本發(fā)明涉及油氣分離技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種油氣分離器。

背景技術(shù)：

目前，發(fā)動機曲軸箱通風系統(tǒng)的油氣分離器有很多種結(jié)構(gòu)，例如迷宮式、旋風式、濾網(wǎng)式等，其分離油氣的原理及效果也各不相同，但這些油氣分離器有一個共同點，即當曲軸箱內(nèi)的氣體通過油氣分離器時，一種結(jié)構(gòu)的油氣分離器通常只是針對一個速度范圍內(nèi)的油氣而設(shè)計的，只能對特定流量下的油氣分離效率最高，在曲軸箱內(nèi)漏氣量在預定范圍內(nèi)的時候，即油氣的速度在預定范圍內(nèi)時，油氣分離的效果可以達到預期，但如果曲軸箱內(nèi)的漏氣量較小，超出了預定范圍，油氣的速度過低，會造成油氣分離效率下降，使較多的機油通過油氣分離器進入到進氣系統(tǒng)，最終進入燃燒室燒掉，因而使發(fā)動機的機油消耗量增加。反之，油氣的速度過高，分離效率高，但會導致曲軸箱壓力超過標準，造成機油泄漏風險。

綜上，現(xiàn)有的油氣分離器不能控制油氣流速，只能針對自身能夠適應的特定速度范圍的油氣進行油氣分離，適用范圍小，油氣分離效果不理想。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種油氣分離器，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，對于不同漏氣量的工況均能夠達到很高的分離效率。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下方案：

本發(fā)明提供一種油氣分離器，包括進氣腔、分離腔和調(diào)速閥；所述進氣腔設(shè)置于所述分離腔外側(cè)壁上，所述進氣腔與所述分離腔之間設(shè)置有開孔板，所述開孔板上設(shè)置有至少兩個連通所述進氣腔和所述分離腔的通氣孔；所述調(diào)速閥設(shè)置于所述進氣腔內(nèi)，所述調(diào)速閥能夠調(diào)節(jié)所述通氣孔與所述進氣腔連通的個數(shù)；所述分離腔內(nèi)與所述開孔板相對處設(shè)置有撞擊板，所述開孔板與所述撞擊板之間設(shè)置有支撐筋，所述支撐筋上設(shè)置有油氣分離層，所述分離腔的殼體上設(shè)置有回油口和出氣口。

優(yōu)選地，所述進氣腔的尾端設(shè)置有進氣口，所述進氣腔首端設(shè)置有孔形導軌。

優(yōu)選地，所述調(diào)速閥包括頂板、彈簧和導桿，所述頂板設(shè)置于所述進氣腔內(nèi)對所述進氣腔進行橫向隔離，所述導桿一端設(shè)置于所述頂板上，所述導桿另一端與所述孔形導軌活動連接，所述彈簧套設(shè)于所述導桿上，所述彈簧兩端分別與所述頂板和所述進氣腔首端內(nèi)壁相抵。

優(yōu)選地，所述支撐筋設(shè)置于所述開孔板與所述撞擊板相對的側(cè)壁上，所述撞擊板設(shè)置于所述分離腔頂部，所述分離腔側(cè)壁上端設(shè)置有腔體蓋，所述腔體蓋與所述開孔板一體設(shè)置，所述進氣腔朝向所述開孔板的側(cè)壁上設(shè)置有與所述開孔板大小頭相同的矩形孔，所述進氣腔設(shè)有矩形孔的一端側(cè)壁固定于所述腔體外壁上端。

優(yōu)選地，所述支撐筋設(shè)置于所述開孔板與所述撞擊板相對的側(cè)壁上，所述進氣腔與所述分離腔一體設(shè)置，所述開孔板為所述進氣腔與所述分離腔之間共有的側(cè)壁，所述進氣腔與所述分離腔頂部設(shè)置有蓋板，所述撞擊板設(shè)置于所述蓋板底部。

優(yōu)選地，所述開孔板、所述撞擊板、所述支撐筋和所述油氣分離層構(gòu)成一油氣分離模塊，所述進氣腔與所述分離腔一體設(shè)置，整個所述油氣分離模塊通過所述開孔板固定于所述進氣腔與所述分離腔之間，所述進氣腔與所述分離腔頂部設(shè)置有蓋板。

優(yōu)選地，所述油氣分離層為無紡布或毛氈或多孔金屬網(wǎng)。

優(yōu)選地，所述回油口設(shè)置于所述分離腔底部，所述出氣口設(shè)置于所述分離腔側(cè)壁頂部。

優(yōu)選地，所述回油口與所述出氣口之間的分離腔腔底上設(shè)置有隔板。

優(yōu)選地，所述通氣孔為圓形孔，所述通氣孔在所述開孔板上有序排列。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)取得了以下有益技術(shù)效果：

1、本發(fā)明提供的油氣分離器，在進氣腔內(nèi)設(shè)置調(diào)速閥，進氣腔與分離腔之間設(shè)置開孔板，利用調(diào)速閥控制開孔板上通孔的流通數(shù)量，來保證油氣處于分離效率最高的流速額定值，油氣在各種流量下均能夠達到很高的分離效率。

2、本發(fā)明提供的油氣分離器，在開孔板與撞擊板之間設(shè)置有由無紡布、毛氈或者多孔金屬網(wǎng)中的一種構(gòu)成的油氣分離層，使進入分離腔的油氣分離效果更好，進一步提高油氣分離效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明中油氣分離器的第一種實施方式的立體剖視圖；

圖2為本發(fā)明中油氣分離器的第一種實施方式的立體圖；

圖3為本發(fā)明中油氣分離器的第二種實施方式的立體剖視圖；

圖4為本發(fā)明中油氣分離器的第二種實施方式的立體圖；

圖5為本發(fā)明中油氣分離器的第二種實施方式的蓋板立體圖；

圖6為本發(fā)明中油氣分離器的第二種實施方式的腔體立體圖；

圖7為本發(fā)明中油氣分離器的第三種實施方式的立體剖視圖；

圖8為本發(fā)明中油氣分離器的第三種實施方式的腔體立體圖；

圖9為本發(fā)明中油氣分離器的第三種實施方式的油氣分離模塊立體圖；

圖10為本發(fā)明中油氣分離器的調(diào)速閥立體圖；

圖中：1-進氣腔、2-分離腔、3-調(diào)速閥、4-開孔板、5-通氣孔、6-撞擊板、7-油氣分離層、8-回油口、9-出氣口、10-進氣口、11-孔形導軌、12-頂板、13-彈簧、14-導桿、15-蓋板、16-支撐筋、17-隔板、18-固定桿。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明的目的是提供一種油氣分離器，以解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

本發(fā)明提供一種油氣分離器，由硬質(zhì)塑料制成，包括進氣腔1、分離腔2和調(diào)速閥3；進氣腔1設(shè)置于分離腔2外側(cè)壁上，進氣腔1的尾端為油氣的進氣口10，進氣腔1的首端為一孔形導軌11；進氣腔1與分離腔2之間設(shè)置有開孔板4，開孔板4上設(shè)置有至少兩個連通進氣腔1和分離腔2的通氣孔5，通氣孔5為圓形，在開孔板4上縱向有序排列；調(diào)速閥3設(shè)置于進氣腔1內(nèi)，調(diào)速閥3能夠調(diào)節(jié)連通進氣腔1和分離腔2的通氣孔5的個數(shù)；具體的，調(diào)速閥3包括頂板12、彈簧13和導桿14，頂板12用于橫向隔離進氣腔1，頂板12靠近進氣口10的一端的通氣孔5可以使外部油氣由進氣腔1進入分離腔2，頂板12的另一端的通氣孔5則不會有油氣通過；導桿14一端固定于頂板12上，導桿14另一端與孔形導軌11活動連接，彈簧13套設(shè)于導桿14上，彈簧13兩端分別與頂板12和進氣腔1首端內(nèi)壁相抵；分離腔2內(nèi)與開孔板4相對處設(shè)置有撞擊板6，撞擊板6與開孔板4之間設(shè)置支撐筋16，支撐筋16上設(shè)置有油氣分離層7，油氣分離層7為無紡布或毛氈或多孔金屬網(wǎng)，用于對進入分離腔的油氣進行分離；分離腔2的殼體上設(shè)置有回油口8和出氣口9，回油口8設(shè)置于分離腔2底部，出氣口9設(shè)置于分離腔的側(cè)壁頂部，出氣口9具體為一個在分離腔2側(cè)壁上開的通氣缺口，在回油口8與出氣口9之間的分離腔2的腔底上設(shè)置有隔板17，用于防止分離的液體機油流向分離腔2的另一側(cè)，油氣分離層7上滴下的液體機油由回油口8進行回收，氣體由出氣口9排出。

對于本發(fā)明中開孔板4的具體設(shè)置，在圖1和圖2所示的本發(fā)明的第一種實施方式中，支撐筋16設(shè)置于開孔板4與撞擊板6相對的側(cè)壁上，撞擊板6設(shè)置于分離腔2頂部，分離腔2的側(cè)壁上設(shè)置一個腔體蓋，開孔板4與腔體蓋一體設(shè)置，即腔體蓋上自帶開孔板4，將進氣腔1朝向開孔板4一側(cè)的側(cè)壁設(shè)置一個與開孔板4大小相同的矩形孔；本實施方式提供的油氣分離器的結(jié)構(gòu)在具體裝配中，首先將油氣分離層7放在開孔板4的支撐筋16上，防止掉落，再將帶有開孔板4的腔體蓋焊接到分離腔2上進行固定，之后將進氣腔1設(shè)置有矩形孔的一側(cè)對準開孔板4進行焊接，即可完成油氣分離器的裝配工作。

對于本發(fā)明中開孔板4的具體設(shè)置，在圖3-6所示的本發(fā)明的第二種實施方式中，支撐筋16設(shè)置于開孔板4與撞擊板6相對的側(cè)壁上，進氣腔1與分離腔2為一體成型設(shè)置，開孔板4為進氣腔1與分離腔2之間共有的一個側(cè)壁，進氣腔1和分離腔2的頂部開口，并設(shè)置一個能夠焊接封住開口的蓋板15，并且將撞擊板6設(shè)置于蓋板15的底部；本實施方式提供的油氣分離器的結(jié)構(gòu)在具體裝配中，首先將油氣分離層7放在開孔板4的支撐筋16上，防止掉落，之后再將蓋板15焊接固定到進氣腔1與分離腔2的上部開口處，即可完成油氣分離器的裝配工作。

對于本發(fā)明中開孔板4的具體設(shè)置，在圖7-9所示的本發(fā)明的第三種實施方式中，開孔板4、撞擊板6、支撐筋16和油氣分離層7構(gòu)成一油氣分離模塊，具體的在開孔板4與撞擊板6之間設(shè)置支撐筋16，將油氣分離層7設(shè)置于支撐筋16上，再通過開孔板4與撞擊板6上下兩端設(shè)置固定桿18進行對開孔板4與撞擊板6的固定；進氣腔1與分離腔2一體設(shè)置，整個油氣分離模塊通過開孔板4固定于進氣腔1與分離腔2之間，具體的將進氣腔1與分離腔2之間設(shè)置卡槽，開孔板4上的卡接部，二者卡接固定，進氣腔1與分離腔2頂部開口，并在進氣腔1與分離腔2頂部設(shè)置有共有的蓋板15；本實施方式提供的油氣分離器的結(jié)構(gòu)在具體裝配中，首先將開孔板4上的卡接部卡接到進氣腔1與分離腔2之間的卡接槽內(nèi)，再對卡接部與卡接槽之間進行焊接，使油氣分離模塊固定到進氣腔1與分離腔2之間，之后再將蓋板15焊接固定到進氣腔1與分離腔2的上部開口處，即可完成油氣分離器的裝配工作。

本發(fā)明提供的油氣分離器，在具體進行油氣分離工作過程中，當油氣由進氣口10進入進氣腔1的速度在額定范圍值時，進氣腔1內(nèi)部的頂板12由于彈簧13的彈力不會被向上推動，油氣由進氣腔1尾端的通氣孔5進入分離腔2，撞擊到撞擊板6上，經(jīng)過油氣分離層7被分離；當油氣由進氣口10進入進氣腔1的速度超過額定范圍值時，由于油氣速度過快，對頂板12產(chǎn)生的壓力大于彈簧13的彈力，推動頂板12，漏出由頂板12封閉的通氣孔5，油氣能夠通過的通氣孔5的數(shù)量變多，通過面積變大，導致油氣速度下降到額定值，進入到分離腔2保證高效率的油氣分離。

需要說明的是，本發(fā)明中的排氣孔不僅限于圓形和縱向有序排列這一種設(shè)置方式，采用其他形狀的通氣孔和排序方式也可以實現(xiàn)其功能；本發(fā)明中的調(diào)速閥不僅限于使用彈簧這一種彈性件，選擇其他彈性件抵在頂板和分離腔頂部也可以實現(xiàn)其功能；此外，本發(fā)明中提供的油氣分離器可以作為單獨的油氣分離器使用，也可以集成到具體裝置中實現(xiàn)油氣分離的功能，例如，可以裝配到發(fā)動機中作為發(fā)動機的油氣分離器進行使用。

本發(fā)明應用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處。綜上，本說明書內(nèi)容不應理解為對本發(fā)明的限制。