燃料噴射閥的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種內燃機中使用的燃料噴射閥，尤其涉及具備設置在閥座的下游側且由兩枚噴孔板層疊而成的噴孔板體的燃料噴射閥。
【背景技術】
[0002]近年來，由于汽車的內燃機等的廢氣排放限制進一步加強，要求從燃料噴射閥噴射出的燃料噴霧進一步微?；?br> 特別針對燃料噴霧的微?；M行了各種探討。
例如已知一種燃料噴射閥，在該燃料噴射閥中，利用層疊的上游側板和下游側板形成噴孔板，形成于上游側板的上游側噴孔的內徑側內壁面與形成于下游側板的下游側噴孔的內徑側內壁面連續(xù)地形成，上游側噴孔中的至少外徑側的內壁面上形成有將燃料流引導向下游側噴孔的內徑側內壁面的引導部(參照專利文獻I)。
該燃料噴射閥中，到達上游側噴孔的入口側開口邊緣的外徑側內壁面附近的燃料受到引導部的引導作用而被引導向下游側噴孔的內徑側內壁面，由此沿著下游側噴孔的內壁面而液膜化，且通過噴射而微?；?br>[0003]此外，還已知一種燃料噴射閥，在該燃料噴射閥中，在下游側的噴孔板上形成有與形成在上游側噴孔板上的多個第一圓柱狀孔一對一連通的第二圓柱狀孔，第二圓柱狀孔分別具有比第一圓柱狀孔要大的孔徑，且相對于第一圓柱狀孔以規(guī)定角度傾斜。
該燃料噴射閥中，通過第一圓柱狀孔的燃料液體與傾斜的第二圓柱狀孔的內壁面可靠地碰撞，在第二圓柱狀孔的內壁面上向周向兩側擴散，并成為沿著內壁面的較薄的液膜狀而噴出，從而微?；?br> 現(xiàn)有技術文獻專利文獻
[0004]專利文獻1:日本專利特開2005-127186號公報專利文獻2:日本專利特開2004-169572號公報

【發(fā)明內容】

發(fā)明所要解決的技術問題
[0005]在上述專利文獻I所記載的燃料噴射閥中，以上游側噴孔和下游側噴孔各自的內徑側內壁面連續(xù)為前提，但實際上，由于噴孔直徑的尺寸偏差、噴孔加工位置的偏差、上游側板與下游側板彼此的位置偏差等因素，存在著在加工時難以使各個內徑側內壁面連續(xù)的問題。
并且，特別是在上游側噴孔的內徑側內壁面相對于下游側噴孔的內徑側內壁面在徑向內側方向上偏移的情況下，會變成上游側噴孔的一部分堵塞的形狀，從而對噴射量造成影響。
[0006]此外，在高溫負壓的環(huán)境下，在從流路被縮小的閥座底座部下游到上游側噴孔之間會產生減壓沸騰，變成氣液二相流，因此通過下游側噴孔時的壓力損耗相比液體單相流時有所增加，噴射量有降低的趨勢。
并且，若上游側噴孔較長，則壓力損耗會進一步增大，因此因環(huán)境而引起的噴射量的變化變大。
因此，想要在縮短上游側噴孔時減小上游側板的板厚，但若上游側板過薄，則在對閥座與上游側板之間進行焊接時的熱影響會導致上游側板的從焊接部起的內徑側向從下游側板浮起的方向變形。
將該變形控制在一定程度較為困難，且上游側噴孔的形狀也會隨之產生偏差，因此存在每個樣品的噴射角、噴霧角、噴霧粒徑存在偏差的問題。
[0007]在上述專利文獻2所記載的燃料噴射閥中，以不同的傾斜角構成兩個噴孔，即使不一定要使內徑側內壁面連續(xù)，也會形成沿著下游側噴孔的內壁面的流動。
然而，為了防止上述噴孔的干擾引起的流量降低，需要確保上游側噴孔出口部的內徑側周邊與下游側噴孔入口部的內徑側周邊之間的徑向尺寸，通過上游側噴孔的燃料沿著下游側噴孔內壁流動的長度會縮短與該尺寸相應的量，若變得過短，則燃料會在液膜沿著下游側噴孔內壁擴散前就被噴射，從而阻礙微?；?。
[0008]在將下游側板加厚以作為消除上述問題的對策的情況下，將閥座與上游側的噴孔板以及下游側的噴孔板焊接的深度會隨之變深，需要相應地提高熱源的輸出。
其結果，存在上述上游側噴孔板產生變形的問題、以及閥座與閥體的抵接部變形使得閥油密性變差的問題。
[0009]本發(fā)明的課題在于解決由層疊的噴孔板構成的噴孔板體中可能發(fā)生的上述問題，其目的在于獲得一種能實現(xiàn)穩(wěn)定的噴射量、均勻的噴射角、噴霧角、噴霧粒徑等的燃料噴射閥。
解決技術問題所采用的技術方案
[0010]本發(fā)明的燃料噴射閥包括:閥座；與該閥座相對設置并能沿著中心軸線往返運動的閥體；以及通過焊接固定于所述閥座并形成有多個噴孔的噴孔板體，燃料通過所述閥座與所述閥體的間隙從所述噴孔噴射而出，
所述噴孔板體由第一噴孔板以及第二噴孔板構成，該第一噴孔板具有第一噴孔部以及與該第一噴孔部連通的擴大部，該第二噴孔板在下游側層疊于該第一噴孔板并與擴大部連通，并且具有從擴大部起沿著下游側向遠離所述中心軸線的方向傾斜的第二噴孔部，
所述第二噴孔部的內徑側內壁面的至少一部分收納在所述第一噴孔部的投影面內，
所述第一噴孔部的出口側開口部包含在所述擴大部的入口側開口部內，
所述第一噴孔部的所述燃料的最小流路面積與所述第二噴孔部的最小流路面積以及所述擴大部的入口側開口部的最小流路面積相同或更小，并且比所述擴大部的最小流路截面積小。
發(fā)明效果
[0011]本發(fā)明的燃料噴射閥中，由于第二噴孔部的內徑側內壁面的至少一部分收納在第一噴孔部的投影面內，因此通過第一噴孔部的燃料被推向第二噴孔部的內壁面，從而薄膜化，由此能實現(xiàn)噴射后的微?；?br>[0012]此外，由于第一噴孔部的出口側開口部包含在擴大部的入口側開口部內，第一噴孔部的燃料的最小流路面積與第二噴孔部的最小流路面積、擴大部的入口側開口部的最小流路面積相同或更小，且比所述擴大部的最小流路截面積小，因此能抑制加工時的尺寸偏差導致第一噴孔部與第二噴孔部發(fā)生干涉從而導致噴射量降低的情況。
[0013]此外，由于設置了擴大部，因而允許噴孔部的位置偏差，從而無需確保上游側噴孔出口部的內徑側周邊與下游側噴孔入口部的內徑側周邊之間的徑向尺寸，能將下游側的第二噴孔板的板厚抑制在最小限度，因此噴孔板體與閥座之間的焊接性得以提高。
[0014]此外，由于第一噴孔板的下游側形成有擴大部，能在不減薄第一噴孔板的板厚的情況下縮短第一噴孔部，因此能確保對閥座與噴孔板體進行焊接時第一噴孔板不產生變形這一程度的板厚，并能抑制第一噴孔部內的壓力、溫度等環(huán)境的變化引起的噴射量的降低。
【附圖說明】
[0015]圖1是表示本發(fā)明實施方式I的燃料噴射閥的剖視圖。
圖2是表示圖1的燃料噴射閥的主要部分的放大圖。
圖3是沿圖2的噴孔板體的II1-1II線的向視主視圖。
圖4是表示圖2的噴孔的立體圖。
圖5是表不圖2的第一噴孔部及第二噴孔部的相對位置產生偏移時的噴孔的立體圖。 圖6是表示本發(fā)明實施方式2的燃料噴射閥的主要部分的剖視圖。
圖7是沿圖6的噴孔板體的VI1-VII線的向視主視圖。
圖8是表示圖6的B部位的放大圖。
圖9是表示圖6的燃料噴射閥中(t-h)/Dl與噴射后的燃料粒徑的關系的特性圖。
圖10是表示本發(fā)明實施方式3的燃料噴射閥的主要部分的剖視圖。
圖11是表示本發(fā)明實施方式4的燃料噴射閥的主要部分的剖視圖。
圖12是表示圖11的C部位的放大圖。
圖13是表示本發(fā)明實施方式5的燃料噴射閥的主要部分的剖視圖。
圖14是表示本發(fā)明實施方式6的燃料噴射閥的主要部分的剖視圖。
【具體實施方式】
[0016]下面，基于【附圖說明】本發(fā)明的各實施方式的燃料噴射閥，對各圖中的相同或者相當?shù)臉嫾⒉课?，標注相同的標號進行說明。
[0017]實施方式I
圖1是表示本發(fā)明的實施方式I的燃料噴射閥I的剖視圖，圖2是表示圖1的燃料噴射閥I的前端部的放大圖。
該燃料噴射閥I包括螺線管(solenoid)裝置2、通過螺線管裝置2的驅動來動作的閥裝置7、以及覆蓋螺線管裝置2以及閥裝置7的殼體20