一種高溫減摩潤滑脂及其制備方法和應(yīng)用
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于潤滑脂的合成技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高溫減摩潤滑脂及其制備方法和應(yīng)用。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著我國國民經(jīng)濟的快速發(fā)展，人們對潤滑產(chǎn)品的要求更加專業(yè)和苛刻，鋰基潤滑脂是目前的主流產(chǎn)品，占到83%，大多數(shù)生產(chǎn)廠家都是以鋰基潤滑脂為主，其它為鈣基潤滑脂或鈉基潤滑脂等。在鋰基潤滑脂中，普通鋰基潤滑脂占到72%，高滴點潤滑脂占到17%，但是高滴點、高性能的潤滑脂將會占有越來越多的市場份額。
[0003]在發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，保護(hù)生態(tài)環(huán)境，加快建設(shè)資源節(jié)約型，環(huán)境友好型，加快發(fā)展節(jié)約能源政策的推動下，高溫減摩潤滑脂得到了進(jìn)一步發(fā)展，高溫減摩潤滑脂不僅可以節(jié)約能源，還可以保護(hù)環(huán)境，降低潤滑脂的使用量，延長潤滑脂的使用時間，降低生產(chǎn)成本。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供了一種高溫減摩潤滑脂，該潤滑脂不僅能夠解決苛刻環(huán)境下的潤滑問題，延長使用壽命，提高潤滑效果，而且能夠減少環(huán)境污染，使用此潤滑脂更換次數(shù)少，使用時間長，大大減少設(shè)備運行成本。
[0005]本發(fā)明解決的另一個技術(shù)問題是提供了一種原料配比合理、生產(chǎn)工藝先進(jìn)且成本低廉的高溫減摩潤滑脂的制備方法，制得的高溫減摩潤滑脂能夠較好地應(yīng)用于微型電機軸承或齒輪的潤滑中。
[0006]本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案，一種高溫減摩潤滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制備而成:基礎(chǔ)油60-85份、稠化劑10-15份、氫氧化鋰(L1H.H2O) 3-8份、二異氰酸酯5-7份、工業(yè)膠2_5份、氯化石蠟5_8份和甘油3_5份，其中基礎(chǔ)油為礦物油、烯烴油、合成油或硅油中的一種或多種，稠化劑為十二羥基硬脂酸。
[0007]進(jìn)一步限定，所述的高溫減摩潤滑脂是由以下重量份的原料制備而成:基礎(chǔ)油65份、稠化劑12份、氫氧化鋰(L1H.H2O) 6份、二異氰酸酯6份、工業(yè)膠3份、氯化石蠟5份和甘油3份。
[0008]本發(fā)明所述的高溫減摩潤滑脂的制備方法，其特征在于包括以下步驟:(I)將2-5重量份的工業(yè)膠加熱到溶化后加入到20-35重量份的基礎(chǔ)油中進(jìn)行攪拌，然后加入5-8重量份的氯化石蠟攪拌混合均勻得到混合溶液；(2)將10-15重量份的稠化劑和步驟(I)得到的混合溶液加入到皂化釜中，升溫至稠化劑溶化后啟動攪拌；(3)將3-8重量份的氫氧化鋰(L1H.H2O)溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(2)的混合溶液升溫至60-70°C時將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫皂化，控制在10-1lOcC皂化3h并攪拌混合均勻；
(4)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到190-200°C時加入25-65重量份的基礎(chǔ)油進(jìn)行稠化，并加入5-7重量份的二異氰酸酯進(jìn)行攪拌，升溫至215-220°C恒溫15min，使釜內(nèi)容納物呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(5)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻2-4h，攪拌降溫至180°C時加入3-5重量份的甘油，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成高溫減摩專用潤滑脂。
[0009]進(jìn)一步限定，所述的高溫減摩潤滑脂的制備方法包括以下步驟:(I)將3重量份的工業(yè)膠加熱到溶化后加入到30重量份的合成油中進(jìn)行攪拌，然后加入5重量份的氯化石蠟攪拌混合均勻得到混合溶液；(2)將12重量份的稠化劑十二羥基硬脂酸和步驟(I)得到的混合溶液加入到皂化釜中，升溫至稠化劑十二羥基硬脂酸溶化后啟動攪拌；(3)將6重量份的氫氧化鋰(L1H.H2O)溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(2)的混合溶液升溫至60-70°C時將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫皂化，控制在10-1lOcC皂化3h并攪拌混合均勻；(4)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到190-200°C時加入35重量份的合成油進(jìn)行稠化，并加入6重量份的二異氰酸酯進(jìn)行攪拌，升溫至215-220Γ恒溫l5min，使釜內(nèi)容納物呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；(5)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻3h，攪拌降溫至180°C時加入3重量份的甘油，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成高溫減摩專用潤滑脂。
[0010]本發(fā)明所述的高溫減摩潤滑脂在微型電機軸承或齒輪潤滑中的應(yīng)用。
[0011]本發(fā)明的高溫減摩潤滑脂是通過加入高粘度且減摩的基礎(chǔ)油調(diào)制而成，具有抗高溫、抗水淋、抗極壓等優(yōu)良性能，并且使?jié)櫥母鞣矫嫘阅芏加泻艽蟪潭鹊奶岣?，使微電機等在使用過程中不易損壞，降低了設(shè)備運行成本。
【具體實施方式】
[0012]以下通過實施例對本發(fā)明的上述內(nèi)容做進(jìn)一步詳細(xì)說明，但不應(yīng)該將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發(fā)明上述內(nèi)容實現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。
[0013]實施例1
(I)將3千克的工業(yè)膠加熱到溶化后加入到30千克的合成油中進(jìn)行攪拌，然后加入5千克的氯化石蠟攪拌混合均勻得到混合溶液；(2)將12千克的稠化劑十二羥基硬脂酸和步驟(I)得到的混合溶液加入到皂化釜中，升溫至稠化劑十二羥基硬脂酸溶化后啟動攪拌；(3)將6千克的氫氧化鋰(L1H.H2O)溶于水中形成氫氧化鋰水溶液，當(dāng)步驟(2)的混合溶液升溫至60-70°C時將氫氧化鋰水溶液加入到皂化釜中，繼續(xù)升溫皂化，控制在10-1lOcC皂化3h并攪拌混合均勻；(4)待皂化反應(yīng)完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達(dá)到190-200°C時加入35千克的合成油進(jìn)行稠化，并加入6千克的二異氰酸酯進(jìn)行攪拌，升溫至215-220°C恒溫15min，使釜內(nèi)容納物呈真溶液狀態(tài)并將潤滑脂通過過濾器打入到調(diào)和釜內(nèi)回流冷卻；
(5)潤滑脂在調(diào)和釜內(nèi)攪拌回流冷卻3h，攪拌降溫至180°C時加入3千克的甘油，攪拌均勻后冷卻并通過研磨機研磨、過濾、煉制成高溫減摩專用潤滑脂。
[0014]實施例2
(I)將2千克的工業(yè)膠加熱到溶化后加入到20千克的礦物油中進(jìn)行攪拌，然后加入5千克的氯化石蠟攪拌混合均勻得到混合溶液；(2)將10千克的稠化劑