重油抽出管線上設置有將塔底的重油抽出進入第二加熱爐的進料泵，柴油減壓塔的頂部設有與蒸汽抽空器相連接的塔頂線。
[0035]再進一步改進，所述航煤常壓塔的壓力為0.1?0.2Mpa，常壓蒸餾溫度為260?3000C ;柴油減壓塔的壓力為5?7Kpa，減壓蒸餾溫度為230?240°C。
[0036]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于:取消原先的催化余熱蒸汽鍋爐，新建純對流的第一加熱爐，取消催化油漿余熱蒸汽發(fā)生器，新建油漿換熱器和二中換熱器，取消減壓爐和常壓塔，新建航煤常壓塔，柴油減壓塔和第二加熱爐；同時改進原油換熱流程并降低原油蒸餾溫度，將常壓塔蒸餾改造為航煤常壓塔和柴油減壓塔，使從柴油減壓塔抽出的低溫位重油與油漿換熱器、二中換熱器換熱后再進入第二加熱爐，而第一加熱爐采用以催化煙氣燃料為主，燃氣為輔加熱原油，這樣將催化煙氣、油漿、二中三種余熱都用于常減壓裝置加熱原油，大大節(jié)省了常減壓裝置加熱爐燃料；由于降低了原油蒸餾溫度，才解決了原油與煙氣、油漿和二中之間的傳熱溫差技術難題，大大提高了熱能利用的經(jīng)濟效果。本發(fā)明結構設計合理，能耗低，從根本上解決了催化余鍋存在的熱利用率較低、能耗浪費大以及催化余鍋存在的各種安全隠患等問題，大大降低了能耗，節(jié)約了燃氣，提高了經(jīng)濟效益。
【附圖說明】
[0037]圖1為本發(fā)明的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0038]以下結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
[0039]如圖1所示，本實施例的以催化煙氣和油漿余熱替代加熱爐燃料的常減壓裝置，包括第一加熱爐1、第二加熱爐2、閃蒸塔3、航煤常壓塔4、柴油減壓塔5、二中換熱器6以及油漿換熱器7，其中第一加熱爐I為煙氣加熱爐，是一臺無輻射室的純對流管式加熱爐，第一加熱爐I分為第一對流室11和燃燒室12上下二部分,第一加熱爐I的底部設有供催化煙氣進入的燃燒室12的煙氣管線16，燃燒室12內(nèi)設有煙氣火嘴121，煙氣火嘴121使用燃氣助燃，作用是為了提高煙氣溫度，燒掉煙氣中的一氧化碳，使之變成二氧化碳，同時補充煙氣熱量的不足，煙氣管線16與煙氣火嘴121相連通，第一加熱爐I的頂部設有煙氣排出口，在煙氣排出口處設有排煙通道13，第一對流室11的上端一側(cè)設有第一路原油進入管線14，第一對流室11的下端一側(cè)設有第一路原油出口管線15 ;這樣來自催化裝置煙機出口的煙氣，從燃燒室12底部引入燃燒室12內(nèi)的煙氣火嘴121，燒掉煙氣中的一氧化碳之后，煙氣向上從燃燒室12頂部流入第一對流室11，在第一對流室11內(nèi)，煙氣加熱對流管內(nèi)原油，溫度降低到190°C后出第一對流室11，再向上從排煙通道13排出，來自總管101的原油經(jīng)第一路原油管線14進第一對流室11的溫度約150-160°C，出第一對流室11的溫度約260-300°C;閃蒸塔3上設置有第二路原油進入總管線33，第二路原油進入管線31上設有二個換熱器8，經(jīng)第一加熱爐I加熱后的原油通過第一路原油出口管線15與來自總管101的第二原油進入管線31相匯通后經(jīng)原油進入總管線33進入閃蒸塔3，閃蒸塔3底部設有第二路原油出口管線32，在第二路原油出口管線32上設有用于將塔底的原油抽出輸送至第二加熱爐2對流室21中的增壓油泵9 ;第二加熱爐2為一臺完整的管式加熱爐，分為第二對流室21和輻射室22上下二部分，在第二對流室21的上側(cè)部設有與增壓油泵9出口管線27相連通的管線，在第二對流室21的下側(cè)部設有原油出第二加熱爐管線24，在第二對流室21的頂部設有排煙通道23，輻射室22內(nèi)設有輻射管，輻射室22的底部設有燃氣火嘴，輻射室22的一側(cè)設有與二中換熱器6、油漿換熱器7相連接的重油入輻射室管線25，輻射室22的另一側(cè)設有與蠟油減壓塔相連接的重油出輻射室管線26，這樣第二對流室21加熱的是經(jīng)閃蒸塔3蒸餾后的原油，加熱至280-300°C，進入航煤常壓塔4，而輻射室22加熱的是從二中換熱器6以及油漿換熱器7來的重油，加熱后去蠟油減壓塔，重油在輻射室22加熱到溫度為380-390°C;航煤常壓塔4的壓力為0.1?0.2Mpa，航煤常壓塔4的下部一側(cè)設有與第二加熱爐2的原油出第二加熱爐管線24相連通的接口，航煤常壓塔2的上部另一側(cè)設有蒸餾后將煤油抽出的煤油抽出口 41，在航煤常壓塔4的塔底設有原油抽出管線42，航煤常壓塔4的頂部設有油汽去冷卻器管線43 ;柴油減壓塔5的壓力為5?7Kpa，柴油減壓塔5從上至下依次設有與柴油常二線產(chǎn)品回收系統(tǒng)相連的常二線抽出口 51、與柴油常三線產(chǎn)品回收系統(tǒng)相連的常三線抽出口 52以及與航煤常壓塔4的底部原油抽出管線42相連通的管道接口，柴油減壓塔5的底部設有與二中換熱器6、油漿換熱器7相連的重油抽出管線53，二中換熱器6、油漿換熱器7為并聯(lián)設置，重油抽出管線53上設有進料泵10，從柴油減壓塔5的底部出來的重油通過進料泵10分別與二中換熱器6、油漿換熱器7進行換熱，然后經(jīng)管線25再進入第二加熱爐2的輻射室22中，重油出柴油減壓塔5塔底的溫度為230?240°C，而二中換熱器6、油漿換熱器7的溫度為260?360°C ;柴油減壓塔5的頂部設有與蒸汽抽空器相連接的塔頂線54，使用蒸汽抽空器維持柴油減壓塔5內(nèi)的真空度壓力。這樣原油航煤常壓塔4在溫度260?300°C下蒸餾出富氣、汽油、煤油，之后原油再采用減壓蒸餾，柴油減壓塔5蒸餾溫度230?240°C，撥出柴油(常二、三線)。
[0040]具體工藝流程為:40°C原油從油罐區(qū)進入常減壓裝置，同分餾塔出來產(chǎn)品換熱，溫度上升到150?160°C時進入電脫鹽罐，經(jīng)過電脫之后的原油經(jīng)總管線101分成兩路繼續(xù)加熱:第一路原油(大約20?30%)經(jīng)第一路原油進入管線14去催化裝置第一加熱爐I的第一對流室11，經(jīng)對流管加熱到250?300°C，原油出第一加熱爐I的第一對流室11后經(jīng)第一路原油出口管線15返回常減壓裝置同第二路原油管線即第二路原油進入管線31合流；第二路原油進入管線31在常減壓裝置內(nèi)繼續(xù)同較高溫度產(chǎn)品換熱器8換熱，換熱結束后，溫度大約為250-280°C左右，同第一路原油出口管線15返回的第一路原油合流，原油合流后經(jīng)原油進入總管線33進入閃蒸塔3蒸餾拔出大部分的富氣，汽油，由于閃蒸塔3蒸餾溫度不夠高，少部分富氣，汽油乃然殘留在原油中；之后原油流入閃蒸塔3底部經(jīng)原油出口管線32進入增壓油泵9，經(jīng)增壓油泵9增壓后原油經(jīng)泵出口管線27進入第二加熱爐2的第二對流室21加熱到280?300°C，之后原油出第二對流室22，經(jīng)原油出第二加熱爐管線24進入航煤常壓塔4內(nèi)蒸餾，拔出原油中剩余的富氣、汽油和全部的航煤，之后原油流入航煤常壓塔4底，依靠自身的壓力經(jīng)原油抽出管線42流入柴油減壓塔5，在柴油減壓塔5內(nèi)，柴油依靠原油自身的顯熱汽化蒸餾拔出常二、三線柴油，蒸餾拔出富氣、汽油、航空煤油和柴油之后原油下稱重油。之后重油溫度降低至230?240°C左右流入柴油減壓塔5底，因重油溫度較低，才能夠?qū)崿F(xiàn)與二中換熱器6、油漿換熱器7中260?360°C左右的油漿換熱，柴油減壓塔5底重油經(jīng)重油抽出管線53流入進料泵10，增壓后的重油出常減壓裝置去催化裝置，進入二中換熱器6和油漿換熱器7加熱，之后經(jīng)重油入輻射室管線25返回到常減壓裝置，進入第二加熱爐2的輻射室22內(nèi)，經(jīng)輻射管繼續(xù)加熱至380?390°C之后出輻射室22，經(jīng)重油出輻射室管線26進入蠟油減壓塔蒸餾分離出減一、二線、減三線蠟油。
[0041]下面就本發(fā)明的技術設計構思做進一步詳細說明。
[0042]一、技術原理
[0043]1、改進催化裝置的余熱回收工藝
[0044](I)、取消催化余鍋，其中壓蒸汽由熱電站鍋爐高壓蒸汽供應，相當于用煤替換下催化余鍋使用的燃氣和煙氣余熱。
[0045](2)、將催化煙氣、油漿、二中等三種余熱用于常減壓裝置加熱原油，達到節(jié)省催化裝置余鍋和常減壓裝置加熱爐燃氣的目標。
[0046]2、改進常減壓裝置的工藝，降低原油加熱溫度
[0047]要把催化三種余熱用于常減壓裝置原油加熱，關鍵是要解決原油與余熱之間傳熱溫差太小的問題:催化煙氣的排煙溫度為190°C，按煙氣與原油之間的傳熱溫差不小于40°C，如要求用煙氣來加熱原油，則原油加熱的起點溫度不能高于150°C ;油漿、二中抽出360°C，返塔油溫260°C，按油漿、二中與原油之間的傳熱溫差不小于20°C，同樣要求原油換熱的起點溫度不能高于240°C。而原油在常減壓裝置內(nèi)同本裝置的產(chǎn)品換熱后的溫度約為250?280°C，由此導致煙氣、油漿和二中之間的傳熱溫差已經(jīng)小于零，換熱已經(jīng)不可能實現(xiàn)。
[0048]為此，本專利申請改進了常減壓裝置的工藝，降低了原油換熱和蒸餾溫度，解決傳熱溫差太小的技術難題。
[0049]1、改進原油換熱流程:電脫鹽后150°C的原油分兩路進行換熱:第一路原油(大約20?30%)去催化裝置用煙氣加熱到250?300