一種dcc裂解輕油加工工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及石油化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種DCC裂解輕油加工工藝，利用市場上催化裂解(DCC)制乙烯裝置副產(chǎn)的裂解輕油產(chǎn)品，生產(chǎn)達到可以調(diào)和的柴油組份。
【背景技術(shù)】
[0002]催化裂解/催化熱裂解(DCC/CPP)工藝是在流化催化裂化(FCC)技術(shù)的基礎(chǔ)上，以重質(zhì)油為原料生產(chǎn)以丙烯乙烯為主的氣體烯烴，并生產(chǎn)部分液體產(chǎn)品的技術(shù)。由于DCC工藝采用的催化劑和操作條件不同于傳統(tǒng)的FCC技術(shù)，其液體產(chǎn)品的性質(zhì)也有較大的不同。根據(jù)DCC輕油的性質(zhì)，密度(20°C)為0.9532g/cm3，95%餾出溫度為293°C，硫含量為1518mg/g，氮含量為1500mg/g，十六烷指數(shù)為14.6，凝固點為_36°C，氫含量9.14%，碳含量90.56 %。質(zhì)譜組成數(shù)據(jù)表明，榆能化DCC輕油鏈烷烴含量10.7 %，環(huán)烷烴含量為5.1 %，芳烴含量為84.2%，而國IV、國V車用汽油標(biāo)準中硫含量分別為50 ( μ g/g)、10 ( μ g/g)。
[0003]DCC裂解輕油由于原料密度大、芳烴含量高的特點，國內(nèi)暫沒有成熟的加工工藝，使得該原料市場銷售價格低廉，嚴重影響了裝置經(jīng)濟效益。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是為應(yīng)對國家油品質(zhì)量升級的需要，針對這股原料密度大、芳烴含量高的特點，利用原有的40萬噸/年柴油加氫降凝裝置，改造為一套DCC裂解輕油加氫裝置，進行加氫精制處理，其技術(shù)原理是在脫除硫、氮等雜質(zhì)時，使多環(huán)芳烴等低十六烷值烴類加氫開環(huán)不斷鏈，從而達到大幅度提高柴油十六烷值。
[0005]為此，本發(fā)明提供了一種DCC裂解輕油加工工藝，包括如下步驟:
[0006]步驟一:自罐區(qū)來的DCC裂解輕油依次經(jīng)過自動反沖洗過濾器和原料油分水罐濾去固體雜質(zhì)并切出游離水，然后進入原料油緩沖罐，再經(jīng)高壓原料油栗升壓至6.8?7.8MPa ；
[0007]步驟二:由管網(wǎng)來的新氫，經(jīng)新氫壓縮機加壓至6.8?7.8MPa后，再和步驟一得到的升壓后的原料油混合，得到混氫原料油，混氫原料油先后經(jīng)過換熱器C換熱至150?180°C和換熱器A換熱至250?280°C，進入反應(yīng)加熱爐升溫至290?320°，再進入加氫反應(yīng)器；
[0008]步驟三:在加氫反應(yīng)器中，混氫原料油在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、脫氧、烯烴和芳烴加氫飽和反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物自加氫反應(yīng)器底部流出，依次經(jīng)過換熱器A換熱至210?250°C、經(jīng)換熱器B換熱至170?210°C、換熱器C三次換熱至90?130°C，進入高壓空氣冷卻器，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)高壓空氣冷卻器冷卻至45°C后，進入高壓分離器；
[0009]步驟四:在高壓分離器中，進行氣、油、水三相分離，
[0010]高壓分離器分離的油液進入低壓分離器進行再次分離，高壓分離器和低壓分離器分離的含硫污水送至污水處理裝置進行處理；
[0011]高壓分離器分離的氣相由高壓分離器頂部流出進入氣液分離器分液，氣液分離器分離的液相由罐底流出，氣液分離器分離的氣相則由罐頂流出，經(jīng)過壓縮機升壓至7.0?7.5MPa，分兩路，一路作為急冷氫進入加氫反應(yīng)器，另一路與來自新氫壓縮機的新氫混合成為混合氫，一起與步驟一得到的升壓后的原料油混合，得到混氫原料油；
[0012]經(jīng)低壓分離器分離后得到的油液與氣液分離器底流出的液相混合后分成兩部分，一部分重新進入步驟一中的原料緩沖罐，另一部分依次經(jīng)過換熱器D換熱至185±10°C、經(jīng)換熱器B換熱至225 ± 10°C后，進入汽提塔；
[0013]步驟五:汽提塔中的油氣由塔頂流出，進入空冷器冷卻至40°C后，然后進入回流罐進行氣、油、水三相分離，回流罐分離出的氣相送至氣體回收裝置等待進一步回收處理；回流罐分離出的水相送至軟化水罐；回流罐分離出的粗汽油由粗汽油栗抽出，一部分打到汽提塔頂塔盤上作為回流，另一部分粗汽油回收待用；
[0014]汽提塔的塔底出來的精制柴油經(jīng)栗加壓至0.SMPa后進入換熱器D，在換熱器D換熱至185 ± 10°C后，經(jīng)柴油產(chǎn)品空冷器冷卻至50°C，然后作為產(chǎn)品收集起來。
[0015]上述的步驟二中新氫和原料油的混合比例為:1噸原料油耗氫0.016噸。
[0016]上述的步驟三在高壓空氣冷卻器中，為防止反應(yīng)產(chǎn)物冷卻過程中析出氨鹽而堵塞管道和設(shè)備，通過高壓注水栗將除鹽水注入高壓空氣冷卻器進口管線中，溶解洗滌氨鹽。
[0017]上述的步驟三中的催化劑為:加氫精制催化劑FHUDS-6、加氫改質(zhì)催化劑FC-18、保護劑FZC-105和保護劑FZC-106，
[0018]上述的加氫反應(yīng)器分三個床層，上床層中的催化劑為保護劑FZC-106、保護劑FZC-105和精制劑FHUDS-6，三者質(zhì)量比例為0.97:1:9.45 ;中床層中的催化劑為FHUDS-6精制劑；下床層中的催化劑為改制劑FC-18和精制劑FHUDS-6，兩者質(zhì)量比例為23.50:4.67ο
[0019]上述的步驟四中壓縮機升壓的氣相，分成兩路，其中一路作為急冷氫進入加氫反應(yīng)器控制床層溫度，該加氫反應(yīng)器分為上、中、下三個床層，急冷氫分成三路分別進入加氫反應(yīng)器的上、中、下三個床層，使得三個床層溫升比例分別保持為20 °C、28 °C和55 °C;壓縮機升壓的氣相除了作為急冷氫外，其余的與來自新氫壓縮機的新氫混合成為混合氫，一起與步驟一得到的升壓后的原料油混合，得到混氫原料油。
[0020]上述的步驟四中經(jīng)低壓分離器分離后得到的液相與緩沖罐罐底流出的液相混合后分成兩部分，這兩部分的比例為1:1。
[0021]上述的步驟五中回流罐分離出的粗汽油打到汽提塔頂塔盤上和作為產(chǎn)品送出裝置的比例為20:1。
[0022]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明的這種DCC裂解輕油加工工藝，不僅可以可顯著降低其中的硫和氮，還可以提高裂解輕油十六烷值，得到可以調(diào)和的柴油組分。該工藝為國內(nèi)首套DCC裂解輕油加氫工藝，該工藝的成功投產(chǎn)，不僅為DCC裝置的平穩(wěn)運行提供可靠保證，而且大力促進了 DCC工藝的推廣和應(yīng)用。
[0023]以下將結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步詳細說明。
【附圖說明】
[0024]圖1是本發(fā)明的工藝流程不意圖。
【具體實施方式】
[0025]實施例1:
[0026]本實施例提供一種DCC裂解輕油加工工藝，如圖1所示，包括如下步驟:
[0027]步驟一:自罐區(qū)來的DCC裂解輕油依次經(jīng)過自動反沖洗過濾器和原料油分水罐濾去固體雜質(zhì)并切出游離水，然后進入原料油緩沖罐，再經(jīng)高壓原料油栗升壓至6.8?7.8MPa0
[0028]步驟二:由管網(wǎng)來的新氫，經(jīng)新氫壓縮機加壓至6.8?7.8MPa后，再和步驟一得到的升壓后的原料油混合，新氫和原料油的混合比例為噸原料油耗氫0.016噸，得到混氫原料油，混氫原料油先后經(jīng)過換熱器C換熱至150?180°C和換熱器A換熱至250?280°C，進入反應(yīng)加熱爐升溫至290?320°，再進入加氫反應(yīng)器。
[0029]步驟三:在加氫反應(yīng)器中，混氫原料油在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、脫氧、烯烴和芳烴加氫飽和反應(yīng)。本實施例中，加氫反應(yīng)器分上中下三個床層，加氫反應(yīng)器中的催化劑為:加氫精制催化劑FHUDS-6、加氫改質(zhì)催化劑FC-18、保護劑FZC-105和保護劑FZC-106，在上床層中的催化劑為保護劑FZC-106、保護劑FZC-105和精制劑FHUDS-6，三者質(zhì)量比例為0.97:1:9.45 ；中床層中的催化劑為FHUDS-6精制劑；下床層中的催化劑為改制劑FC-18和精制劑FHUDS-6，兩者質(zhì)量比例為23.50:4.67。
[0030]反應(yīng)產(chǎn)物自加氫反應(yīng)器底部流出，依次經(jīng)過換熱器A換熱至210?250°C、經(jīng)換熱器B換熱至170?210°C、換熱器C三次換熱至90?130°C，進入高壓空氣冷卻器，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)高壓空氣冷卻器冷卻至45°C后，進入高壓分離器，為防止反應(yīng)產(chǎn)物冷卻過程中析出氨鹽而堵塞管道和設(shè)備，通過高壓注水栗將除鹽水注入高壓空氣冷卻器進口管線中，溶解洗滌氨鹽。
[0031]步驟四:在高壓分離器中，進行氣、油、水三相分離，
[0032]高壓分離器分離的油液進入低壓分離器進行再次分離，高壓分離器和低壓分離器分離的含硫污水送至污水處理裝置進行處理，比如直接通入含硫污水汽提裝置進行處理；
[0033]高壓分離器分離的氣相由高壓分離器頂部流出進入氣液分離器分液，氣液分離器分離的液相由罐底流出，氣液分離器分離的氣相則由罐頂流出，經(jīng)過壓縮機升壓至7.0?7.5MPa，分成兩路，其中一路作為急冷氫進入加氫反應(yīng)器控制床層溫度，該加氫反應(yīng)器分為上、中、下三個床層，急冷氫分成三路分別進入加氫反應(yīng)器的上、中、下三個床層，使得三個床層溫升比例分別保持為20°C、28°C和55°C，即在生產(chǎn)初期，經(jīng)加熱爐加熱至290?320°后，進入加氫反應(yīng)器，首先在下床層升溫55°C，然后進入中間床層升溫28°C，最后進入上層床層，升溫20 °C。
[0034]壓縮機升壓的氣相除了作為急冷氫外，其余的與來自新氫壓縮機的新氫混合成為混合氫，一起與步驟一得到的升壓后的原料油混合，得到混氫原料油。
[0035]經(jīng)低壓分離器分離后得到的油液與氣液分離器底流出的液相混合后分成兩部分，一部分重新進入步驟一中的原料緩沖罐，另一部分依次經(jīng)過換熱器D換熱至185±10°C、經(jīng)換熱器B換熱至225± 10°C后，進入汽提塔，這兩部分的比例為1:1。
[0036]步驟五:汽提塔中的油氣由塔頂流出，進入空冷器冷卻至40°C后，然后進入回流罐進行氣、油、水三相分離，回流罐分離出的氣相送至氣體回收裝置等待進一步回收處理，這里的氣體相當(dāng)于是一種副產(chǎn)品，可根據(jù)具體需求來決定具體處理方向；回流罐分離出的水相送至軟化水罐；回流罐分離出的粗汽油由粗汽油栗抽出，一部分打到汽提塔頂塔盤上作為回流，另一部分粗汽油回收待用，在保證回流的基礎(chǔ)上，將剩余的粗汽油當(dāng)做一種副產(chǎn)品收集起來待用，這里，回流罐分離出的粗汽油打到汽提塔頂塔盤上和回收待用的粗汽油的比例為20:1。
[0037]汽提塔的塔底出來的精制柴油經(jīng)栗加壓至0.SMPa后進入換熱器D (管程物料為塔底油，殼程物料為低分油，正常運