工藝條件

[0084] 實施例2
[0085] 本實施例中提供的重油催化裂化方法使用如圖2所示的裝置。與實施例1中的催化 裂化裝置不同的是，本實施例的裝置還包括:萃取塔301，所述萃取塔301具有萃取塔入口、 脫油瀝青出口和脫瀝青油出口，所述萃取塔入口連通所述主分餾塔106的油漿出口，所述脫 瀝青油出口連通所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置201的入口。
[0086] 使用本實施例提供的裝置進行重油催化裂化的方法與實施例1中的方法不同之處 在于，油漿9從主分餾塔106塔底引出后，與用于脫除油漿中瀝青質(zhì)的萃取溶劑26混合后，進 入萃取塔301，進行脫瀝青處理，該萃取溶劑26選自C3-C6的烷烴或其混合餾分。萃取塔301 的溫度控制在80_250°C之間，壓力在3.5-10.OMPa之間，進入萃取塔301時，萃取溶劑26與油 漿9的質(zhì)量流量比為2.0-8.0:1，分離出脫油瀝青17和脫瀝青油18。
[0087] 脫油瀝青17出裝置，而脫瀝青油18則與從芳烴抽提塔401引出的芳烴抽出油21混 合后，進入催化加氫轉(zhuǎn)化裝置201，在氫氣16和催化加氫催化劑的作用下，發(fā)生催化加氫轉(zhuǎn) 化反應(yīng)，工藝條件與實施例1中相同。
[0088] 為驗證本發(fā)明的效果，采用圖2所示的裝置和工藝流程，對實施例1中的重油原料 進行催化裂化處理。
[0089] 表5為本實施例中溶劑萃取法脫除油漿中瀝青質(zhì)工藝條件以及油漿和脫瀝青油的 性質(zhì)對比。同常規(guī)重油催化裂化相比較，采用本實施例中的方法可以提高輕質(zhì)油收率以及 液收率，干氣和焦炭產(chǎn)率明顯降低，同時更有效的對重油原料進行利用。本實施例中詳細的 產(chǎn)品分布可見表6。
[0090] 表 5
[0091]
[0094]最后應(yīng)說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制;盡 管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:其依 然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進 行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù) 方案的范圍。
【主權(quán)項】
1. 一種重油催化裂化方法，其特征在于，采用提升管底部串聯(lián)快速床作為反應(yīng)器，所述 方法包括以下步驟： 使重油原料從下部進入所述提升管，催化裂化催化劑從下部進入所述快速床，所述催 化裂化催化劑上行進入提升管與重油原料接觸并共同上行，同時發(fā)生第一催化裂化反應(yīng)； 將來自提升管的反應(yīng)油氣分餾，獲得裂化氣、汽油、柴油、回?zé)捰秃陀蜐{； 使用芳烴抽提溶劑對所述回?zé)捰瓦M行脫芳烴處理，獲得芳烴抽出油和芳烴抽余油，抽 提溫度為40-120°C，所述芳烴抽提溶劑與所述回?zé)捰腕w積比為1.0-8.0; 將所述芳烴抽出油進行催化加氫反應(yīng)，反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度340-380°C，體積空速0.5-2.01Γ1，氫油體積比300-800，反應(yīng)壓力7-12MPa，將所述催化加氫反應(yīng)生成的油氣分餾，獲得 裂化氣、汽油、柴油和催化加氫重油； 將所述芳烴抽余油和所述催化加氫重油引回所述快速床進行第二催化裂化反應(yīng)，生成 的反應(yīng)油氣進入提升管，進行所述第一催化裂化反應(yīng)。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一催化裂化反應(yīng)的條件為：反應(yīng)溫 度460-520°C，劑油比7-11，反應(yīng)時間1 · 5-2 · 5s。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二催化裂化反應(yīng)的條件為：反應(yīng)溫 度540-600°C，劑油比10-20，反應(yīng)時間0.1-0.5s，所述催化加氫重油在200-400°C進入快速 床，水油比為0 · 03-0 · 30，壓力為130-450kPa。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述芳烴抽出油催化加氫反應(yīng)使用的催化 加氫轉(zhuǎn)化催化劑由添加劑、VIII族金屬、VIB族金屬與氧化鋁和/或無定型硅鋁載體組成，其 中所述添加劑選自F、P、Fe和Pt中的一種或多種，所述VIB族金屬選自Mo和W中的一種或兩 種、所述VIII族金屬選自Co和Ni中一種或兩種。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述催化加氫轉(zhuǎn)化催化劑由5-15wt %添加 劑、5-20wt%的VIII族金屬、15-50wt%VIB族金屬與余量的氧化鋁和/或無定型硅鋁載體組 成。6. 根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項所述的方法，其特征在于，所述方法還包括使用溶劑萃取法 脫除所述油漿中的瀝青質(zhì)獲得脫瀝青油，并將所述脫瀝青油與所述芳烴抽出油混合進行催 化加氫反應(yīng)。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述溶劑萃取法使用的萃取溶劑選自C3-C6的烷烴或其混合餾分。8. -種用于實施權(quán)利要求1-7任一項所述的方法的重油催化裂化裝置，其特征在于，所 述裝置至少包括： 提升管，所述提升管底部設(shè)置重油入口以及提升管入口，頂部設(shè)置提升管出口； 快速床，所述快速床頂部設(shè)有快速床出口，底部設(shè)置催化劑入口和催化加氫重油入口； 油氣分離系統(tǒng)，所述油氣分離系統(tǒng)設(shè)置油氣和催化劑混合物料入口、油氣出口和催化 劑出口； 主分餾塔，所述主分餾塔設(shè)置主分餾塔入口，上部設(shè)有多個輕組分出口，下部則設(shè)有回 煉油出口和油漿出口； 芳烴抽提塔，所述芳烴抽提塔具有入口、芳烴抽余油出口和芳烴抽出油出口， 催化加氫轉(zhuǎn)化裝置，催化加氫轉(zhuǎn)化裝置設(shè)置催化加氫轉(zhuǎn)化裝置入口和催化加氫轉(zhuǎn)化裝 置出口； 副分餾塔，所述副分餾塔設(shè)置副分餾塔入口、催化加氫重油出口以及多個輕組分出口； 所述快速床出口連通所述提升管入口使二者串聯(lián)導(dǎo)通，所述提升管出口連通所述油氣 分離系統(tǒng)的油氣和催化劑混合物料入口，所述油氣分離系統(tǒng)的催化劑出口連通所述快速床 的催化劑入口，油氣出口連通所述主分餾塔入口，所述主分餾塔的回?zé)捰统隹谶B通所述芳 烴抽提塔的入口，所述芳烴抽提塔的芳烴抽出油出口連通所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置入口，所 述芳烴抽余油出口連通所述快速床的催化加氫重油入口，所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置出口連通 副分餾塔入口，副分餾塔的催化加氫重油出口連通所述快速床的催化加氫重油入口。9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的裝置，其特征在于，還包括萃取塔，所述萃取塔具有萃取塔入 口、脫油瀝青出口和脫瀝青油出口，所述萃取塔入口連通所述主分餾塔的油漿出口，所述脫 瀝青油出口連通所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置入口。10. 根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的裝置，其特征在于，所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置為固定床反應(yīng) 器。
【專利摘要】本發(fā)明提供一種重油催化裂化方法和裝置。該方法采用提升管底部串聯(lián)快速床作為反應(yīng)器，包括使快速床中的催化裂化催化劑上行進入提升管與重油原料接觸并共同上行同時發(fā)生第一催化裂化反應(yīng)；將來自提升管的反應(yīng)油氣分餾，獲得裂化氣、汽油、柴油、回?zé)捰秃陀蜐{；使用芳烴抽提溶劑對回?zé)捰瓦M行脫芳烴處理，獲得芳烴抽出油和芳烴抽余油；將芳烴抽出油進行催化加氫反應(yīng)，生成的油氣分餾獲得裂化氣、汽油、柴油和催化加氫重油；將芳烴抽余油和催化加氫重油引回快速床進行第二催化裂化反應(yīng)，生成的反應(yīng)油氣進入提升管進行第一催化裂化反應(yīng)。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)最大量地生產(chǎn)輕質(zhì)油品和高附加值的化工原料，同時提高重油原料的利用率。
【IPC分類】C10G69/04, C10G69/00
【公開號】CN105505460
【申請?zhí)枴緾N201510849867
【發(fā)明人】王剛, 高金森, 王成秀, 藍興英, 徐春明
【申請人】中國石油大學(xué)(北京)
【公開日】2016年4月20日
【申請日】2015年11月27日