本發(fā)明屬于節(jié)能領域，具體涉及一種新型蒸汽降壓減溫系統(tǒng)。

背景技術：

工業(yè)供汽或供熱抽汽常為高壓高溫蒸汽，蒸汽參數(shù)往往大于實際所需，常用的降壓減溫設備有：減溫減壓器、壓力匹配器、背壓式汽輪機。目前針對供汽流量較大的工況，通常的做法是一路高壓蒸汽進入排汽壓力按供汽所需壓力設計的背壓式汽輪機，另一路高壓蒸汽進入減溫減壓器(節(jié)流原理)輸出和背壓式汽輪機排汽相同壓力的中壓蒸汽，背壓式汽輪機排汽和減溫減壓器輸出蒸汽混合后作為供汽輸出。這種降壓減溫方法存在大量的節(jié)流損失，同時由于背壓式汽輪機排汽壓力較大，背壓式汽輪機的內(nèi)效率降低，整體的綜合效率大大降低。

1988年,吳仲華教授從能量轉(zhuǎn)化的基本定律出發(fā),闡述熱能的梯級利用與品位概念和基于能的梯級利用的總能系統(tǒng)。提出了著名的“溫度對口、梯級利用”原則,包括:通過熱機把能源最有效地轉(zhuǎn)化成機械能時,基于熱源品位概念的“溫度對口、梯級利用”原則；把熱機發(fā)電和余熱利用或供熱聯(lián)合時,大幅度提高能源利用率的“功熱并供的梯級利用”原則；把高溫下使用的熱機與中低溫下工作的熱機有機聯(lián)合時,“聯(lián)合循環(huán)的梯級利用”原則等。

氣體噴射原理就是利用高壓蒸汽膨脹加速降壓，將低壓蒸汽引射并混合，再擴壓提高到用戶需要的供熱參數(shù)，利用高壓蒸汽和低壓蒸汽之間的壓力差，使得低壓蒸汽增壓到用戶的工作壓力，而這一壓力差往往是許多工藝上就存在的，也就是前面所說的降壓減溫的節(jié)流損失，因此，壓力匹配器利用氣體噴射原理，實現(xiàn)了低壓蒸汽的高效利用，在這一過程中，并未消耗任何能源。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術中存在的不足，提供了一種新型蒸汽降壓減溫系統(tǒng)，主要由背壓式汽輪機、旋轉(zhuǎn)用能設備、壓力匹配器和減溫器組成，高溫高壓蒸汽輸入管道接在一個三通閥上，分別通過輸汽管道與背壓式汽輪機、壓力匹配器相連，作為驅(qū)動汽源的蒸汽進入背壓式汽輪機拖動旋轉(zhuǎn)用能設備，作為高壓汽源的蒸汽進入壓力匹配器，背壓式汽輪機排汽管道與壓力匹配器相連，并且在所述管道上安裝有逆止閥，該逆止閥安裝在背壓式汽輪機的排汽管上，以防高壓蒸汽進入背壓式汽輪機，背壓式汽輪機排汽同時作為低壓汽源被吸入壓力匹配器，壓力匹配器輸出實際所需壓力參數(shù)的中壓蒸汽，壓力匹配器通過管道與減溫器相連，減溫器還連接有減溫水管道，中壓蒸汽與減溫器中減溫水混合后輸出特定參數(shù)的蒸汽，以上所述的所有管道，均有閥門進行控制。本發(fā)明通過降低背壓式汽輪機排汽壓力使背壓式汽輪機內(nèi)效率得以提升，將減溫減壓器更換為壓力匹配器可減少不必要的節(jié)流損失，進而使蒸汽降壓減溫系統(tǒng)的綜合效率大大提高。

優(yōu)選的是，所述的壓力匹配器包括壓力匹配器本體和電動執(zhí)行器。

進一步，壓力匹配器還包括有控制器，通過控制器自動調(diào)節(jié)電動執(zhí)行機構來保證壓力匹配器輸出特定壓力的蒸汽至減溫器。

優(yōu)選的是，所述的減溫器包括減溫器本體和電動執(zhí)行器。

進一步，所述的減溫器還包括控制器，以實現(xiàn)精確快速控制。

優(yōu)選的是，所述的旋轉(zhuǎn)用能設備為水泵、風機或發(fā)電機。

優(yōu)選的是，減溫水進入減溫器管在通往減溫器的一端連接有能夠形成霧化效果的噴嘴。

本發(fā)明的特征：

1.進入背壓式汽輪機和壓力匹配器的高壓高溫蒸汽，來自同一汽源。

2.旋轉(zhuǎn)用能設備為水泵、風機、發(fā)電機等。

3.壓力匹配器的低壓汽源為背壓式汽輪機的排汽。

4.壓力匹配器的低壓蒸汽吸入管道上加裝有逆止閥，以防高壓蒸汽進入背壓式汽輪機。

5.壓力匹配器帶有獨立的控制器，通過自動調(diào)節(jié)電動執(zhí)行機構來保證壓力匹配器輸出特定壓力的蒸汽至減溫器；減溫器帶有獨立的控制器，通過自動調(diào)節(jié)電動執(zhí)行機構來保證減溫器輸出特定溫度的蒸汽。

本發(fā)明中高壓高溫蒸汽為電廠汽輪機抽汽、其他工業(yè)抽汽或鍋爐蒸汽等。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明將“能量梯級利用”原則和氣體噴射原理融合在一起應用到蒸汽降壓減溫系統(tǒng)中，使背壓式汽輪機內(nèi)效率得以提升的同時，較少了減溫減壓器的節(jié)流損失，進而使蒸汽降壓減溫系統(tǒng)的綜合效率大大提高。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是對本發(fā)明的實施例的描述，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)技術方案進行簡單變形或者名稱變化，或者是采取慣用手段，也可以實現(xiàn)發(fā)明目的。

圖1為新型蒸汽降壓減溫系統(tǒng)結構示意圖

圖2為新型蒸汽降壓減溫系統(tǒng)應用于熱電廠工業(yè)供汽的結構示意圖

圖中標號：1-背壓式汽輪機，2-旋轉(zhuǎn)用能設備，3-壓力匹配器，4-減溫器，5-壓力匹配器本體，6-壓力匹配器電動執(zhí)行機構，7-壓力匹配控制器，8-逆止閥，9-減溫器本體，10-減溫器電動執(zhí)行機構，11-減溫控制器，12-抽汽式汽輪機，13-一次風機，a-高壓高溫蒸汽進背壓式汽輪機管，b-高壓高溫蒸汽進壓力匹配器管，c-背壓式汽輪機排汽管，d-壓力匹配器輸出蒸汽管，e-減溫水進入減溫器管，f-減溫器輸出蒸汽管，g-高壓高溫蒸汽輸入管。

具體實施方式

下面結合實施例對本發(fā)明做進一步的詳細說明，以下實施例是對本發(fā)明的解釋而本發(fā)明并不局限于以下實施例。

實施例1

如圖1、圖2所示，本發(fā)明應用于熱電廠工業(yè)抽汽降壓減溫供汽系統(tǒng)，系統(tǒng)由背壓式汽輪機1、一次風機13、壓力匹配器3和減溫器4組成，高溫高壓蒸汽輸入新型蒸汽降壓減溫系統(tǒng)的前置裝置為抽汽式汽輪機12，壓力匹配器3由壓力匹配器本體5、壓力匹配器電動執(zhí)行機構6、壓力匹配控制器7組成，在背壓式汽輪機1的排汽管上還安裝有逆止閥8，防止高壓蒸汽進入背壓式汽輪機1。減溫器4由減溫器本體9、減溫器電動執(zhí)行機構10、減溫控制器11組成，同時，減溫器還與減溫水進入減溫器管e相連。高溫高壓抽汽首先通過高壓高溫蒸汽輸入管g分為兩路，一路通過高壓高溫蒸汽進背壓式汽輪機管a進入背壓式汽輪機1，背壓式汽輪機1在高壓高溫蒸汽的作用下，拖動一次風機13，另一路通過高壓高溫蒸汽進壓力匹配器管b進入壓力匹配器3，壓力匹配器利用高壓蒸汽膨脹加速降壓，將背壓式汽輪機低壓排汽引射并混合，再擴壓提高到用戶需要的供熱參數(shù)，壓力匹配器利用高壓蒸汽和低壓蒸汽之間的壓力差，使得低壓蒸汽增壓到用戶的工作壓力，而這一壓力差往往是許多工藝上就存在的，也就是前面所說的減壓減溫的節(jié)流損失，因此，壓力匹配器利用了原有的壓差，實現(xiàn)了低壓蒸汽的高效利用，在這一過程中，并未消耗任何能源，背壓式汽輪機1排汽通過背壓式汽輪機排汽管c被吸入壓力匹配器3，壓力匹配器3通過壓力匹配器輸出蒸汽管d輸出中壓蒸汽至減溫器4，高壓減溫水通過減溫水進入減溫器管e進入減溫器4，減溫水通過噴嘴進入減溫器形成霧化效果與高溫蒸汽直接混合，高溫蒸汽得以降溫，減溫器4通過輸出蒸汽管f輸出中壓中溫蒸汽。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。雖然本發(fā)明已以實施例公開如上，但其并非用以限定本發(fā)明的保護范圍，任何熟悉該項技術的技術人員，在不脫離本發(fā)明的構思和范圍內(nèi)所作的變動與潤飾，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。