本實用新型涉及一種油氣分離器，具體涉及一種油氣分離器精分離結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

汽車發(fā)動機油氣分離器主要用于將曲軸箱內(nèi)的油氣混合氣體中的機油分離出來。當油氣混合氣體進入油氣分離器內(nèi)后，油氣分離器將氣體和機油分離，分離出的機油流回油底殼。目前的油氣分離器通常分為迷宮式和旋風式分離器，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制作成本高。

另一方面，目前油氣分離器分離出的機油通常采用以下方式回到油底殼：通過回油管或直接通過回油孔滴落到曲軸箱內(nèi)，再流回油底殼，這種回油方式雖然結(jié)構(gòu)簡單，但曲軸箱內(nèi)的氣體會通過回油孔進入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單，制作成本低，并且可有效解決曲軸箱內(nèi)的氣體會通過回油孔進入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題的油氣分離器精分離結(jié)構(gòu)。

本實用新型的技術(shù)方案是：

一種油氣分離器精分離結(jié)構(gòu)，包括：分離器外殼，分離器外殼內(nèi)設(shè)有油氣混合通道；設(shè)置在油氣混合通道內(nèi)的精分離隔板，精分離隔板將油氣混合通道隔斷，精分離隔板上設(shè)有若干精分離通孔；設(shè)在油氣混合通道的底面上并與精分離隔板相對應(yīng)的聚油槽，聚油槽的底面設(shè)有回油孔；以及設(shè)置在分離器外殼上并與聚油槽相對應(yīng)的自密封回油結(jié)構(gòu)；所述自密封回油結(jié)構(gòu)包括呈上下延伸的回油管及套設(shè)在回油管上的回油扣帽，所述回油扣帽的上端開口、下端封閉，所述回油管位于分離器外殼的外側(cè)，回油管的上端口與回油孔密封連接，回油管的下端口位于回油扣帽內(nèi)。

本方案具有結(jié)構(gòu)簡單，制作成本低的特點，并可有效解決曲軸箱內(nèi)的氣體會通過回油孔進入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題。

作為優(yōu)選，精分離通孔呈圓錐形，且精分離通孔的橫截面積在油氣混合通道內(nèi)的氣流流通方向上逐漸減小。本方案結(jié)構(gòu)的精分離通孔可以進一步提高經(jīng)過精分離通孔的油氣混合氣體的油氣分離效果。

作為優(yōu)選，回油扣帽的上端面上設(shè)有回油缺口，且回油缺口的底面高度高于回油管的下端口的高度。

作為優(yōu)選，回油管與回油扣帽的軸線豎直設(shè)置，回油扣帽的內(nèi)側(cè)面上并位于回油缺口的下方設(shè)有環(huán)形限位塊，回油管上套設(shè)有水平浮動隔板，水平浮動隔板支撐于環(huán)形限位塊上，水平浮動隔板位于回油缺口的下方，水平浮動隔板的浮力大于重力。

作為優(yōu)選，回油扣帽通過卡扣結(jié)構(gòu)卡接在回油管上，所述卡扣結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在回油管外側(cè)面上的卡塊及設(shè)置在回油扣帽上并與卡塊相配合的卡孔。本方案結(jié)構(gòu)方便回油扣帽的安裝。

作為優(yōu)選，油氣混合通道的底面與頂面上還設(shè)有用于安裝精分離隔板的隔板安裝槽，所述精分離隔板安裝在隔板安裝槽內(nèi)。本方案結(jié)構(gòu)方便精分離隔板的安裝。

作為優(yōu)選，油氣混合通道內(nèi)還設(shè)有與精分離隔板相平行的分離擋板，精分離隔板與分離擋板沿油氣混合通道內(nèi)的氣流流通方向前后分布，所述分離擋板的頂面與油氣混合通道的頂面設(shè)有間隙，分離擋板上設(shè)有過油缺口，且過油缺口的底面與油氣混合通道的底面齊平。本方案結(jié)構(gòu)的精分離隔板與分離擋板配合可以進一步提高油氣分離效果

作為優(yōu)選，聚油槽為兩個，所述精分離隔板位于兩個聚油槽之間。

本實用新型的有益效果是：具有結(jié)構(gòu)簡單，制作成本低的特點，并且可有效解決曲軸箱內(nèi)的氣體會通過回油孔進入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題。

附圖說明

圖1是本實用新型的實施例1的油氣分離器精分離結(jié)構(gòu)的一種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實用新型的實施例1的回油扣帽的一種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本實用新型的實施例2的自密封回油結(jié)構(gòu)處的一種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：

油氣混合通道1；

精分離隔板2，精分離通孔2.1；

分離擋板3；

聚油槽4，回油孔4.1；

自密封回油結(jié)構(gòu)5，回油管5.1，回油扣帽5.2，卡塊5.3，卡孔5.4，回油缺口5.5，環(huán)形限位塊5.6，水平浮動隔板5.7。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖與具體實施方式對本實用新型作進一步詳細描述：

實施例1：如圖1所示，一種油氣分離器精分離結(jié)構(gòu)，包括：分離器外殼，分離器外殼內(nèi)設(shè)有油氣混合通道1；設(shè)置在油氣混合通道內(nèi)的精分離隔板2；設(shè)在油氣混合通道的底面上并與精分離隔板相對應(yīng)的聚油槽4；以及設(shè)置在分離器外殼上并與聚油槽相對應(yīng)的自密封回油結(jié)構(gòu)5。

油氣混合通道的底面與頂面上均設(shè)有用于安裝精分離隔板的隔板安裝槽。精分離隔板安裝在隔板安裝槽內(nèi)。精分離隔板與油氣混合通道內(nèi)的氣流流通方向相垂直。精分離隔板將油氣混合通道隔斷。精分離隔板上設(shè)有若干精分離通孔2.1。精分離通孔連通精分離隔板兩側(cè)的油氣混合通道。精分離通孔呈圓錐形，且精分離通孔的橫截面積在油氣混合通道內(nèi)的氣流流通方向上逐漸減小。

油氣混合通道內(nèi)還設(shè)有與精分離隔板相平行的分離擋板3。精分離隔板與分離擋板沿油氣混合通道內(nèi)的氣流流通方向前后分布。分離擋板的頂面與油氣混合通道的頂面設(shè)有間隙。分離擋板上設(shè)有過油缺口，且過油缺口的底面與油氣混合通道的底面齊平。

聚油槽的底面設(shè)有回油孔4.1。本實施例的聚油槽為兩個。精分離隔板與分離擋板位于兩個聚油槽之間。

如圖1、圖2所示，自密封回油結(jié)構(gòu)包括呈上下延伸的回油管5.1及套設(shè)在回油管上的回油扣帽5.2。回油扣帽的上端開口、下端封閉。回油扣帽通過卡扣結(jié)構(gòu)卡接在回油管上。卡扣結(jié)構(gòu)包括設(shè)置在回油管外側(cè)面上的卡塊5.3及設(shè)置在回油扣帽上并與卡塊相配合的卡孔5.4?；赜凸芪挥诜蛛x器外殼的外側(cè)?；赜凸艿纳隙丝谂c回油孔密封連接，回油管的下端口位于回油扣帽內(nèi)。回油扣帽的上端面上設(shè)有回油缺口5.5，且回油缺口的底面高度高于回油管的下端口的高度。

本實施例的油氣分離器精分離結(jié)構(gòu)的具體工作如下：

油氣混合通道內(nèi)的油氣混合氣體經(jīng)過精分離隔板、精分離通孔與分離擋板后將油氣混合氣體的機油與氣體分離，分離出的機油在自重作用下聚集到聚油槽內(nèi)；接著，通過回油孔與回油管流入回油扣帽內(nèi)并聚集在回油扣帽內(nèi)，當聚集在回油扣帽內(nèi)的機油液面高度高于回油缺口的底面高度時，回油扣帽內(nèi)的機油將由回油缺口流出到曲軸箱內(nèi)并流回油底殼；在這個過程中，由于回油缺口的底面高度高于回油管的下端口的高度，當聚集在回油扣帽內(nèi)的機油由回油缺口流出時，回油扣帽內(nèi)的機油將漫過回油管的下端口，將回油管的下端口密封，從而避免曲軸箱內(nèi)的氣體通過回油孔進入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率的問題。

實施例2：本實施例的其余結(jié)構(gòu)參照實施例1，其不同之處在于：

如圖3所示，回油管與回油扣帽的軸線豎直設(shè)置?；赜涂勖?.2的內(nèi)側(cè)面上并位于回油缺口的下方設(shè)有環(huán)形限位塊5.6。回油管上套設(shè)有水平浮動隔板5.7。水平浮動隔板中部設(shè)有回油管過孔，回油管過孔的內(nèi)徑略大于回油管的外徑?；赜凸艽┻^回油管過孔。水平浮動隔板能夠沿回油管上下浮動。水平浮動隔板支撐于環(huán)形限位塊上。水平浮動隔板水平浮動隔板位于回油缺口的下方。水平浮動隔板的外徑略小于回油扣帽的內(nèi)徑。水平浮動隔板的浮力大于重力。

由于在回油扣帽內(nèi)的機油液面低于回油管的下端口時，曲軸箱內(nèi)的氣體還是可以通過回油孔進入油氣分離器，影響油氣分離器的分離效率；對此本實施例的對實施例1中的自密封回油結(jié)構(gòu)進行進一步改進，在不影響油氣分離器順利回油的前提下，有效解決這一問題。

在回油扣帽內(nèi)的機油液面低于回油管的下端口時，由于水平浮動隔板將回油管與回油扣帽之間的間隙封遮，從而避免曲軸箱內(nèi)的氣體通過回油管與回油孔進入油氣分離器。當回油扣帽內(nèi)的機油液面逐漸升高的過程中，油扣帽內(nèi)的機油將先漫過回油管的下端口，將回油管的下端口密封；然后水平浮動隔板隨機油液面一同上升，當水平浮動隔板上升至回油缺口的底面上方時，回油扣帽內(nèi)的機油將由回油缺口流出到曲軸箱內(nèi)并流回油底殼。