有益效果。
[0066](一 )如下實施例所采用的設備如下:
[0067]如圖1所示，連續(xù)蒸餾脫水器包括:殼體組件11、第一加熱器12、預加熱組件20、進料輸送組件30。其中殼體組件11包括氣液分離柱(氣液分離柱殼體內(nèi)部的高徑比為20)、與氣液分離柱的頂部開口密封連接的上封頭113和與氣液分離柱的底部開口密封連接的下封頭114。第一加熱器(第一加熱套)12包裹在氣液分離柱外周。預加熱組件20包括預加熱管線21 (長徑比為10)和包裹在預加熱管線21外周的第二加熱器(第二加熱套)22。預加熱管線21偏離水平面10°方向向下延伸與氣液分離器10的中部相連將其分為殼體上部111和殼體下部112。第一加熱器(第一加熱套)12包括用于調(diào)整殼體上部111內(nèi)部的溫度的上加熱器121和用于調(diào)整殼體下部112內(nèi)部的溫度的下加熱器122。進料輸送組件30設置在預加熱組件20的上游，包括進料輸送管線31 (進料輸送管線31長徑比為100，預加熱管線21與進料輸送管線31的內(nèi)徑比為5)和包裹在其外周的第三加熱器(第三加熱套)32。其中進料輸送管線31包括進料管線311和連接在進料管線311和預加熱管線21之間的輸送管線312。進料管線311的頂端設有原料入口，底端設有排液閥313和排液口 314，在原料入口和排液閥313之間設有可控溫進料泵33。
[0068]如圖2所示，原油連續(xù)蒸餾脫水裝置包括上述連續(xù)蒸餾脫水器，以及與連續(xù)蒸餾脫水器中氣液分離柱的液相出口相連的重油回收組件40、氣液分離柱的氣相出口相連的蒸餾氣回收組件50。重油回收組件40包括與氣液分離柱的液相出口相連的第一降溫組件41和與第一降溫組件41相連的重油回收罐。第一降溫組件41包括連接在氣液分離柱的液相出口與重油回收罐42之間的內(nèi)管，以及包裹在所述內(nèi)管411的外周的外管412，外管412與內(nèi)管411之間形成降溫介質(zhì)流通腔413。重油回收罐的底部設有排油閥421和排油口 422。蒸餾氣回收組件50包括依次連接的第二降溫組件51、輕油和水儲罐52和氣體烴回收罐53。其中第二降溫組件51與第一降溫組件41結(jié)構(gòu)相同，輕油和水儲罐52的底部設有排水閥521和排水口 522，氣體烴回收罐的頂部設有排氣閥532和排氣口 533。
[0069](二)以原油為例，說明上述原油連續(xù)蒸餾脫水裝置的使用方法。
[0070]開啟電源，根據(jù)原油的凝點和粘度設定可控溫進料泵33及第三加熱器32的溫度為rc至80°C，控制原油流速為0.5-2升/小時。設定第二加熱器22及上加熱器121的溫度為120°C至260°C，下加熱器122的溫度為150°C至300°C。設定第二降溫組件51、輕油和水儲罐52的溫度為1_15°C，設定第一降溫組件41的溫度20°C至100°C。如果原油較輕，含有碳3、碳4等氣體，需提前控制氣體烴回收罐53的冷卻溫度為-80°C至_90°C。約10分鐘后，儀器設定的溫度達到設定值，啟動可控溫進料泵33，原油依次經(jīng)過進料輸送組件、預加熱組件進行加熱后，流入氣液分離柱中。在氣液分離柱中水及輕油組分和重油組分被蒸餾分離，氣化的水及油氣上升到氣液分離柱上氣相出口而進入第二降溫組件51后，被冷卻成液體，流入輕油和水收集罐52內(nèi)，其中的氣體烴進入_80°C至_90°C的氣體烴回收罐53中。氣液分離柱中內(nèi)未氣化的重油流到氣液分離柱底液相出口，經(jīng)過第二降溫組件41后流入重油回收罐42內(nèi)。當連續(xù)蒸餾脫水后的原油樣品達到需求的量后，停止脫水。從輕油和水儲罐52底放出水分,將輕油和水儲罐52中輕油與重油回收罐42中重油混合,作為脫水原油樣品。
[0071]脫水后的原油樣品按GB/T 8929原油水含量測定法測定水含量，如果水含量低于原油評價的水含量要求(0.3質(zhì)量％ )，結(jié)束原油脫水。如果水含量高于原油評價的水含量要求(0.3質(zhì)量％ )，將收集的脫水原油重新進入可控溫進料泵33進行再次蒸餾脫水，直至水含量低于原油評價的水含量要求(0.3% )為止。
[0072](三)原油的含水量、脫水后原油的含水量、原油脫水率的測量、計算方法如下:
[0073]含水量的測量為GB/T8929原油水含量的測定-蒸餾法
[0074]原油的脫水率按下式計算:
[0075]原油的脫水率％=(從原油中脫出的水質(zhì)量/原油中含有的水的質(zhì)量)*100%
[0076]原油中的氣體烴含量按下式計算:
[0077]原油的氣體徑含量％=(氣體徑質(zhì)量/原油進料質(zhì)量)*100%
[0078]原油的氣體烴主要為在原油脫水過程中因加熱引起的逸出氣體，無法與原油混合為一體，且原油評價也需要測定原油氣體烴含量。
[0079](四)原油脫水后，上述原油連續(xù)脫水裝置的清洗方法。
[0080]在應用上述原油連續(xù)蒸餾脫水裝置進行原油蒸餾脫水處理后需對其進行清洗，清洗的方法為:使用包括但不限于120號溶劑油、沸點為90°C至120°C的石油醚、甲苯等溶劑加無水乙醇的混合液進行清洗。設定第二加熱器22及第一加熱器12的溫度約100°C，使清洗溶劑有約50%的數(shù)量進入氣液分離柱的頂部，50%的數(shù)量進入氣液分離柱底部，當氣液分離柱頂和底部流出溶液清澈，清洗干凈停止清洗。打開進料管線311底端的排放閥門313，放出殘余清洗溶劑，并通入氮氣吹干儀器即可。
[0081]實施例1
[0082]開啟電源，根據(jù)原油的凝點和粘度設定可控溫進料泵33及第三加熱器32的溫度為50°C，保持10分鐘。設定第二加熱器22及上加熱器121的溫度為200°C，下加熱器122的溫度為250°C。設定第二降溫組件51、輕油和水儲罐52的溫度為1°C，設定第一降溫組件41的溫度60°C。氣體烴回收罐53的冷卻溫度為_90°C。
[0083]按可控溫進料泵(齒輪泵)流速16ml/min的進料量對水含量53.1質(zhì)量％的原油進行脫水，輕油和重油餾出時間均為5分鐘，脫水時間為230分鐘。原油進料質(zhì)量3099克，脫出水質(zhì)量1639克，脫水原油含水量為0.1質(zhì)量％，計算得到原油脫水率為99.8質(zhì)量％，沒有收集到氣體。
[0084]實施例2
[0085]設定可控溫進料泵33及第三加熱器32的溫度為100°C，保持10分鐘。設定第二加熱器22及上加熱器121的溫度為300°C，下加熱器122的溫度為300°C。設定第二降溫組件51、輕油和水儲罐52的溫度為10°C，設定第一降溫組件41的溫度100°C。氣體烴回收罐53的冷卻溫度為-100°C。
[0086]按可控溫進料泵(齒輪泵)流速16ml/min的進料量對水含量1.1質(zhì)量％的原油進行脫水，輕油和重油餾出時間均為5分鐘，脫水時間為230分鐘，原油進料質(zhì)量3204克，原油脫出水質(zhì)量35克，脫水原油含水量為痕跡(〈0.03質(zhì)量％ )，計算得到原油脫水率接近100%，氣體烴質(zhì)量5克，氣體烴含量為0.15質(zhì)量％。
[0087]實施例3
[0088]設定可控溫進料泵33及第三加熱器32的溫度為20°C，保持10分鐘。設定第二加熱器22及上加熱器121的溫度為200°C，下加熱器122的溫度為250°C。設定第二降溫組件51、輕油和水儲罐52的溫度為1°C，設定第一降溫組件41的溫度60°C。氣體烴回收罐53的冷卻溫度為-90°C。
[0089]按可控溫進料泵(齒輪泵)流速16ml/min的進料量對水含量63.6質(zhì)量％的原油進行脫水，輕油和重油餾出時間均為5分鐘，脫水時間為390分鐘，原油進料質(zhì)量5311克，脫出水質(zhì)量3314克，脫水原油含水量為3.2質(zhì)量％，計算得到原油脫水率為98.1質(zhì)量％。沒有收到氣體。
[0090]由于脫水原油含水量為3.2質(zhì)量％，不符合標準，為此對脫水原油進行二次脫水。二次脫水工藝參數(shù)如下:
[0091]設定可控溫進料泵33及第三加熱器32的溫度為50°C，保持10分鐘。設定第二加熱器22溫度為200°C，上加熱器121的溫度為210°C，下加熱器122的溫度為260°C。設定第二降溫組件51、蒸餾水儲罐52的溫度為1°C，設定第一降溫組件41的溫度60°C，氣體烴回收