本發(fā)明屬于垃圾處理領(lǐng)域，具體涉及一種固體垃圾資源化利用方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

固體垃圾污染是目前所有城市都正在面對的一個越來越嚴(yán)峻的問題，特別是塑料制品的普及范圍逐漸增加，城區(qū)的固體垃圾污染已經(jīng)開始向郊區(qū)或農(nóng)村地區(qū)轉(zhuǎn)移。目前固體垃圾的處理方法主要有填埋、焚燒和資源化利用三種。其中，填埋具有最少的短期經(jīng)濟成本，但是垃圾填埋占用土地資源，且隨著降雨等自然環(huán)境的演變，垃圾填埋后容易產(chǎn)生垃圾滲透液，進而造成大面積的地下水污染，該方法目前已經(jīng)基本被淘汰；相比填埋，垃圾焚燒不僅不會造成土地資源污染，同時還能利用焚燒后釋放的能量，但由于固體垃圾中大多含有聚氯代烴和芳香烴，焚燒過程中極易產(chǎn)生二噁英等結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的大氣污染物，容易造成嚴(yán)重的大氣污染，且由于不同批次的垃圾所含熱值不盡相同，無法從焚燒爐中獲得較為穩(wěn)定的能量供應(yīng)，也容易導(dǎo)致能源利用效率低下，設(shè)備折舊速率加快等難以解決的問題。

固體垃圾的資源化利用一般包括以下幾種方式。第一，通過在固體垃圾產(chǎn)生的源頭進行嚴(yán)格分類，對垃圾進行同類回收利用，第二，對垃圾進行人工或機械篩選，并對篩選后的垃圾進行干餾等一系列的裂解反應(yīng)，使其轉(zhuǎn)化成能源物質(zhì)并減少污染物的排放甚至消除絕大多數(shù)污染物。鑒于我國目前的現(xiàn)狀，塑料制品種類復(fù)雜且相互之間相似程度極高，難以實現(xiàn)嚴(yán)格分類，因此對固體垃圾進行裂解處理是目前最易實現(xiàn)的方式。固體垃圾在真空中加強熱裂解，不會產(chǎn)生二噁英等空氣污染物，且能夠得到裂解炭、焦油和可燃?xì)?。但是現(xiàn)階段所公開的固體垃圾裂解裝置大多僅為了抑制二噁英的產(chǎn)生，對裂解產(chǎn)物并無有效的凈化及再利用處理裝置。

針對固體垃圾的干餾裂解，專利201410751672.6公開了一種處理有機垃圾的方法和裝置，該方法有效保持了垃圾干餾的優(yōu)點，在一定程度上節(jié)省了能源，但是其余熱回收工藝冗長，運行過程中可能會增加故障隱患，并且該裝置的設(shè)計中將垃圾裂解得到的幾乎所有能源物質(zhì)均用于系統(tǒng)運行，即使在垃圾熱值較高時也無法對系統(tǒng)外進行能量輸出。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決的技術(shù)問題是：針對現(xiàn)有的固體垃圾資源化利用存在的上述缺陷，提供一種新型的固體垃圾資源化利用方法和系統(tǒng)，能夠?qū)⒐腆w垃圾裂解成炭、焦油和可燃?xì)?，并對裂解過程中的資源物質(zhì)進行了純化處理，對裂解產(chǎn)生的粉塵、硫化物和氮氧化物進行了無害化處理。

本發(fā)明采用如下技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種固體垃圾資源化利用方法，包括如下步驟：

第一步、將固體垃圾預(yù)熱干燥后進行干餾，分別收集干餾后的固體成分和油氣混合物；

第二步、將第一步收集的油氣混合物進行除塵；

第三步、將除塵后的油氣混合物進行冷凝分離，分別收集焦油和裂解氣；

第四步、將收集的裂解氣進行脫硫脫硝處理后儲存或進行燃燒發(fā)電。

本發(fā)明還包括一種采用上述方法的固體垃圾資源化利用系統(tǒng)，包括依次通過管道串聯(lián)的干餾裝置2、旋風(fēng)除塵裝置3、油氣分離冷凝裝置4、脫硫脫硝裝置5以及裂解氣燃燒利用系統(tǒng)；

所述干餾裝置2為內(nèi)置螺旋輸送機23的臥式干餾爐，所述干餾爐上設(shè)有進料口25以及裂解炭出料口24和燃?xì)獬隹?7，所述進料口25和裂解炭出料口24分別位于螺旋輸送機23的兩端，所述燃?xì)獬隹?7分布設(shè)置在干餾爐的頂部，所述干餾爐內(nèi)部設(shè)有加熱單元和測溫單元；

所述旋風(fēng)除塵裝置3通過管道與燃?xì)獬隹?7連通；

所述油氣分離冷凝裝置4采用冷凝塔，通過管道與旋風(fēng)除塵裝置3連通，所述冷凝塔的氣流通道上分布設(shè)有冷凝管41，所述冷凝塔的底部與焦油收集罐44連通；

所述脫硫脫硝裝置5采用堿液吸收塔，通過管道與油氣分離冷凝裝置4連通，所述堿液吸收塔的氣流通道上設(shè)有連通堿液輸送管55的噴淋系統(tǒng)，所述堿液吸收塔的底部連接廢液輸送管56；

所述脫硫脫硝裝置5的出氣口54通過管道連接至裂解氣燃燒利用系統(tǒng)。

進一步的，所述干餾裝置2的進料口25與進料裝置1連接，所述進料裝置1采用帶預(yù)熱干燥單元的螺旋輸送進料機，所述預(yù)熱干燥單元為設(shè)置在螺旋輸送進料機周邊的循環(huán)水管14，所述循環(huán)水管14內(nèi)通入流通的熱水對螺旋輸送的物料進行加熱，所述螺旋輸送進料機的上方設(shè)有氣孔12以及與氣孔12連通的水蒸氣收集管11；所述螺旋輸送進料機的出口與干餾裝置2的進料口25之間設(shè)置單向進料閥13，所述裂解炭出料口24采用液封封閉設(shè)置。

進一步的，所述干餾裝置2的螺旋輸送機的軸桿兩端與干餾爐的旋轉(zhuǎn)裝配處設(shè)有冷卻水水管21，所述冷卻水水管21的出水端與進料裝置的循環(huán)水管14連接。

進一步的，所述干餾裝置2的加熱單元為沿螺旋輸送機軸向分布的電阻加熱絲22或圍繞干餾爐分布的中頻加熱器中的一種或兩種結(jié)合，所述測溫單元為均勻分布在干餾爐內(nèi)部的熱電偶26。

進一步的，所述干餾裝置2上設(shè)有氣室28，干餾裝置所有的燃?xì)獬隹诰挥跉馐?8內(nèi)，所述氣室28通過設(shè)置抽風(fēng)機29與連接旋風(fēng)除塵裝置的管道連通。

進一步的，所述旋風(fēng)除塵裝置3為兩級串聯(lián)的旋風(fēng)除塵器，所述旋風(fēng)除塵器外包覆設(shè)置有真空保溫層32，底部設(shè)有清除收集灰塵的水淋除塵器33，所述水淋除塵器33的水源與油氣分離冷凝裝置4的冷凝管41出口連接。

進一步的，所述油氣分離冷凝裝置4包括三級串聯(lián)的冷凝塔，所述冷凝塔內(nèi)由隔槽板45分成一個u形氣流通道，所述隔槽板45的頂部與上頂蓋隔板47與冷凝塔的上頂蓋密封連接，所述上頂蓋隔板47靠近冷凝塔進氣口一側(cè)傾斜設(shè)置，所述隔槽板45的底部與冷凝塔底部之間留有縫隙；所述冷凝管41上下通過冷凝管固定板42固定設(shè)置在冷凝塔內(nèi)，其中冷凝水入口靠近隔槽板45設(shè)置，冷凝水出口遠(yuǎn)離隔槽板45設(shè)置。

進一步的，所述脫硫脫硝裝置5為兩級串聯(lián)的堿液吸收塔，所述堿液吸收塔內(nèi)置三層豎直方向的噴淋系統(tǒng)，其中下方的兩層噴淋系統(tǒng)的噴頭52下方設(shè)有錐形的傘頂53。

在本發(fā)明的一種固體垃圾資源化利用系統(tǒng)中，還包括plc控制模塊，所述plc控制模塊與干餾裝置2、旋風(fēng)除塵裝置3、油氣分離冷凝裝置4、脫硫脫硝裝置5以及裂解氣燃燒利用系統(tǒng)的控制單元通過信號連接。

本發(fā)明的一種固體垃圾資源化利用在運行過程中，首先利用抽風(fēng)機對干餾爐抽真空，并通過電阻加熱絲將干餾爐爐膛內(nèi)溫度升至700-900℃，然后通過進料裝置開始進料程序，進料后固體垃圾在干餾爐中逐漸裂解并由螺旋輸送機將裂解的垃圾逐漸運輸至裂解炭出料口，余下的裂解炭由末端帶液封裝置的螺旋輸送機輸送至干餾爐外，可保持干餾爐中的真空度并防止裂解炭的燃燒。

本裝置在裂解爐上方通過多個燃?xì)獬隹趯⒘呀鈿鈱?dǎo)入氣室，可有效避免裂解氣積累導(dǎo)致的干餾爐內(nèi)氣壓驟升。

通過外壁增加真空保溫層的旋風(fēng)除塵器以及使用加熱后的冷凝水為水淋除塵器供水，可避免氣態(tài)焦油在旋風(fēng)除塵階段因溫度下降導(dǎo)致冷凝，使用水淋除塵器收集裂解灰塵，既有利于灰塵的富集，避免灰塵流失，又可防止裂解氣的泄漏。

油氣分離冷凝裝置因多級冷凝塔及靠近中央冷凝管道先進水的獨特設(shè)計使其冷凝效果好，因隔槽板的存在，氣體導(dǎo)入冷凝塔后可分別在進入塔底和回到塔頂?shù)倪^程中共實現(xiàn)兩次冷凝，能夠?qū)庀嘟M分中的焦油完全分離并收集于焦油儲存罐中。

脫硫脫硝裝置的吸收塔設(shè)置有三層噴淋裝置，堿液與氣流對撞接觸，且頂部噴淋裝置的堿液流至吸收塔底部被排出，能夠保證氣流與堿液的最大吸收面積，上層噴淋系統(tǒng)的堿液可在下層高濃度硫化物、氮氧化物的氣流中被再次利用，堿液利用效率高。

綜上所述，本發(fā)明采用的一種固體垃圾資源化利用系統(tǒng)僅在啟動初期需要外界供電，啟動后所得到的裂解氣和裂解炭均為能源物質(zhì)，可用于發(fā)電并供干餾爐的加熱。本發(fā)發(fā)明所述的固體垃圾綜合利用系統(tǒng)在垃圾干餾過程中不產(chǎn)生二噁英，并針對干餾后的灰塵和硫化物、氮氧化物設(shè)計了完全吸收的凈化系統(tǒng)，對裂解炭、焦油和裂解氣進行了純化利用，具有節(jié)能環(huán)保的有益效果。

以下結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步說明。

附圖說明

圖1為實施例中的一種固體垃圾資源化利用系統(tǒng)的整體示意圖。

圖2為實施例中的進料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為實施例中的干餾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為實施例中的旋風(fēng)除塵裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為實施例中的油氣分離冷凝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為實施例中的脫硫脫硝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中標(biāo)號：

1-進料裝置，11-水蒸氣收集管，12-氣孔，13-單向進料閥，14-循環(huán)水管；

2-干餾裝置，21-冷卻水水管，22-電阻加熱絲，23-螺旋輸送機，24-裂解炭出料口，25-進料口，26-熱電偶，27-燃?xì)獬隹冢?8-氣室，29-抽風(fēng)機；

3-旋風(fēng)除塵裝置，31-氣體入口，32-真空保溫層，33-水淋除塵器；

4-油氣分離冷凝裝置，41-冷凝管，42-冷凝管固定板，43-冷凝水入口，44-焦油收集罐，45-隔槽板，46-上頂蓋，47-上頂蓋隔板；

5-脫硫脫硝裝置，51-進氣口，52-噴頭，53-傘頂，54-出氣口，55-堿液輸送管，56-廢液輸送管；

6-管道；

7-緩沖氣柜。

具體實施方式

實施例

參見圖1-6，圖示中的一種固體垃圾資源化利用系統(tǒng)為本發(fā)明的優(yōu)選方案，具體包括進料裝置1、干餾裝置2、旋風(fēng)除塵裝置3、油氣分離冷凝裝置4、脫硫脫硝裝置5以及緩沖氣柜7，其中進料裝置1用于余熱干燥并向干餾裝置2輸送固體垃圾，干餾裝置2、旋風(fēng)除塵裝置3、油氣分離冷凝裝置4、脫硫脫硝裝置5依次通過管道串聯(lián)，分別收集干餾生成的固態(tài)裂解炭、焦油和裂解氣，其中裂解氣通過脫硫脫硝裝置5后輸送至緩沖氣柜7，再輸送至裂解氣燃燒利用系統(tǒng)，如燃?xì)獍l(fā)電機組進行燃燒發(fā)電。

具體如圖2所示，本實施例的進料裝置1通過螺旋輸送進料機完成進料，螺旋輸送進料機內(nèi)壁周邊安裝有循環(huán)水管14，作為對內(nèi)部輸送物料的預(yù)熱干燥單元，內(nèi)部通入循環(huán)流通的熱水作為，本實施例優(yōu)選將循環(huán)水管14與干餾裝置2中的螺旋輸送機冷卻水管的出水口相連，利用干餾裝置的冷卻余熱對進料過程中的垃圾進行余熱干燥處理，實現(xiàn)了干餾的余熱利用，降低了設(shè)備能耗。

螺旋輸送進料機上方設(shè)置有氣孔12，氣孔12與水蒸氣收集管11連通，用于固體垃圾干燥時水蒸氣的收集。螺旋輸送機末端的出口下方與干餾裝置的進料口安裝有單向進料閥13，單向進料閥13利用彈簧裝置保持關(guān)閉狀態(tài)，閥頂有物料時閥門在物料重力作用下打開，可保持與之相連的干餾裝置的干餾爐的真空度。

具體如圖3所示，干餾裝置2為內(nèi)置螺旋輸送機23的臥式干餾爐，干餾爐上設(shè)有進料口25與進料裝置1對接，另外干餾爐上還設(shè)有分別收集固體裂解炭的裂解炭出料口24和收集裂解產(chǎn)生的油氣混合物氣相組分的燃?xì)獬隹?7，進料口25和裂解炭出料口24分別位于螺旋輸送機23的兩端，5-8個燃?xì)獬隹?7分布設(shè)置在干餾爐的頂部，并與后續(xù)的旋風(fēng)除塵裝置3通過管道連接，在干餾裝置2上設(shè)有氣室28，干餾裝置所有的燃?xì)獬隹诰挥跉馐?8內(nèi)，裂解產(chǎn)生的油氣混合物通過燃?xì)獬隹?7進入到氣室內(nèi)，氣室28通過設(shè)置抽風(fēng)機29與連接旋風(fēng)除塵裝置的管道連通，實現(xiàn)油氣混合物的統(tǒng)一收集輸送，可有效避免裂解氣的局部聚集。

為了保持干餾爐內(nèi)部進行干餾時的真空度，干餾爐的進料口與進料裝置之間通過單向進料閥13密封，燃?xì)獬隹?7連通氣室28設(shè)置抽風(fēng)機29，抽風(fēng)機29在干餾爐運行前可將爐內(nèi)抽真空，運行過程中及時排出裂解產(chǎn)生的油氣混合物，裂解炭出料口24用于輸出裂解后的裂解炭，為了避免外部空氣從裂解炭出料口24進入干餾爐，本實施例將裂解炭出料口24進行液封，即將裂解炭出料口設(shè)置在收集容器的液面以下，在裂解炭出料口的底部設(shè)置除砂螺旋，可將裂解炭從出料口排出至浮出水面。

在干餾爐內(nèi)部設(shè)有加熱單元和測溫單元；關(guān)于干餾爐的加熱方式多種多樣，本實施例采用的加熱單元為沿螺旋輸送機軸向分布的電阻加熱絲22或圍繞干餾爐分布的中頻加熱器中的一種或兩種結(jié)合，工作溫度為650-900℃，，測溫單元則為均勻分段分布在干餾爐內(nèi)部的3-4個熱電偶26，分別對干餾爐內(nèi)部各個位置進行全面的溫度監(jiān)測。

螺旋輸送機23置于干餾爐內(nèi)，其螺旋軸桿兩端旋轉(zhuǎn)裝配在干餾爐兩端的爐壁上，為了避免干餾爐內(nèi)部的高溫使旋轉(zhuǎn)安裝結(jié)構(gòu)發(fā)生變形，本實施例還在干餾裝置2的螺旋輸送機的軸桿兩端與干餾爐的旋轉(zhuǎn)裝配處設(shè)有冷卻水水管21，通過冷卻水水管21的進水管通入冷卻水，同時將冷卻水水管21的出水管與進料裝置的循環(huán)水管14連接，利用該處吸收的干餾爐余熱對進料裝置內(nèi)部輸送的垃圾進行預(yù)熱干燥。

干餾后的油氣混合物氣相組分從燃?xì)獬隹?7和氣室28自抽風(fēng)機29導(dǎo)出干餾爐后，通過管道6進入旋風(fēng)除塵裝置3，具體如圖4所示，旋風(fēng)除塵裝置3為兩級串聯(lián)的旋風(fēng)除塵器，旋風(fēng)除塵器外包覆設(shè)置有真空保溫層32，避免油氣混合物氣相組分的溫度下降過快，底部設(shè)有清除收集灰塵的水淋除塵器33，水淋除塵器33的水源與油氣分離冷凝裝置4的冷凝管41出口連接，通過冷凝換熱后的熱水對旋風(fēng)處除塵器內(nèi)部進行保溫，避免因溫度降低使得油氣混合物中的焦油提前冷凝。旋風(fēng)除塵器為現(xiàn)有常用除塵設(shè)備，本實施例在此不對旋風(fēng)除塵器內(nèi)部的具體結(jié)構(gòu)進行贅述。

油氣混合物的氣相組分完成除塵后通過管道6進入油氣分離冷凝裝置4，具體如圖5所示，油氣分離冷凝裝置4采用冷凝塔對油氣混合物中的焦油進行冷凝分離，本實施例的油氣分離冷凝裝置4包括三級串聯(lián)的冷凝塔，每級冷凝塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)相同。具體的，冷凝塔的頂部由上頂蓋46密封，底部與焦油收集罐44對接，在冷凝塔內(nèi)部由上下兩個平行的冷凝管固定板42固定設(shè)置蛇形分布的冷凝管41，油氣混合物的氣相組分中的焦油通過冷凝管冷凝成液相落入底部的焦油收集罐44內(nèi)。

在本實施例中，冷凝塔內(nèi)由隔槽板45分成一個u形氣流通道，隔槽板45的頂部與上頂蓋隔板47與冷凝塔的上頂蓋密封連接，上頂蓋隔板47靠近冷凝塔進氣口一側(cè)傾斜20-30°設(shè)置，能有效將進氣引入冷凝塔中，且有利于出氣向頂部富集，隔槽板45的底部與冷凝塔底部之間留有縫隙，冷凝塔的進氣口和出氣口分別位于隔槽板45的兩側(cè)上方，進入冷凝塔內(nèi)部的油氣混合物氣相組分進入冷凝塔后，由上頂蓋隔板47導(dǎo)向冷凝塔的底部，向下的過程中與冷凝管接觸發(fā)生第一次冷凝接觸，在油氣混合物氣相組分通過隔槽板45與冷凝塔底部的縫隙后向冷凝塔頂部上升，與冷凝管發(fā)生第二次冷凝接觸，有效提高了油氣混合物中的焦油冷凝效率。

其中冷凝水入口靠近隔槽板45設(shè)置，冷凝水出口遠(yuǎn)離隔槽板45設(shè)置。冷凝水自冷凝水入口43進入冷凝管41后，先從冷凝塔隔槽板45附近的冷凝管中經(jīng)過，最后從進氣一側(cè)排出，有利于焦油的冷凝集中在隔槽板45附近，并且在一個冷凝塔中對氣相組分進行二次冷凝，提高冷凝效率。

冷凝管41內(nèi)換熱后的水從出水口送入旋風(fēng)除塵裝置底部的水淋除塵器33，在進行除塵其收集的灰塵沖洗的同時，能夠利用冷凝換熱產(chǎn)生的熱量對旋風(fēng)除塵器進行保溫。

完成油氣分離后的裂解氣通過管道6進入脫硫脫硝裝置5進行凈化處理，具體如圖6所示，脫硫脫硝裝置5采用堿液吸收塔對裂解氣中的氮硫氧化物進行吸收。本實施例的脫硫脫硝裝置5包括兩級串聯(lián)的堿液吸收塔，兩級堿液吸收塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)相同，進氣口51位于堿液吸收塔的底部，出氣口54位于堿液吸收塔的頂部，一級堿液吸收塔的進氣口51通過管道與油氣分離冷凝裝置連接，一級堿液吸收塔的出氣口與二級堿液吸收塔的進氣口通過管道6串聯(lián)，二級堿液吸收塔的出氣口輸出凈化后的裂解氣。在堿液吸收塔內(nèi)置三層豎直方向的噴淋系統(tǒng)，每層噴淋系統(tǒng)均包括連通堿液輸送管55的噴頭52，噴頭52向下霧化噴灑堿液，對向上的裂解氣中的氮硫氧化物進行吸收，堿液吸收塔的底部連接廢液輸送管56。在其中下方的兩層噴淋系統(tǒng)的噴頭52下方設(shè)有錐形的傘頂53，上方噴頭52噴出的堿液撞擊傘頂53向四周分散，可增加堿液與燃?xì)獾慕佑|面積，提高堿液的吸收效率，噴出后的堿液在重力作用下落入吸收塔底部，由廢液輸送管56排出吸收塔。

二級堿液吸收塔的出氣口54輸出的是凈化后的干凈裂解氣，可直接進行存儲或者進行燃燒利用。本實施例的脫硫脫硝裝置5的二級堿液吸收塔的出氣口54通過管道連接緩沖氣柜7，將裂解氣輸送至裂解氣燃燒利用系統(tǒng)，如燃?xì)獍l(fā)電機組。經(jīng)脫硫脫硝凈化后的裂解氣經(jīng)緩沖氣柜7導(dǎo)入燃?xì)獍l(fā)電機組，為保證燃?xì)夤?yīng)的穩(wěn)定性，在緩沖氣柜7與燃?xì)獍l(fā)電機組之間安裝電動流量控制閥門，發(fā)電機組蒸汽柜中安裝氣壓感器。

本實施例的固體垃圾資源化利用系統(tǒng)還包括plc控制模塊，plc控制模塊與干餾裝置2、旋風(fēng)除塵裝置3、油氣分離冷凝裝置4、脫硫脫硝裝置5以及裂解氣燃燒利用系統(tǒng)的控制單元通過信號連接，上述控制單元包括各個裝置的啟?？刂茊卧绅s裝置的加熱控制單元、測溫控制單元，干餾裝置和進料裝置之間以及旋風(fēng)除塵裝置和油氣分離冷凝裝置之間的水循環(huán)控制單元，脫硫脫硝裝置的噴淋速速度控制單元以及裂解氣燃燒利用系統(tǒng)的氣壓控制單元等。關(guān)于plc控制模塊為現(xiàn)有常用的可編程控制技術(shù)，本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)不同的工況進行邏輯控制程序的設(shè)計，本實施例在此不做贅述。

采用本實施例的上述固體垃圾資源化利用系統(tǒng)的方法包括如下步驟：

第一步、將固體垃圾在進料裝置1中預(yù)熱干燥后，送入干餾裝置2進行干餾，分別收集干餾后的固體裂解炭和油氣混合物；

第二步、將第一步收集的油氣混合物在旋風(fēng)除塵裝置3中進行除塵；

第三步、將除塵后的油氣混合物在油氣分離冷凝裝置4中進行冷凝分離，分別收集焦油和裂解氣；

第四步、將收集的裂解氣在脫硫脫硝裝置5中進行脫硫脫硝處理后儲存或進行燃燒發(fā)電。

一套中等規(guī)模的固體垃圾資源化利用系統(tǒng)，包括進料螺旋輸送進料機、干餾爐、裂解炭螺旋輸送機、一級旋風(fēng)除塵器、二級旋風(fēng)除塵器、一級油氣分離冷凝器、二級油氣分離冷凝器、三級油氣分離冷凝器、一級脫硫脫硝吸收塔、二級脫硫脫硝吸收塔、緩沖氣柜和燃?xì)獍l(fā)電機組

其中干餾爐總長度為6m，頂部焊接4m長的氣室，并在氣室底部設(shè)有8個燃?xì)獬隹谂c干餾爐相通，燃?xì)獬隹趦蓛芍g中心相距0.5m,直徑0.1m.干餾爐中安裝有螺旋輸送機，螺旋輸送機螺距為0.18m,螺旋葉片總長為4.68m,螺旋軸總長為5.8m,裂解炭出料口設(shè)置于螺旋輸送機末端，長0.5m,寬0.46m,裂解炭螺旋輸送機與裂解炭出料口相連，裂解炭螺旋輸送機殼層設(shè)置冷卻裝置，螺旋輸送機末端設(shè)置液封裝置，防止裂解炭自燃。

旋風(fēng)除塵器、油氣分離冷凝器和脫硫脫硝吸收塔高度均為4.05m,其特征為，旋風(fēng)除塵器錐形灰斗高度為2.03m,底部的水淋除塵裝置厚度為0.54m，其水淋除塵裝置用水來源于一、二級油氣分離冷凝器的冷凝水。

油氣分離冷凝塔內(nèi)徑為1.38m,內(nèi)置76回水平方向的冷凝水管，兩個管道固定板之間距離為3.0m，冷凝塔底部安裝焦油收集罐。

脫硫脫硝吸收塔內(nèi)徑1.60m,每個噴淋層與傘頂?shù)撞烤嚯x為1.30m,噴淋后的堿液通過吸收塔底部的廢液輸送管集中導(dǎo)出。

根據(jù)以上參數(shù)所設(shè)計的一套固體垃圾資源化利用系統(tǒng)中，控制干餾爐溫度680-780℃，日處理垃圾30噸，啟動功率180kw，裂解氣全用于燃?xì)獍l(fā)電機組發(fā)電，具有較穩(wěn)定的燃?xì)夤?yīng)后，燃?xì)夂土呀馓咳紵l(fā)電能足以供應(yīng)系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，將本發(fā)明固體垃圾資源化利用系統(tǒng)建設(shè)成大量處理設(shè)備后，每噸垃圾處理的成本將會進一步降低，能源回收效率也將進一步增加。

以上實施例描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征及本發(fā)明的優(yōu)點，本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的具體工作原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)，本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。