一種用于螺桿式機組的排氣消聲器的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及螺桿式冷水(熱泵)機組系統(tǒng)，具體涉及一種用于螺桿式冷水(熱泵)機組的排氣消聲器。
【背景技術(shù)】
[0002]螺桿式冷水(熱泵)機組普遍存在排氣壓力脈動，這些排氣脈動在系統(tǒng)內(nèi)成為可聽聲源，影響整個機組的噪聲和振動。削減排氣脈動的方法一般是在壓縮機排氣口或排氣管道上安裝消聲器，這種消聲器通常是擴管式的抗性消聲器，其消聲原理是利用管道內(nèi)徑的突變，使聲波產(chǎn)生反射和干涉，從而消減沿管道傳播的噪聲，然而這種消聲器需要有較高的管道內(nèi)徑擴張比，工程上一般將內(nèi)徑擴張比設(shè)計為3~4，因此這種消聲器普遍應(yīng)用于排氣管內(nèi)徑在Φ50ι?πι以下的制冷設(shè)備中。對于排氣管內(nèi)徑超過Φ50ι?πι的螺桿式冷水(熱泵)機組，通常不能直接應(yīng)用擴管式消聲器，因為這會使消聲器體積過于龐大，影響機組的尺寸和外觀，比較常見的方法是將管道內(nèi)徑擴張一定比例，然后在擴張腔內(nèi)布置開孔隔板，這種消聲器的消聲量與隔板結(jié)構(gòu)密切相關(guān)，而且會產(chǎn)生一定的壓力損失，影響機組性能。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，提供一種用于螺桿式機組的排氣消聲器，采用較小的管道內(nèi)徑擴張比，有效降低螺桿式冷水(熱泵)機組的排氣脈動噪聲，同時大幅降低壓力損失，提升機組性能。
[0004]本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:
一種用于螺桿式機組的排氣消聲器，包括順次直線連通的進(jìn)氣管、消聲器殼體、出氣管；其特征在于:消聲器殼體按冷媒流動方向由漸擴式進(jìn)氣漸擴管、直管、漸縮式出氣漸縮管組成；在進(jìn)氣漸擴管內(nèi)間隔設(shè)置若干隔板，隔板外圓周面與進(jìn)氣漸擴管的內(nèi)圓周面密封連接，且所述隔板上設(shè)置有通孔型氣孔使得進(jìn)氣漸擴管形成若干與出氣管相通的隔腔；在出氣管上設(shè)置內(nèi)插管，內(nèi)插管由與出氣管連接處懸空插入消聲器腔體中；內(nèi)插管靠近出氣管的一端管體周向間隔開設(shè)有回油孔；所述消聲器殼體的回轉(zhuǎn)中心與進(jìn)氣管、出氣管的回轉(zhuǎn)中心均重合。
[0005]進(jìn)一步地，進(jìn)氣管、出氣管分別固定連接在消聲器殼體上，連接處密封。
[0006]進(jìn)一步地，所述進(jìn)氣管和出氣管的內(nèi)徑相等或不等，進(jìn)氣管和出氣管的內(nèi)徑比值為0.6?I ο
[0007]進(jìn)一步地，所述消聲器殼體的直管內(nèi)徑比進(jìn)氣管內(nèi)徑大，消聲器殼體直管內(nèi)徑與進(jìn)氣管內(nèi)徑比值為1.2~1.9。
[0008]進(jìn)一步地，所述消聲器殼體總長度與進(jìn)氣管內(nèi)徑的比值為1.5~6。
[0009]進(jìn)一步地，所述隔板均與進(jìn)氣管中心線垂直。
[0010]進(jìn)一步地，所述隔板的數(shù)目是2~5個。
[0011]進(jìn)一步地，所述隔腔容積不同，按照冷媒流動方向，下游隔腔的容積大于上游隔腔，相連隔腔的容積比值為1.01-2.5 ;或者所述兩塊相連隔板之間的距離是10mm~200mm。
[0012]進(jìn)一步地，隔板上氣孔為一個時，孔徑為進(jìn)氣管內(nèi)徑的0.5-1.8倍；或者單個隔板上的氣孔數(shù)量為I個以上時，該單個隔板上的氣孔的總面積為進(jìn)氣管腔體截面積的0.25-3.25 倍。
[0013]進(jìn)一步地，內(nèi)插管中心線與消聲器出氣管中心線重合。
[0014]進(jìn)一步地，所述內(nèi)插管插入消聲器腔體中的深度與消聲器殼體總長度的比值是0.1-0.7 O
[0015]使用時，將該消聲器安裝在螺桿式冷水(熱泵)機組中壓縮機的排氣口或與壓縮機排氣口相連接的排氣管道上，用于減少機組的噪音。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:利用漸擴容積的多級膨脹腔，在消聲器內(nèi)部形成多個突變聲學(xué)界面，使聲波產(chǎn)生反射和干涉，從而有效降低中高頻噪聲；利用內(nèi)插管形成的亥姆霍茲共鳴腔降低低頻噪聲。由于膨脹腔是漸擴容積，一方面可以獲得更寬的消聲頻段和更高的消聲量，另一方面，使氣體逐漸膨脹，有效降低壓力損失。從而在保證消聲量和壓力損失的前提下，使消聲器體積更小。有效降低螺桿式冷水(熱泵)機組的排氣脈動噪聲，同時大幅降低壓力損失，提升機組性能。
[0016]
【附圖說明】
[0017]圖1為本發(fā)明的斷面結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為圖1中隔板結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為圖1中內(nèi)插管結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4為本發(fā)明在螺桿式機組中的安裝位置示意圖；
在所有附圖中，相同的附圖標(biāo)記用來表示相同的元件或結(jié)構(gòu)，其中:
I一進(jìn)氣管、1.1一進(jìn)氣管腔體、2—消聲器殼體、2.1 —進(jìn)氣漸擴管、2.2—直管、2.3—出氣漸縮管、2.4—消聲器腔體、3—出氣管、4一隔板；4.1一第一隔板、4.2—第二隔板、4.3—第三隔板、4.1.1一第一隔腔、4.1.2—第二隔腔、5—氣孔、6—內(nèi)插管、7—回油孔、8—壓縮機、8.1—壓縮機排氣口、8.2壓縮機吸氣口、9一排氣管、10—冷凝器、11 一節(jié)流閥、12—蒸發(fā)器。
【具體實施方式】
[0018]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施力，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。此外，下面所描述的本發(fā)明各個實施方式中所涉及到的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互結(jié)合。
[0019]如圖1-3所示的用于螺桿式機組的排氣消聲器，由進(jìn)氣管1、消聲器殼體2、出氣管
3、隔板4、氣孔5、內(nèi)插管6、回油孔7組成。所述進(jìn)氣管I與出氣管3分別與消聲器殼體2的兩端相連通，上述所指的進(jìn)氣管1、出氣管3與消聲器殼體2的連通指的是進(jìn)氣管I和出氣管3分別固定連接在消聲器殼體2上，連接處密封。所述消聲器殼體2內(nèi)布置有若干隔板4，該隔板4外圓周面與消聲器殼體2的內(nèi)圓周面密封連接，隔板4將消聲器殼體2分為若干腔體，且所述隔板上設(shè)置有氣孔5。所述消聲器殼體2內(nèi)部布置有內(nèi)插管6，該內(nèi)插管6固定在消聲器出氣管3上，內(nèi)插管6底部開設(shè)有回油孔7。
[0020]所述進(jìn)氣管I的內(nèi)徑大于50mm，所述出氣管3的內(nèi)徑大于或等于進(jìn)氣管I內(nèi)徑，其中進(jìn)氣管內(nèi)徑與出氣管內(nèi)徑的比值是0.6~1。
[0021]所述消聲器殼體2由進(jìn)氣漸擴管2.1、直管2.2、出氣漸縮管2.3組成，其中進(jìn)氣漸擴管2.1與進(jìn)氣管I固定連接，連接處密封，出氣漸縮管2.3和出氣管3固定連接，連接處密封，進(jìn)氣漸擴管2.1和出氣漸縮管2.3形狀可以不一致。直管2.2的內(nèi)徑比進(jìn)氣管I的內(nèi)徑大，直管2.2內(nèi)徑與進(jìn)氣管I內(nèi)徑的比值是1.2-1.9，消聲器殼體2的總長度與進(jìn)氣管I內(nèi)徑的比值為1.5~6，此外，消聲器殼體2的回轉(zhuǎn)中心與進(jìn)氣管I回轉(zhuǎn)中心重合。