huán)境污染，充分利用能源，生產(chǎn)能耗低，轉(zhuǎn)化率高，實現(xiàn)無“三廢”排放，即無廢氣、無廢水和無廢渣排放；

(2)智能自動控制溫度上升和實時監(jiān)控溫度變化，實現(xiàn)精確控制，精準穩(wěn)定加熱，在有效提高煉油品質(zhì)的同時保證了生產(chǎn)的安全；

(3)通過高溫、多級催化反應(yīng)吸收，生產(chǎn)出來的油品內(nèi)部達到深層次脫硫、脫膠、除雜質(zhì)和脫臭味異味；

(4)提高煉油的品質(zhì)和產(chǎn)出率(出油率在90％以上)同時節(jié)約用電，節(jié)能率達40％，最高達60％；

(5)自動化生產(chǎn)，無需多余的勞動力，節(jié)約生產(chǎn)成本。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明保護的范圍之內(nèi)。