一種調(diào)和油品及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于石油加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種調(diào)和油品，本發(fā)明還涉及該調(diào)和油品的 制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 據(jù)統(tǒng)計，我國催化油漿產(chǎn)量一般占催化裂化處理量的5%~10%，我國催化裂化 油漿產(chǎn)量現(xiàn)已達7. 5Mt/a。在催化原料日益重質(zhì)化和劣質(zhì)化的大背景之下，油漿的產(chǎn)量必然 增加。目前，催化油漿主要作為燃料油出廠，這種方案雖然可以有效解決油漿的出路問題， 但它對油漿這一寶貴資源的利用率低，不是油漿利用的最佳方案。在當前煉油的利潤越來 越薄的情況下，催化油漿作為剩下的為數(shù)不多的"潛力股"，探索其高附加值利用，對提高催 化裝置的經(jīng)濟性具有重要意義。
[0003]目前國內(nèi)一些煉化企業(yè)對催化裂化油漿的綜合利用進行了積極探索，考慮與減壓 渣油進行調(diào)和，作為溶劑脫瀝青裝置的原料，以擴大原料來源，同時提高脫瀝青油和脫油瀝 青的收率及品質(zhì)。但是，在原料選擇以及組分配比的確定上隨意性較大，沒有一個明確的、 合適的范圍，同時脫瀝青油的收率增加幅度不大，不利于擴大化生產(chǎn)，甚至達不到提高產(chǎn)品 收率及品質(zhì)的目的。
[0004] 雖然，減壓渣油和催化裂化油漿是煉廠副產(chǎn)的低附加值產(chǎn)品，但其中還含有含量 較高的飽和分和芳香分，經(jīng)加工后可作為潤滑油基礎油料或催化裂化原料，是提高其綜合 利用價值的最優(yōu)途徑之一。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的是提供一種調(diào)和油品，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的油品配比隨意性及 油品性質(zhì)不穩(wěn)定的問題。
[0006] 本發(fā)明的另一目的是提供上述調(diào)和油品的制備方法。
[0007] 本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種調(diào)和油品，按照質(zhì)量份數(shù)比，由以下原料組成： 催化裂化油漿10-30份；減壓渣油70-90份。
[0008] 本發(fā)明的特征還在于，進一步的，所述催化裂化油漿中，含A種油漿20份，B種油 漿10份，C種油漿70份；所述A種油漿中H/C原子個數(shù)比1. 03,所述A種油漿中按照質(zhì)量 百分比飽和分23. 37 %，芳香分64. 52 %，膠質(zhì)9. 14%，瀝青質(zhì)2. 97% ;所述B種油漿中H/ C原子個數(shù)比1. 10,所述B種油漿中按照質(zhì)量百分比飽和分20. 8%，芳香分60. 15%，膠質(zhì) 14. 59%，瀝青質(zhì)4. 46% ;所述C種油漿中H/C原子個數(shù)比1. 20,所述C種油漿中按照質(zhì)量 百分比飽和分34. 34 %，芳香分56. 95 %，膠質(zhì)6. 96 %，瀝青質(zhì)1. 75 %。
[0009] 進一步的，所述減壓渣油中H/C原子個數(shù)比1. 49,所述減壓渣油中按照質(zhì)量百分 比飽和分22. 64%，芳香分50. 05%，膠質(zhì)22. 72%，瀝青質(zhì)4. 59%。
[0010] 本發(fā)明所采用的另一技術(shù)方案是，調(diào)和油品的制備方法，按照以下步驟進行：
[0011] 步驟1，取原料；
[0012] 按照質(zhì)量份數(shù)比，選取A種油漿20份，B種油漿10份，C種油漿70份；
[0013] A種油漿中H/C原子個數(shù)比1.03,按照質(zhì)量百分比飽和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，膠質(zhì) 9. 14%，瀝青質(zhì) 2. 97% ;
[0014] B種油漿中H/C原子個數(shù)比1. 10,按照質(zhì)量百分比飽和分20. 8 %，芳香分 60. 15 %，膠質(zhì) 14. 59 %，瀝青質(zhì) 4. 46% ;
[0015] C種油漿中H/C原子個數(shù)比1.20,按照質(zhì)量百分比飽和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，膠質(zhì) 6. 96%，瀝青質(zhì) L 75% ;
[0016] 再選取減壓渣油，減壓渣油中H/C原子個數(shù)比1.49,按照質(zhì)量百分比飽和分 22. 64 %，芳香分 50. 05 %，膠質(zhì) 22. 72 %，瀝青質(zhì) 4. 59 % ;
[0017] 步驟2,催化裂化油漿的調(diào)和；
[0018] 取A種油漿、B種油漿、C種油漿分別置于烘箱內(nèi)，90°C常壓條件下受熱2_3h，使其 受熱均勻；充分受熱后，分別取出攪拌均勻，將A種油漿、B種油漿、C種油漿進行調(diào)制得到 催化裂化油漿，在調(diào)制過程中采用攪拌器在150r/min轉(zhuǎn)速下攪拌0. 5h使其充分混合，然后 置于烘箱內(nèi)90°C加熱I. 5-2h ;
[0019] 步驟3,調(diào)和油品的制備；
[0020] 減壓渣油在100°C常壓下，加熱3-4h ;
[0021] 將充分受熱后的催化裂化油漿和減壓渣油，按照質(zhì)量比為催化裂化油漿10-30 份、減壓渣油90-70份進行調(diào)制，在調(diào)制過程中采用攪拌器在150r/min轉(zhuǎn)速下攪拌0. 5h，直 至充分混合；攪拌結(jié)束后，將得到的調(diào)和油品置于烘箱內(nèi)，在90°C常壓條件下加熱I. 5-2h， 取出后再次用攪拌器在150r/min轉(zhuǎn)速下攪拌0. 5h使其混合均勻，然后冷卻，即得。
[0022] 本發(fā)明的有益效果是：
[0023] 1.本發(fā)明以煉廠的副產(chǎn)物減壓渣油及三種不同的催化裂化油漿為原料，經(jīng)制備可 得到較好質(zhì)量的油品，實現(xiàn)了煉廠減壓渣油及催化裂化油漿的綜合利用。
[0024] 2.本發(fā)明得到的調(diào)和油品可用作溶劑脫瀝青原料，并且無需對裝置進行改造即可 進行生產(chǎn)，擴大了溶劑脫瀝青裝置的原料來源。
[0025] 3.本發(fā)明的調(diào)和油品流動性好、體系穩(wěn)定性下降，提高了萃取過程的傳質(zhì)和傳熱 效率，降低了能耗。
[0026] 4.本發(fā)明制備的調(diào)和油品經(jīng)溶劑脫瀝青后的脫瀝青油收率顯著高于減壓渣油單 獨溶劑脫瀝青時的收率，同時得到的脫油瀝青的性質(zhì)也得到改善，提高了煉廠經(jīng)濟效益。
【附圖說明】
[0027] 圖1是調(diào)和油品粘度與FCC油漿摻煉比的關(guān)系圖。
[0028] 圖2是調(diào)和油品的密度與油漿摻煉比的關(guān)系圖。
[0029] 圖3是調(diào)和油品的殘?zhí)俊⒔饘俸颗c油衆(zhòng)慘煉比的關(guān)系圖。
[0030] 圖4是調(diào)和油品氣、硫含量、H/C比與油衆(zhòng)慘煉比的關(guān)系圖。
[0031] 圖5是調(diào)和油品的灰分與油漿摻煉比的關(guān)系圖。
[0032] 圖6是調(diào)和油品的四組分與油漿摻煉比的關(guān)系圖。
[0033] 圖7是調(diào)和油品的膠體穩(wěn)定性與油漿摻煉比的關(guān)系圖。
【具體實施方式】
[0034] 下面結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明進行詳細說明。
[0035] 一種調(diào)和油品，按照質(zhì)量份數(shù)比，由以下原料組成：
[0036] 催化裂化油漿10-30份；減壓渣油70-90份。
[0037] 其中，催化裂化油漿中，含A種油漿20份，B種油漿10份，C種油漿70份。
[0038] 更具體來說，A種油漿中H/C原子個數(shù)比1. 03,按照質(zhì)量百分比飽和分23. 37%， 芳香分64. 52 %，膠質(zhì)9. 14 %，瀝青質(zhì)2.97% ;
[0039] B種油漿中H/C原子個數(shù)比1. 10,按照質(zhì)量百分比飽和分20. 8 %，芳香分 60. 15 %，膠質(zhì) 14. 59 %，瀝青質(zhì) 4. 46% ;
[0040] C種油漿中H/C原子個數(shù)比1.20,按照質(zhì)量百分比飽和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，膠質(zhì) 6. 96%，瀝青質(zhì) L 75%。
[0041] 減壓渣油中H/C原子個數(shù)比1.49,按照質(zhì)量百分比飽和分22. 64%，芳香分 50. 05 %，膠質(zhì) 22. 72 %，瀝青質(zhì) 4. 59% ;
[0042] 三種催化裂化油漿相比較，B種油漿飽和分與芳香分含量低、粘度大，配比宜少不 宜多，控制為10份;A種油漿飽和分與芳香分含量居中、流動性好，但氫碳原子比低，配比可 適當加大，控制為20份；C種油漿飽和分與芳香分含量最高、流動性最好，對調(diào)和油品性質(zhì) 的改善效果最好，配比為70份。
[0043] 調(diào)和油品中催化裂化油漿配比須控制在適宜的范圍，配比過低（小于10份），飽和 分與芳香分含量增加量少，流動性、膠體穩(wěn)定性等變化幅度小，對渣油品質(zhì)的改善效果小。 配比過高（高于30份），調(diào)和油品的粘度趨于穩(wěn)定，膠體體系的穩(wěn)定性降低幅度變小，油 品不飽和程度加大，固體顆粒含量不斷增加，對渣油品質(zhì)的改善效果大大降低，甚至使油品 的性質(zhì)變得惡劣。配比控制在10-30份，此時調(diào)和油品粘度急劇下降，流動性顯著增強，膠 體體系的穩(wěn)定性下降幅度較大，調(diào)和油品的飽和分含量增加，密度增大，殘?zhí)?、氮元素、硫?素、及金屬元素（Ni+V)含量降低，這都有利于提高脫瀝青油的質(zhì)量，此時加入催化裂化油 漿對渣油品質(zhì)的改善效果最為顯著。
[0044] 減壓渣油的配比為70-90份，配比較低，芳香分的含量增加，油品的不飽和程度加 大，同時固體含量增加，導致脫瀝青油的質(zhì)量下降。配比較高，油品中飽和分含量低，粘度改 善效果不明顯，不利于溶劑脫瀝青過程的傳熱和傳質(zhì)，影響脫瀝青油的收率。
[0045] 一種調(diào)和油品的制備方法，具體按照以下步驟進行：
[0046] 步驟1，取原料；
[0047] 按照質(zhì)量份數(shù)比，選取催化裂化油漿10-30份；減壓渣油70-90份；
[0048] 其中，催化裂化油漿中，含A種油漿20份，B種油漿10份，C種油漿70份；
[0049] A種油漿中H/C原子個數(shù)比1.03,按照質(zhì)量百分比飽和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，膠質(zhì) 9. 14%，瀝青質(zhì) 2. 97% ;
[0050] B種油漿中H/C原子個數(shù)比1. 10,按照質(zhì)量百分比飽和分20. 8%，芳香分 60. 15 %，膠質(zhì) 14. 59 %，瀝青質(zhì) 4. 46% ;
[0051] C種油漿中H/C原子個數(shù)比1.20,按照質(zhì)量百分比飽和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，膠質(zhì) 6. 96%，瀝青質(zhì) L 75% ;
[0052] 減壓渣油中H/C原子個數(shù)比1. 49，按照質(zhì)量百分比飽和分22. 64 %，芳香分 50. 05 %，膠質(zhì)22. 72 %，瀝