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      組合乳化劑、包含其的鋁熱軋軋制油及用途的制作方法

      文檔序號:11455510閱讀:732來源:國知局
      本發(fā)明屬于金屬熱加工領(lǐng)域,具體涉及一種組合乳化劑、包含其的鋁熱軋軋制油及用途。
      背景技術(shù)
      :鋁熱軋軋制油用于純鋁或鋁合金的熱軋工藝潤滑?,F(xiàn)有的鋁熱軋軋制油基本都存在油酸和三乙醇胺組分,兩者在常況下發(fā)生中和反應(yīng),生成三乙醇胺油酸皂(皂基)。一般情況下,油酸會優(yōu)先吸附在軋件和軋輥表面,在軋制過程中生成金屬皂。所謂金屬皂一般指金屬離子與脂肪酸反應(yīng)的產(chǎn)物,包括鋁皂、鐵皂、鎂皂等。所述的金屬離子一般來源于軋制過程(合金)或外來污染物(工業(yè)用水、機械油和潤滑脂等),脂肪酸則主要來自產(chǎn)品中的油酸,以及少量酯類的老化和水解。金屬皂與原油、雜油和其它外來物混合容易形成所謂的“油泥”,粘附在軋機機架和管道上,也粘附在乳液箱箱壁上,或沉積在乳液箱箱底。此外,在軋制過程中,隨著軋件的塑形變形與表面的不斷更新,會產(chǎn)生大量的鋁粉(或其氧化物),導(dǎo)致軋制乳液中的鋁粉累積,影響軋制過程的潤滑狀況和軋件表面質(zhì)量。油泥的產(chǎn)生使得軋機臟污,不易保持清潔,甚至影響軋制(如軋制過程中的滴落與粘附);而乳液中的皂基潤滑性好,能夠有效分散鋁粉,使得鋁粉不易進入油相,難以通過撇油操作被除去;此外,油泥會裹挾鋁粉粘附在軋機、管道和乳液箱壁上,或者沉積在乳液箱底,使得乳液中的鋁粉更加不易去除。因此,本領(lǐng)域需要開發(fā)一種軋制油乳化劑,其能夠改善含有皂基的軋制油中鋁粉的分散性能,促進鋁粉在浮油中聚集,能夠通過簡單的撇油等操作除去,也能夠一定程度上降低油酸的使用,相對解決油泥的產(chǎn)生,減少油泥在設(shè)備上的粘附和沉積,且能夠提高抗雜油性能。技術(shù)實現(xiàn)要素:本發(fā)明的目的在于提供一種用于鋁熱軋軋制油的組合乳化劑,所述組合乳化劑包括脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯與聚氧乙烯醚脂肪胺。本發(fā)明所述的組合乳化劑中,脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的親水基團為聚氧乙烯醚鏈,分子鏈較長,乳化后乳液的水包油液滴粒徑穩(wěn)定,不會隨著乳液ph值、循環(huán)能力和雜油的泄露等因素發(fā)生顯著變化,使得潤滑效果穩(wěn)定。相較于不加入乳化劑的配方,能夠減少油酸的使用,減少油泥的產(chǎn)生;而聚氧乙烯醚脂肪胺的親油基團為脂肪胺基,其能夠與鋁粉結(jié)合,且傾向于聚集在油相中,容易通過撇油等操作將鋁粉去除。本發(fā)明提供的組合乳化劑,選擇具有特定結(jié)構(gòu)的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯與聚氧乙烯醚脂肪胺配合,能夠提高潤滑效果,減少油酸使用,減少油泥的產(chǎn)生;能夠促進鋁粉在油相中的聚集,使得鋁粉更容易被除去。優(yōu)選地,所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯與所述聚氧乙烯醚脂肪胺的質(zhì)量比為1~4:0.1~1,例如1.1:0.2、1.1:0.3、1.1:0.4、1.1:0.5、1.1:0.6、1.1:0.7、1.1:0.8、1.1:0.9、1.3:0.2、1.6:0.2、1.9:0.2、2.1:0.2、2.3:0.2、2.8:0.2、3.2:0.2、3.5:0.2、3.8:0.2等。本發(fā)明所述的組合乳化劑中,脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的含量過高,容易造成鋁粉在乳液中的積累,不易于聚集在油相中除去,聚氧乙烯醚脂肪胺的含量過高,乳化液中的水包油液滴粒徑不穩(wěn)定,容易在乳液老化或ph值不穩(wěn)定時破碎,影響潤滑效果。但是,本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了,本發(fā)明所述的乳化劑中兩個組分的混合比例,本發(fā)明提供的只是一個優(yōu)選范圍,在所述優(yōu)選范圍以外的配比也能夠解決本發(fā)明的技術(shù)問題,只是有可能在效果上稍有遜色。優(yōu)選地,所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的乙氧基數(shù)包括4~16。本發(fā)明所述的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的乙氧基數(shù)大,親水性好,乙氧基數(shù)小,親油性好;但乙氧基數(shù)過大造成乳化過于穩(wěn)定,潤滑性變差,抗雜油性變差,鋁粉不易聚集,無法排出;而乙氧基數(shù)過小造成乳化不穩(wěn)定,易于浮油。對于脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的乙氧基數(shù),本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了,對于脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯,其是一種含有不同乙氧基數(shù)的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的混合物,本發(fā)明所述的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的乙氧基數(shù)意指所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的乙氧基數(shù)的平均值,且其中全部的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯分子的乙氧基數(shù)符合正態(tài)分布,但是正態(tài)分布的寬窄本發(fā)明沒有明確限定,優(yōu)選80%的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯分子的乙氧基數(shù)在所述乙氧基數(shù)個數(shù)的±20%之間,例如當(dāng)限定所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的乙氧基數(shù)為10時,可以理解大部分的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯分子的乙氧基數(shù)在8~12,如80%的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯分子的乙氧基數(shù)在8~12。作為可選技術(shù)方案之一,本發(fā)明所述組合乳化劑中,添加的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯由乙氧基數(shù)為8~16的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯組成。脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的乙氧基數(shù)大,親水性好,乙氧基數(shù)小,親油性好;但乙氧基數(shù)過大造成乳化過于穩(wěn)定,潤滑性變差,抗雜油性變差,鋁粉不易聚集,無法排出;而乙氧基數(shù)過小造成乳化不穩(wěn)定,易于浮油。也就是本發(fā)明所述組合乳化劑中,添加的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的聚氧乙烯醚鏈的乙氧基數(shù)均在8~16的范圍內(nèi)選擇,例如8、10、12、14等中的任意1個或至少2個的組合。所謂組合的意思是指,對于同一脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯,其可以具有不同鏈長的聚氧乙烯醚鏈,或者所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯為具有不同聚氧乙烯醚鏈的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的組合。示例性的如脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的磷原子同時連接有3個脂肪醇聚氧乙烯醚,所述3個脂肪醇聚氧乙烯醚鏈的乙氧基數(shù)分別為9、12、14,示意結(jié)構(gòu)為或者,示例性的如脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯為2種物質(zhì)的混合物,其一為其二為其中的r均任意代表脂肪鏈,可以相同,也可以不同。作為可選技術(shù)方案之二,本發(fā)明所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯由乙氧基數(shù)為4~8的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯和乙氧基數(shù)為12~16的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯組成。不同乙氧基數(shù)的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的配合,能夠起到協(xié)同作用,乙氧基數(shù)為4~8的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯起到分散鋁粉顆粒,并將其集中至油相中的作用,乙氧基數(shù)為12~16的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯起到穩(wěn)定水包油乳液液滴,穩(wěn)定潤滑作用的目的;而兩者相互配合,能夠增加乳液液滴的穩(wěn)定性,提高潤滑效果,降低油酸的使用量,促進鋁粉向油相中遷移,達到通過撇油去除鋁粉的目的。在可選技術(shù)方案之二中,當(dāng)所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯由乙氧基數(shù)為4~8的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯和乙氧基數(shù)為12~16的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯組成時,乙氧基數(shù)為4~8的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯和乙氧基數(shù)為12~16的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的質(zhì)量比為0.5~1.5:2~3,例如0.6:2.5、0.7:2.5、0.8:2.5、0.9:2.5、1.0:2.5、1.1:2.5、1.2:2.5、1.3:2.5、1.4:2.5等。不同乙氧基數(shù)的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的混合比例,匹配不同循環(huán)能力的乳液系統(tǒng),適應(yīng)不同的污染(雜油泄露)環(huán)境,滿足不同產(chǎn)品或不同合金種類的生產(chǎn)要求。優(yōu)選地,所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的脂肪醇碳數(shù)為12~18,例如12、14、16、18中的任意1種或至少2種的組合。在脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯中,脂肪醇碳數(shù)在12~18之間,碳鏈長度使得脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯在溶液中具有合適的空間位阻,形成水包油液滴時,形態(tài)穩(wěn)定,不容易被破壞,具有穩(wěn)定的潤滑性能。優(yōu)選地,所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯包括飽和脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯或不飽和脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯。優(yōu)選地,所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯包括月桂醇聚氧乙烯醚磷酸酯、油醇聚氧乙烯醚磷酸酯、十四烷醇聚氧乙烯醚磷酸酯、十四碳烯醇聚氧乙烯醚磷酸酯、十六烷醇聚氧乙烯醚磷酸酯、十六碳烯醇聚氧乙烯醚磷酸酯、十八烷醇聚氧乙烯醚磷酸酯、異硬脂醇聚氧乙烯醚磷酸酯和蓖麻油醇聚氧乙烯醚磷酸酯中的任意1種或至少2種的組合。優(yōu)選地,所述聚氧乙烯醚脂肪胺的乙氧基數(shù)≤15,例如2、4、6、8、10、12、14等,優(yōu)選2~15。優(yōu)選地,所述聚氧乙烯醚脂肪胺的烷基的碳數(shù)為16~22,例如16、18、20、22等。聚氧乙烯醚脂肪胺的乙氧基數(shù)越高,烷基數(shù)越低,親水性越強,而親水性的增加會導(dǎo)致鋁粉的分散性不好,容易形成油泥,附著在設(shè)備上;如果聚氧乙烯醚脂肪胺的乙氧基數(shù)越低,烷基數(shù)越高,親油性越強,而親油性增加,抗雜油能力下降;此外,烷基數(shù)低于16會導(dǎo)致聚氧乙烯醚脂肪胺的陽離子特性增強,使得乳液不穩(wěn)定。優(yōu)選地,所述聚氧乙烯醚脂肪胺包括聚氧乙烯醚飽和脂肪胺或聚氧乙烯醚不飽和脂肪胺。優(yōu)選地,所述聚氧乙烯醚脂肪胺包括聚氧乙烯醚油胺、聚氧乙烯醚十六胺、聚氧乙烯醚十六烯胺、聚氧乙烯醚十八胺和聚氧乙烯醚二十二胺中的任意1種或至少2種的組合。本發(fā)明目的之二是提供一種目的之一所述的組合乳化劑的使用方法,所述組合乳化劑添加至鋁熱軋軋制油中。對于純鋁及鋁合金熱軋軋制油,皂基產(chǎn)品市場占比很大,傳統(tǒng)的皂基軋制油,如59μ乳化油,其組成是85wt%的礦物油(機油或變壓器油),10wt%的油酸和5wt%的三乙醇胺。但傳統(tǒng)的皂基軋制油不能生產(chǎn)高表面、高性能要求的產(chǎn)品,如ps板、雙零鋁箔毛料、制罐料等。本領(lǐng)域通過加入乳化劑、添加劑或天然脂類或合成酯類來改善加工性能。本發(fā)明提供的組合乳化劑適用于任何熱軋軋制油,包括皂基軋制油,或者添加有天然脂或合成酯的軋制油,或者添加有添加劑的軋制油等,本發(fā)明不做具體限定。理論上,本發(fā)明提供的組合乳化劑適用于任何能夠獲得的熱軋軋制油,并賦予其抗雜油性,穩(wěn)定的潤滑性的特點。將本發(fā)明目的之一添加至含有鋁的熱軋軋制油中,在達到相同潤滑效果的前提下,能夠降低油酸的含量,減少金屬皂的產(chǎn)生,控制油泥的累積,提高潤滑油的使用壽命。此外,加入目的之一所述的乳化劑,能夠在乳化液中形成粒徑穩(wěn)定的水包油乳液顆粒,形成穩(wěn)定的潤滑效果,且鋁粉分散效果好,抗雜油性能優(yōu)異,鋁粉容易被集中在表面油相中,能夠通過撇油操作被除去。本領(lǐng)域技術(shù)人員也應(yīng)該明了,在熱軋軋制油中,本發(fā)明提供的組合乳化劑可以和其他常規(guī)的乳化劑混合復(fù)配使用,也可以單獨使用,本發(fā)明不做限定。此外,本發(fā)明提供的組合乳化劑可以用于含有皂基的熱軋軋制油,也可以用于無皂型熱軋軋制油,或其他類型的熱軋軋制油。優(yōu)選地,所述組合乳化劑添加至鋁熱軋軋制油中的添加百分量為1~5wt%,例如1.2wt%、1.8wt%、2.2wt%、2.8wt%、3.2wt%、3.8wt%、4.2wt%、4.8wt%等。本發(fā)明提供的潤滑油具有優(yōu)異的抗雜油能力和鋁粉分散能力,因此對于熱軋過程中鋁粉產(chǎn)生量較大的純鋁熱軋軋制和鋁合金熱軋軋制尤其適合,尤其能夠解決油泥多,鋁粉不易除去的難題。優(yōu)選地,所述鋁熱軋軋制油包括純鋁熱軋軋制油和/或鋁合金熱軋軋制油。本發(fā)明目的之三是提供一種鋁熱軋軋制油,所述鋁熱軋軋制油包括目的之一所述的組合乳化劑,優(yōu)選含有1~5wt%(例如1.2wt%、1.8wt%、2.2wt%、2.8wt%、3.2wt%、3.8wt%、4.2wt%、4.8wt%等)的組合乳化劑。本領(lǐng)域已知的,在熱軋軋制油中,大量油酸的使用,極易滋生細菌等微生物,皂基軋制油的抗微生物能力普遍較差。而向熱軋軋制油中加入殺菌劑,對于苛刻的生產(chǎn)條件,其抑菌性能不好,依然存在乳液因為長菌而變質(zhì)發(fā)臭的問題,影響乳液的使用壽命;且粘附或沉積的油泥,也容易滋生各種微生物,導(dǎo)致乳液微生物狀況惡化。本發(fā)明可以通過添加礦物油和酯類替換部分三乙醇胺油酸皂,降低油酸含量;加入目的之一所述的乳化劑,進一步降低油酸含量。優(yōu)選地,所述鋁熱軋軋制油包括三乙醇胺油酸皂、目的之一所述的組合乳化劑、礦物油和酯類。優(yōu)選地,所述三乙醇胺油酸皂通過油酸和三乙醇胺反應(yīng)得到,優(yōu)選油酸與三乙醇胺的比例≥2。優(yōu)選地,所述鋁熱軋軋制油中三乙醇胺油酸皂的含量≤10wt%,例如0.5wt%、1wt%、2wt%、3wt%、4wt%、5wt%、6wt%、7wt%、8wt%、9wt%等,優(yōu)選3~10wt%。優(yōu)選地,所述酯類由粘度在300~800mm2/s(例如350mm2/s、400mm2/s、450mm2/s、500mm2/s、550mm2/s、600mm2/s、650mm2/s、700mm2/s、750mm2/s等)的高粘度合成酯和粘度在20~100mm2/s(例如30mm2/s、40mm2/s、50mm2/s、60mm2/s、70mm2/s、80mm2/s、90mm2/s等)的低粘度合成酯組成。優(yōu)選地,所述高粘度合成酯和所述低粘度合成酯的添加質(zhì)量比為1~10:10~30,例如2:15、3:15、4:15、5:15、6:15、7:15、8:15、9:15、10:20、3:20、6:20、8:25、9:25等。優(yōu)選地,所述高粘度合成酯包括不飽和脂肪酸的二聚體、不飽和脂肪酸的三聚體和不飽和脂肪酸的多聚體中的任意1種或至少2種的組合,與飽和或不飽和脂肪醇形成的酯類。優(yōu)選地,所述高粘度合成酯中,不飽和脂肪酸的碳數(shù)為16~22,優(yōu)選棕櫚油酸、油酸、亞油酸、亞麻酸、蓖麻油酸、二十碳烯酸和二十二碳烯酸中的任意1種或至少2種的組合。優(yōu)選地,所述高粘度合成酯中,脂肪醇的碳數(shù)為8~22,優(yōu)選月桂醇,棕櫚醇、十六烯醇、硬脂醇、油醇、蓖麻油醇和二十二碳烯醇中的任意1種或至少2種的組合。優(yōu)選地,所述低粘度合成酯包括新戊二醇、季戊四醇和三羥甲基丙烷與油酸、蓖麻油酸和椰油酸等酯化生成的合成酯。優(yōu)選地,所述礦物油為石蠟基礦物油和環(huán)烷基礦物油。本發(fā)明對酯類物質(zhì)的選擇(包括酯類的種類、含量、粘度、碳數(shù)等),能夠最大限度的減少油酸的添加量,避免油酸帶來的微生物的滋生,降低油泥的產(chǎn)生。本發(fā)明提供的熱軋軋制油中使用了高、低粘度合成酯復(fù)配的組合,確保與經(jīng)典皂基產(chǎn)品相同的高溫潤滑性能,最大限度降低油酸和三乙醇胺的使用量,減少軋制過程中油泥的產(chǎn)生,維持軋機和乳液系統(tǒng)的清潔;同時,提高乳液的抗微生物性能,延長乳液使用壽命。優(yōu)選地,所述鋁熱軋軋制油還包括殺菌劑和/或抗氧劑。殺菌劑一定程度上能夠殺滅微生物,延長軋制油的使用壽命;抗氧劑能夠提高油脂的抗氧化性能,尤其是具有不飽和基團的化合物的抗氧化性能。優(yōu)選地,所述殺菌劑包括甲醛釋放類殺菌劑。優(yōu)選地,所述抗氧劑包括酚類抗氧劑。本發(fā)明所述的“包括”,意指其除所述組分外,還可以包括其他組分,這些其他組分賦予所述組合乳化劑或軋制油不同的特性。除此之外,本發(fā)明所述的“包括”,還可以替換為封閉式的“為”或“由……組成”。本發(fā)明目的之四是提供一種如目的之三所述的鋁熱軋軋制油的用途,所述鋁熱軋軋制油用于鋁材的熱軋軋制過程,優(yōu)選用于純鋁或鋁合金的熱軋軋制過程。與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明具有以下有益效果:(1)本發(fā)明提供了一種包括脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯與聚氧乙烯醚脂肪胺的組合乳化劑,其利用兩者的協(xié)同配合,用于熱軋軋制油時,能夠乳化出粒徑穩(wěn)定的水包油液滴,且所述液滴在熱軋過程中能夠較為穩(wěn)定的存在,尤其是在高溫下,也不會造成破乳,影響潤滑效果,為軋制油提供穩(wěn)定的潤滑效果;本發(fā)明提供的組合乳化劑能夠賦予軋制油優(yōu)異的抗雜油性能和鋁粉分散性能,能夠?qū)X粉分散集中在表面油相中,容易通過撇油等操作除去,維持乳液自身的清潔性,保證乳液的良好性能,延長軋制油的壽命;且對于相同的潤滑效果,本發(fā)明提供的組合乳化劑能夠降低油酸的添加量,降低微生物的滋生,減少軋制過程中油泥的生成,維持軋機和乳液系統(tǒng)的清潔性,延長乳液的使用壽命,減少排放,利于環(huán)保和提高經(jīng)濟效益;(2)本發(fā)明提供了一種添加有所述組合乳化劑的鋁熱軋軋制油,具有穩(wěn)定和優(yōu)異的潤滑效果,具有優(yōu)良的抗雜油性能和鋁粉分散性能,能夠?qū)X粉分散集中在表面油相中,容易通過撇油等操作除去,延長軋制油的使用壽命;且對于相同的潤滑效果,本發(fā)明提供的軋制油的油酸添加量少,微生物的滋生概率降低。具體實施方式下面通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了,所述實施例僅僅是幫助理解本發(fā)明,不應(yīng)視為對本發(fā)明的具體限制。實施例1~6提供用于鋁熱軋軋制油的組合乳化劑,組成如表1所示:表1實施例1~6提供的用于鋁熱軋軋制油的組合乳化劑的配方組成表1中,乙氧基數(shù)指相應(yīng)化合物中乙氧基數(shù)的平均值,脂肪醇碳數(shù)指相應(yīng)化合物中脂肪醇碳數(shù)的平均值。實施例7~12提供用于鋁熱軋軋制油的組合乳化劑,添加有91wt%的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯和9wt%的聚氧乙烯醚脂肪胺,所述聚氧乙烯醚脂肪胺的乙氧基數(shù)為8,脂肪醇碳數(shù)為20,所述脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯包括第一脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯和第二脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯,所述第一脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯和第二脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的乙氧基數(shù)和碳數(shù)的具體選擇如表2所示:表2實施例7~12提供的組合乳化劑的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的選擇表2中,乙氧基數(shù)指相應(yīng)化合物中乙氧基數(shù)的平均值,脂肪醇碳數(shù)指相應(yīng)化合物中脂肪醇碳數(shù)的平均值。應(yīng)用實施例1提供鋁熱軋軋制油,按重量百分比包括如下組成:三羥甲基丙烷油酸酯15wt%二聚酸油醇酯2wt%油酸5wt%三乙醇胺1.5wt%乳化劑(實施例1提供的乳化劑)2.7%酚類抗氧劑0.3wt%甲醛釋放類殺菌劑0.9wt%環(huán)烷基礦物油至100wt%。應(yīng)用實施例2提供鋁熱軋軋制油,按重量百分比包括如下組成:三羥甲基丙烷油酸酯20wt%二聚酸油醇酯3wt%油酸3wt%三乙醇胺1wt%乳化劑(實施例7提供的乳化劑)3.2%酚類抗氧劑0.3wt%甲醛釋放類殺菌劑0.5wt%環(huán)烷基礦物油至100wt%。應(yīng)用實施例3提供鋁熱軋軋制油,按重量百分比包括如下組成:三羥甲基丙烷油酸酯12wt%二聚酸油醇酯5wt%油酸4wt%三乙醇胺1.5wt%乳化劑(實施例12提供的乳化劑)2.2%酚類抗氧劑0.3wt%甲醛釋放類殺菌劑0.5wt%環(huán)烷基礦物油至100wt%。應(yīng)用實施例4提供鋁熱軋軋制油,與實施例1的區(qū)別在于,調(diào)整乳化劑的加入量為1wt%,并調(diào)整環(huán)烷基礦物油將配方調(diào)整至100wt%。應(yīng)用實施例5提供鋁熱軋軋制油,與實施例1的區(qū)別在于,調(diào)整乳化劑的加入量為5wt%,并調(diào)整環(huán)烷基礦物油將配方調(diào)整至100wt%。應(yīng)用實施例6~14提供鋁熱軋軋制油,與實施例1的區(qū)別在于,分別等質(zhì)量替換配方中的乳化劑為實施例2提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例6)、實施例3提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例7)、實施例4提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例8)、實施例5提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例9)、實施例6提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例10)、實施例8提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例11)、實施例9提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例12)、實施例10提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例13)、實施例11提供的乳化劑(記為應(yīng)用實施例14)。對比例應(yīng)用例1提供鋁熱軋軋制油,與實施例1的區(qū)別在于,等質(zhì)量替換配方中的乳化劑為聚氧乙烯醚失水山梨醇油酸酯(eo20)。對比例應(yīng)用例2提供鋁熱軋軋制油,與實施例1的區(qū)別在于,等質(zhì)量替換配方中的乳化劑為聚氧乙烯醚油醇甲酯(eo10)和聚氧乙烯醚辛醇甲酯(eo8)(質(zhì)量比為3:1)。性能測試1將應(yīng)用實施例1~14和對比應(yīng)用例1~2提供的鋁熱軋軋制油進行如下性能測試:(1)高溫潤滑性能,測試方法為:使用蘭州中科凱華科技開發(fā)有限公司的hsr-2m型高速往復(fù)摩擦磨損試驗機,實驗條件為:上試樣為鋼制摩擦頭(移動速度200cm/min),下試樣為目標(biāo)鋁合金試片(由西南鋁業(yè)提供,合金牌號為1050,厚度在0.24~0.32mm);溫度316℃;載荷5kg;上試樣摩擦頭上的加油量為5μl。報告油品在試片上的平均摩擦系數(shù)。(2)抗雜油性能,測試方法為:將軋制油15g與285g去離子水混合,經(jīng)剪切攪拌,配置成乳液;再將3g雜油(占軋制油的20wt%)加入到前述乳液中,經(jīng)過一定的剪切攪拌;取100g混有雜油的乳液樣品,置于帶塞量筒中,于60℃烘箱中,靜置兩小時,用移液管移取底部乳液20ml,去除水分,檢測含油量。其中,所用雜油的組成為46號液壓油與320號齒輪油的混合物(質(zhì)量比1:1)。依據(jù)實測含油量與抗雜油性能為100%時的理論含油量(3.54%)的差別,判斷乳液的抗雜油能力。乳液濃度為5.0%,雜油的添加量為20%,記錄實測值與理論值的差別。(3)鋁粉分散性,測試方法為:配制一定濃度的乳液,移取100ml至帶塞量筒中,再加入1g鋁粉(市售標(biāo)準鋁粉),上下緩慢顛倒五次,然后觀察鋁粉的懸浮情況。依鋁粉分散情況,分為下列五個等級,即第1級,完全自由懸??;第2級,泡沫中的鋁粉釋放迅速,且鋁粉輕微粗分散;第3級,泡沫中的鋁粉釋放迅速,且鋁粉粗分散;第4級,鋁粉輕微團聚;第5級,鋁粉團聚,且粘附于量筒內(nèi)壁上。測試結(jié)果見表3。表3應(yīng)用實施例和對比應(yīng)用例的性能測試結(jié)果項目高溫潤滑性能抗雜油性能,%鋁粉分散性,等級應(yīng)用實施例10.117+0.031應(yīng)用實施例20.109-0.093應(yīng)用實施例30.098-0.011應(yīng)用實施例40.128-0.062應(yīng)用實施例50.110+0.111應(yīng)用實施例60.118-0.072應(yīng)用實施例70.119-0.032應(yīng)用實施例80.119+0.021應(yīng)用實施例90.117+0.011應(yīng)用實施例100.118+0.041應(yīng)用實施例110.119-0.011應(yīng)用實施例120.120-0.032應(yīng)用實施例130.119-0.052應(yīng)用實施例140.118-0.022對比應(yīng)用例10.122+0.234對比應(yīng)用例20.119+0.283從表3可以看出,本發(fā)明提供的軋制油抗雜油性能與100%去除雜油的理論值相差均在0.11%以內(nèi),當(dāng)所述軋制油的乳化劑滿足優(yōu)選條件時,其抗雜油性能與100%去除雜油的理論值相差能夠≤0.06%,可以看出本發(fā)明提供的軋制油具有接近100%的抗雜油性能;對于鋁粉分散性能,均可以達到鋁粉釋放迅速,對鋁粉具有良好的分散性能。此外,本發(fā)明提供的軋制油在提高了抗雜油性能和合適的鋁粉分散性的同時,仍然能夠使?jié)櫥阅茉跍囟?16℃,載荷5kg,加油量為5μl的條件下,將摩擦系數(shù)控制在0.120以下。性能測試2將15g軋制油(應(yīng)用實施例3)與285g的去離子水混合,經(jīng)剪切攪拌,配置成乳液。再分別將占軋制油5wt%(0.75g)、10wt%(1.5g)、20wt%(3g)的雜油加入到前述乳液中,經(jīng)過一定的剪切攪拌。對混有雜油的乳液平行取樣,測試樣品1的初始含油量、乳液顆粒粒徑和乳液ph值;將樣品2在60℃靜置2h,測試排雜油后的含油量。以抗雜油性能為100%時的理論含油量為理論值。其中,所用雜油的組成為46號液壓油與320號齒輪油的混合物(質(zhì)量比1:1)。檢測結(jié)果見表4。表4不同雜油含量下軋制油的抗雜油性能從表4可以看出,本發(fā)明提供的軋制油對于雜油含量20wt%以下,抗雜油性能與抗雜油性能為100%時的理論值相差不大,均表現(xiàn)出優(yōu)良的抗雜油性能;而當(dāng)雜油含量增大,乳液的平均粒徑和ph值變化也不大,表現(xiàn)出乳液的穩(wěn)定性。性能測試3選用三種鋁粉(1號鋁粉、2號鋁粉、3號鋁粉),用于鋁粉分散性能檢測,檢測過程為:用應(yīng)用實施例1和3的軋制油配制5wt%濃度的乳液,移取100ml至帶塞量筒中,再加入1g鋁粉,上下緩慢顛倒五次,然后觀察鋁粉的懸浮情況,評判方法與性能測試1相同。1號鋁粉為市售標(biāo)準鋁粉,2號鋁粉為客戶a處取樣鋁粉(鋁粉含油量11%,使用前經(jīng)丁酮洗滌并干燥;客戶a為單機架可逆軋機,主要生產(chǎn)3xxx系和4xxx系鋁合金產(chǎn)品),3號鋁粉為客戶b處取樣鋁粉(鋁粉含油量13%,使用前經(jīng)丁酮洗滌并干燥;客戶b為“1+3”連軋機,主要生產(chǎn)1xxx系、3xxx系和5xxx系鋁合金產(chǎn)品;此鋁粉在精軋段獲取)。檢測結(jié)果見表5。表5應(yīng)用實施例1、3和對比應(yīng)用例的軋制油對不同鋁粉的分散性鋁粉型號對比應(yīng)用例1對比應(yīng)用例2應(yīng)用實施例1應(yīng)用實施例31號鋁粉43112號鋁粉44213號鋁粉5532從表5可以看出,本發(fā)明提供的軋制油對于標(biāo)準鋁粉能夠?qū)崿F(xiàn)完全自由懸浮,對于2號鋁粉至少能夠?qū)崿F(xiàn)泡沫中的鋁粉釋放迅速,且鋁粉輕微粗分散,對于3號鋁粉至少能夠?qū)崿F(xiàn)泡沫中的鋁粉釋放迅速,且鋁粉粗分散。本發(fā)明提供的軋制油不僅對于市售的鋁粉具有較好的分散性能,還對來自于不同生產(chǎn)線的鋁粉表現(xiàn)出良好的分散性能。這些來自于不同生產(chǎn)線的鋁粉比市售鋁粉可能因為形貌差異(球狀或片狀),或者外層包覆氧化層,或者混合有油脂,或者含有其他合金元素等等原因更加難于分散。申請人聲明,本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的工藝方法,但本發(fā)明并不局限于上述工藝步驟,即不意味著本發(fā)明必須依賴上述工藝步驟才能實施。所屬
      技術(shù)領(lǐng)域
      的技術(shù)人員應(yīng)該明了,對本發(fā)明的任何改進,以及對本發(fā)明所選用原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等,均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁12
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