本發(fā)明屬于鋁合金表面防腐
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種鋁合金表面耐腐蝕處理方法。
背景技術(shù)：
：鋁作為輕質(zhì)結(jié)構(gòu)材料的代表，能夠滿足現(xiàn)代海洋運(yùn)輸、海洋建筑、海洋能源開發(fā)和海水淡化領(lǐng)域?qū)Ω咚?、?jié)能、環(huán)保的要求，在海洋工程中的需求量日益增加。但鋁合金在海水環(huán)境中容易發(fā)生局部腐蝕，這在一定程度上影響了鋁合金裝備的長期可靠應(yīng)用。微弧氧化(MAO)技術(shù)是近年來興起的一種表面處理新技術(shù)，它將陽極氧化工作區(qū)從法拉第區(qū)引入到高壓放電區(qū)，利用微區(qū)弧光放電的瞬間高溫，在鋁合金表面氧化生成陶瓷質(zhì)氧化膜，以改善材料的耐磨、耐蝕性能。近些年，國內(nèi)外報(bào)道了不同牌號(hào)鋁合金表面制備微弧氧化膜的方法，研究膜層生長機(jī)理，并通過優(yōu)化電氧化參數(shù)、電解液成分和配比等方法，提升膜層耐蝕、耐磨性能。然而，鋁合金微弧氧化陶瓷層中常常含有不同尺寸的孔洞、封閉空腔和微裂紋，對(duì)膜層耐蝕性有較大影響。較薄的微弧氧化膜層因其內(nèi)部致密層所占比例較少，無法有效限制腐蝕溶液對(duì)膜層的滲透，表現(xiàn)出難以持久的高耐蝕性能。采用基體表面機(jī)械研磨或超聲冷鍛工藝，使基體表面產(chǎn)生大量晶格畸變和位錯(cuò)的塑性變形甚至實(shí)現(xiàn)表層晶粒納米化，可提高后續(xù)微弧氧化制備膜的致密度和抗磨耐蝕性能，但工藝成本較高(WenL.,WangY.M.,LiuY.,etal.EISstudyofaself-repairingmicroarcoxidationcoating[J].Corros.Sci.,2011,53(2):618-623)。借鑒鋁合金氧化膜的表面封孔處理工藝，如采用有機(jī)涂層、沸水封閉、水解鹽封閉以及溶膠-凝膠技術(shù)，應(yīng)是提升鋁合金微弧氧化膜耐蝕性的有效方法。專利申請(qǐng)CN102605402A公開了一種采用進(jìn)口冷封閉劑的水解鹽封閉鋁合金微弧氧化膜微孔的方法，專利申請(qǐng)CN104480510A、CN101705511B、CN102154673B公開了鋁合金微弧氧化膜沸水封閉方法，在一定程度上可提高膜層耐蝕性能。然而，處于微米級(jí)的微弧氧化膜孔遠(yuǎn)大于陽極氧化膜的納米孔。根據(jù)前期研究發(fā)現(xiàn)單一水解封閉方法雖可提升微弧氧化膜的“自修復(fù)”能力，但不能完全填充微弧氧化膜內(nèi)的溶液滲透孔道，從而影響其耐蝕性能(徐克，肖書彬，劉艷輝，阮國嶺.鋁合金微弧氧化膜在高溫鹽水中的耐蝕性能研究[J].中國腐蝕與防護(hù)學(xué)報(bào),2013,33(1):17-22)。專利申請(qǐng)CN103147109A公開了采用硅溶膠封閉鋁合金微弧氧化膜，可有效降低膜層孔隙率。本發(fā)明在探討一種體孔隙率微弧氧化工藝基礎(chǔ)上，采用二元復(fù)合溶膠進(jìn)行封孔，借助二元溶膠的協(xié)同效應(yīng)進(jìn)一步提高微弧氧化鋁合金的封孔效果，以獲得更高的耐海水腐蝕性能。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種鋁合金表面耐腐蝕處理方法。具體技術(shù)方案如下：一種鋁合金表面耐腐蝕處理方法，包括以下步驟：步驟1、微弧氧化處理：對(duì)鋁合金試件進(jìn)行微弧氧化處理；具體過程可以是：將表面處理后的鋁合金試件浸入電解液中，以鋁合金試件為陽極，以不銹鋼容器為陰極，在攪拌下進(jìn)行微弧氧化；之后將鋁合金試件取出、水洗、干燥后，鋁合金試件表面形成致密均勻的陶瓷氧化膜；步驟2、封閉：采用溶膠-凝膠法，將微弧氧化處理后的鋁合金試件在鈦-硅復(fù)合溶膠中進(jìn)行封閉。在步驟1的微弧氧化處理之前，還可以包括試件表面處理的步驟：對(duì)鋁合金試件進(jìn)行例如打磨、去污、除油、風(fēng)干等的表面處理；具體可以是將鋁合金試件表面打磨至光滑，水洗后依次用酒精和丙酮對(duì)表面進(jìn)行去污除油，室溫風(fēng)干。可選地，步驟1微弧氧化處理時(shí)，所采用的電解液的配比為：硅酸鈉6～12g/L、三聚磷酸鈉1～6g/L、氫氧化鈉1～5g/L、鎢酸鈉1～5g/L、乙二胺四乙酸二鈉1～3g/L、偏釩酸鈉1～3g/L，所用溶劑為蒸餾水。例如可以在1L蒸餾水中加入6g硅酸鈉、1g三聚磷酸鈉、1g氫氧化鈉、1g鎢酸鈉、1g乙二胺四乙酸二鈉、1g偏釩酸鈉；例如可以在1L蒸餾水中加入10g硅酸鈉、3g三聚磷酸鈉、2g氫氧化鈉、2g鎢酸鈉、2g乙二胺四乙酸二鈉、1g偏釩酸鈉；例如可以在1L蒸餾水中加入8g硅酸鈉、6g三聚磷酸鈉、2g氫氧化鈉、3g鎢酸鈉、2g乙二胺四乙酸二鈉、2g偏釩酸鈉；例如可以在1L蒸餾水中加入12g硅酸鈉、5g三聚磷酸鈉、2g氫氧化鈉、3g鎢酸鈉、1g乙二胺四乙酸二鈉、2g偏釩酸鈉等。可選地，步驟1微弧氧化處理時(shí)，采用單向脈沖電流，微弧氧化工藝參數(shù)為：電流密度3～10A/dm2，占空比10～40％，頻率100～500Hz，電解液溫度20～40℃，氧化時(shí)間20～60min。步驟1的微弧氧化處理在攪拌條件下進(jìn)行，攪拌方式可以為機(jī)械攪拌。攪拌方式可以是人工攪拌或者機(jī)械攪拌。優(yōu)選地，攪拌方式為：將壓縮空氣通入電解液進(jìn)行曝氣式攪拌，每10L電解液的曝氣量為0.1～2.0m3/h。例如，曝氣量可以為0.1m3/h、0.3m3/h、0.5m3/h、1.0m3/h、1.5m3/h、2.0m3/h等?？蛇x地，鋁合金試件步驟1的微弧氧化處理后，表面形成厚度為10～50μm的陶瓷氧化膜。當(dāng)厚度過低時(shí)，不能起到有效的防護(hù)作用；當(dāng)厚度過高時(shí)，膜層微孔孔徑增大且內(nèi)部應(yīng)力增加，導(dǎo)致鋁合金試件的耐蝕性能變差?？蛇x地，步驟2所述鈦-硅復(fù)合溶膠各組分的質(zhì)量比為：鈦酸丁酯：正硅酸乙酯：乙醇：乙酰丙酮：硅烷偶聯(lián)劑：水＝(6～8)：(3～8)：(18～32)：(1～2)：(1～2)：(2～3)。例如，鈦酸丁酯：正硅酸乙酯：乙醇：乙酰丙酮：硅烷偶聯(lián)劑：水的質(zhì)量比可以為6：6：20：1：1：2，可以為8：4：32：2：1：3，可以為8：8：25：2：1：2等。其中，乙醇優(yōu)選為無水乙醇?？蛇x地，配制所述鈦-硅復(fù)合溶膠時(shí)，用3～10g/L稀硝酸將膠液pH值調(diào)至3.5～5.0。此處，稀硝酸用于調(diào)節(jié)鈦酸丁酯和正硅酸乙酯的水解速率；當(dāng)pH值高于5.0時(shí)，溶液酸度過低，鈦酸丁酯和正硅酸乙酯水解縮聚速率較低，聚合物交聯(lián)度低，膜層封孔和耐蝕性能較差；當(dāng)pH值低于3.5時(shí)，鈦酸丁酯和正硅酸乙酯水解縮聚速率過快，難以形成穩(wěn)定溶膠?？蛇x地，步驟2所述在鈦-硅復(fù)合溶膠中進(jìn)行封閉的具體步驟為：將微弧氧化處理后的鋁合金試件在鈦-硅復(fù)合溶膠中浸漬1～5min后均勻提拉取出，室溫固化18～36小時(shí)，得到封閉后的鋁合金試件。例如，浸漬時(shí)間可以為1min、2min、3min、4min、5min，室溫固化時(shí)間可以為18h、20h、22h、25h、28h、30h、32h、34h、36h等。本發(fā)明中，采用的鎢酸鈉和偏釩酸鹽含有高含氧酸根離子，易吸附于鋁合金表面，作為外來雜質(zhì)放電中心，提高了膜層致密性。通過曝氣式攪拌代替?zhèn)鹘y(tǒng)的機(jī)械攪拌，在促進(jìn)含氧酸根離子向試件表面擴(kuò)散、降低濃差極化的同時(shí)，也增加了電解液溶氧量，起到了強(qiáng)化表面等離子體放電過程的作用，從而進(jìn)一步提高膜層的致密性以及耐蝕性。本發(fā)明的封閉溶液不含對(duì)人體和環(huán)境有害的重金屬鹽，如Cr6+、Ni2+等物質(zhì)，且封閉工藝簡單，程序易于控制。采用鈦-硅復(fù)合溶膠封閉方法，大幅提高了鋁合金微弧氧化試件的耐蝕性能。附圖說明圖1是實(shí)施例3和實(shí)施例4的鋁合金試件的動(dòng)電位極化曲線圖比較圖；其中，(a)表示實(shí)施例3的鋁合金試件的動(dòng)電位極化曲線，(b)表示實(shí)施例4的鋁合金試件的動(dòng)電位極化曲線。圖2是實(shí)施例3和實(shí)施例6的鋁合金試件的動(dòng)電位極化曲線圖比較圖；其中，(c)表示實(shí)施例3的鋁合金試件的動(dòng)電位極化曲線，(d)表示實(shí)施例6的鋁合金試件的動(dòng)電位極化曲線。圖3是實(shí)施例4、實(shí)施例6和實(shí)施例7的鋁合金試件的海水腐蝕溶出鋁離子量比較圖；其中，(e)表示實(shí)施例4的鋁合金試件的海水腐蝕溶出鋁離子量，(f)表示實(shí)施例6的鋁合金試件的海水腐蝕溶出鋁離子量，(g)表示實(shí)施例7的鋁合金試件的海水腐蝕溶出鋁離子量。具體實(shí)施方式以下結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步具體詳述，以下實(shí)施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。本發(fā)明通過調(diào)節(jié)電解液配比、電解工藝參數(shù)及采用曝氣式攪拌，使所形成的陶瓷氧化膜具有更均勻、致密的結(jié)構(gòu)；采用鈦-硅復(fù)合溶膠封閉方法填充陶瓷氧化膜的外層疏松層，能進(jìn)一步提高膜層的抗Cl-離子滲透能力。本發(fā)明的方法簡單，易于控制且工藝穩(wěn)定，尤其適合海洋工程環(huán)境中鋁合金的耐海水腐蝕防護(hù)要求。實(shí)施例1本實(shí)施例處理的鋁合金為常用防銹鋁合金Al5052，試樣尺寸為50×25×5mm。本實(shí)施例的具體步驟為：(1)表面處理：依次采用400#，600#，1000#砂紙研磨，并先后用蒸餾水、無水乙醇、丙酮對(duì)鋁合金試件進(jìn)行去污除油，室溫風(fēng)干待用；(2)微弧氧化電解液配制：硅酸鈉6g、三聚磷酸鈉1g、氫氧化鈉1g、鎢酸鈉1g、乙二胺四乙酸二鈉1g、偏釩酸鈉1g，混合后加入1L蒸餾水中配制成電解液；(3)微弧氧化處理：將步驟(1)中的鋁合金試件作為陽極，不銹鋼電解槽作為陰極，電解槽內(nèi)為步驟(2)所配制的電解液采用機(jī)械攪拌，攪拌器轉(zhuǎn)速120r/min；微弧氧化工藝參數(shù)為：電流密度5A/dm2，頻率100Hz，占空比20％，電解液溫度20～40℃，氧化時(shí)間30min。(4)清洗、干燥：處理完畢后，取出鋁合金試件，用自來水、蒸餾水依次沖洗，取出風(fēng)干，即得到未封閉的陶瓷氧化膜，其外觀均勻，平均厚度10.1μm。實(shí)施例2本實(shí)施例處理的鋁合金為常用防銹鋁合金Al5052，試樣尺寸為50×25×5mm。本實(shí)施例的具體步驟為：(1)表面處理：依次采用400#，600#，1000#砂紙研磨，并先后用蒸餾水、無水乙醇、丙酮對(duì)鋁合金試件進(jìn)行去污除油，室溫風(fēng)干待用；(2)微弧氧化電解液配制：硅酸鈉10g、三聚磷酸鈉3g、氫氧化鈉2g、鎢酸鈉2g、乙二胺四乙酸二鈉2g、偏釩酸鈉1g，混合后加入1L蒸餾水中配制成電解溶液；(3)微弧氧化處理：將步驟(1)中的鋁合金試件作為陽極，不銹鋼電解槽作為陰極，電解槽內(nèi)為步驟(2)所配制的電解液，采用機(jī)械攪拌，攪拌器轉(zhuǎn)速120r/min；微弧氧化工藝參數(shù)為：電流密度10A/dm2，頻率200Hz，占空比20％，電解液溫度20～40℃，氧化時(shí)間20min。(4)清洗、干燥：處理完畢后，取出鋁合金試件，用自來水、蒸餾水依次沖洗，取出風(fēng)干，即得到未封閉的陶瓷氧化膜，其外觀均勻，平均厚度42.0μm。實(shí)施例3本實(shí)施例處理的鋁合金為常用防銹鋁合金Al5052，試樣尺寸為50×25×5mm。本實(shí)施例的具體步驟為：(1)表面處理：依次采用400#，600#，1000#砂紙研磨，并先后用蒸餾水、無水乙醇、丙酮對(duì)鋁合金試件進(jìn)行去污除油，室溫風(fēng)干待用；(2)微弧氧化電解液配制：硅酸鈉10g、三聚磷酸鈉5g、氫氧化鈉2g、鎢酸鈉3g、乙二胺四乙酸二鈉2g、偏釩酸鈉1g，混合后加入1L蒸餾水中配制成電解溶液；(3)微弧氧化處理：將步驟(1)中的鋁合金試件作為陽極，不銹鋼電解槽作為陰極，電解槽內(nèi)為步驟(2)所配制的電解液，采用機(jī)械攪拌，攪拌器轉(zhuǎn)速120r/min；微弧氧化工藝參數(shù)為：電流密度5A/dm2，頻率350Hz，占空比30％，電解液溫度20～40℃，氧化時(shí)間30min。(4)清洗、干燥：處理完畢后，取出鋁合金試件，用自來水、蒸餾水依次沖洗，取出風(fēng)干，即得到未封閉的陶瓷氧化膜，其外觀均勻，平均厚度15.5μm。實(shí)施例4微弧氧化處理中，采用曝氣式攪拌代替實(shí)施例3中的機(jī)械攪拌，每10L電解液的曝氣量為1.0m3/h，其他均與實(shí)施例3相同。得到的未封閉的陶瓷氧化膜的平均厚度為15.6μm。實(shí)施例5對(duì)實(shí)施例4中最終得到的鋁合金試件進(jìn)行溶膠封閉：本實(shí)施例中，鈦-硅復(fù)合溶膠是由鈦酸丁酯、正硅酸乙酯、乙醇、乙酰丙酮、硅烷偶聯(lián)劑、水，按質(zhì)量比6：6：20：1：1：2混合，均勻攪拌30min后，用5g/L稀硝酸將膠液pH值調(diào)至3.5～4.0，制成鈦-硅復(fù)合溶膠。具體過程為：向燒杯A中依次加入一半體積的無水乙醇、鈦酸丁酯、乙酰丙酮和少量蒸餾水，均勻攪拌，并緩慢滴加5g/L稀硝酸溶液調(diào)整pH值至3.5～4.0，再攪拌30min，得到鈦溶膠。向燒杯B中依次加入另一半體積的無水乙醇、正硅酸乙酯、硅烷偶聯(lián)劑、去離子水，均勻攪拌，并緩慢滴加5g/L稀硝酸溶液調(diào)整pH值至3.5～4.0，再攪拌30min，得到硅溶膠。將燒杯B中的硅溶膠加入到燒杯A的鈦溶膠中，再超聲振動(dòng)5min，得到所需的鈦-硅復(fù)合溶膠。將實(shí)施例4中最終得到的鋁合金試件浸入復(fù)合溶膠中，浸漬2min后均勻提拉取出，室溫固化24小時(shí)，得到封閉后的鋁合金試件。實(shí)施例6對(duì)實(shí)施例4中最終得到的鋁合金試件進(jìn)行溶膠封閉：本實(shí)施例中，鈦-硅復(fù)合溶膠是由鈦酸丁酯、正硅酸乙酯、乙醇、乙酰丙酮、硅烷偶聯(lián)劑、水，按質(zhì)量比8：4：32：2：1：3混合，均勻攪拌30min后，用3～10g/L稀硝酸將膠液pH值調(diào)至3.5～4.0，制成鈦-硅復(fù)合溶膠。具體過程為：向燒杯A中依次加入一半體積的無水乙醇、鈦酸丁酯、乙酰丙酮和少量蒸餾水，均勻攪拌，并緩慢滴加5g/L稀硝酸溶液調(diào)整pH值至3.5～4.0，再攪拌30min，得到鈦溶膠。向燒杯B中依次加入另一半體積的無水乙醇、正硅酸乙酯、硅烷偶聯(lián)劑、去離子水，均勻攪拌，并緩慢滴加5g/L稀硝酸溶液調(diào)整pH值至3.5～4.0，再攪拌30min，得到硅溶膠。將燒杯B中的硅溶膠加入到燒杯A的鈦溶膠中，再超聲振動(dòng)5min，得到所需的鈦-硅復(fù)合溶膠。將實(shí)施例4中最終得到的鋁合金試件浸入復(fù)合溶膠中，浸漬5min后均勻提拉取出，室溫固化30小時(shí)，得到封閉后的鋁合金試件。實(shí)施例7本實(shí)施例處理的鋁合金為常用防銹鋁合金Al5052，試樣尺寸為50×25×5mm。本實(shí)施例的具體步驟為：(1)表面處理：依次采用400#，600#，1000#砂紙研磨，并先后用蒸餾水、無水乙醇、丙酮對(duì)鋁合金試件進(jìn)行去污除油，室溫風(fēng)干待用；(2)溶膠封閉：本實(shí)施例中，鈦-硅復(fù)合溶膠是由鈦酸丁酯、正硅酸乙酯、乙醇、乙酰丙酮、硅烷偶聯(lián)劑、水，按質(zhì)量比8：4：32：2：1：3混合，均勻攪拌30min后，用5g/L稀硝酸將膠液pH值調(diào)至3.5～4.0，制成鈦-硅復(fù)合溶膠。具體過程為：向燒杯A中依次加入一半體積的無水乙醇、鈦酸丁酯、乙酰丙酮和少量蒸餾水，均勻攪拌，并緩慢滴加5g/L稀硝酸溶液調(diào)整pH值至3.5～4.0，再攪拌30min，得到鈦溶膠。向燒杯B中依次加入另一半體積的無水乙醇、正硅酸乙酯、硅烷偶聯(lián)劑、去離子水，均勻攪拌，并緩慢滴加5g/L稀硝酸溶液調(diào)整pH值至3.5～4.0，再攪拌30min，得到硅溶膠。將燒杯B中的硅溶膠加入到燒杯A的鈦溶膠中，再超聲振動(dòng)5min，得到所需的鈦-硅復(fù)合溶膠。將步驟(1)經(jīng)表面處理得到的鋁合金試件浸入復(fù)合溶膠中，浸漬5min后均勻提拉取出，室溫固化24小時(shí)，得到封閉后的鋁合金試件。實(shí)施例8本實(shí)施例處理的鋁合金為常用防銹鋁合金Al5052，試樣尺寸為50×25×5mm。本實(shí)施例的具體步驟為：(1)表面處理：依次采用400#，600#，1000#砂紙研磨，并先后用蒸餾水、無水乙醇、丙酮對(duì)鋁合金試件進(jìn)行去污除油，室溫風(fēng)干待用；(2)單一硅溶膠表面處理：本實(shí)施例中，硅溶膠是由正硅酸乙酯、乙醇、硅烷偶聯(lián)劑、水，按質(zhì)量比8:24:2:3混合，攪拌均勻并緩慢滴加5g/L稀硝酸溶液調(diào)整pH值至3.5～4.0，再攪拌30min，得到單一硅溶膠。具體過程為：向燒杯中依次加入無水乙醇、正硅酸乙酯、硅烷偶聯(lián)劑、水，均勻攪拌，并緩慢滴加5g/L稀硝酸溶液調(diào)整pH值至3.5～4.0，再攪拌30min，得到硅溶膠。將步驟(1)經(jīng)表面處理得到的鋁合金試件浸入硅溶膠中，浸漬5min后均勻提拉取出，室溫固化24小時(shí)，得到封閉后的鋁合金試件。下面以上述實(shí)施例進(jìn)行耐蝕性能分析，結(jié)果如下：(1)電化學(xué)性能分析利用動(dòng)電位極化分析上述實(shí)施例在3.5wt％氯化鈉溶液中的耐蝕性能，結(jié)果如圖1、圖2及表1所示。從圖1和表1中可以看出，實(shí)施例4(對(duì)應(yīng)圖1中的曲線(b))中采用曝氣式攪拌制備的未封閉的陶瓷氧化膜的腐蝕電流密度已降至1.84nA/cm2，低于實(shí)施例3(對(duì)應(yīng)圖1中的曲線(a)、圖2中的曲線(c))中采用常規(guī)機(jī)械攪拌制備的微弧氧化膜的腐蝕電流密度(3.00nA/cm2)，耐蝕性能顯著提高。實(shí)施例6(對(duì)應(yīng)圖2中的曲線(d))采用優(yōu)化配比的鈦-硅復(fù)合溶膠封閉，進(jìn)一步降低了陶瓷氧化膜的開孔率，使試件的腐蝕電流密度降至0.74nA/cm2。說明曝氣式攪拌和鈦-硅復(fù)合溶膠封閉提高了膜層致密程度以及陶瓷氧化膜的抗Cl-離子侵蝕能力。當(dāng)對(duì)鋁合金試件僅進(jìn)行鈦-硅復(fù)合溶膠表面處理，而未進(jìn)行微弧氧化時(shí)(即實(shí)施例7的情形)，得到的試件的腐蝕電流密度高達(dá)17.1nA/cm2，但低于采用單一硅溶膠表面處理的實(shí)施例8，說明本發(fā)明的鈦-硅復(fù)合溶膠封閉相比單一的硅溶膠封閉取得了更好的膜層致密度和更高的抗Cl-離子侵蝕能力。表1序號(hào)樣品Icorr(nA/cm2)Ecorr/V1實(shí)施例19.69-0.7152實(shí)施例23.45-0.8123實(shí)施例33.00-0.8434實(shí)施例41.84-0.8315實(shí)施例51.08-0.5716實(shí)施例60.74-0.5347實(shí)施例717.1-0.9138實(shí)施例829.1-0.907(2)耐高溫海水腐蝕性能分析測(cè)試實(shí)施例4(未經(jīng)封閉的鋁合金微弧氧化試件)、實(shí)施例6(鈦-硅復(fù)合溶膠封閉的鋁合金微弧氧化試件)和實(shí)施例7(鈦-硅復(fù)合溶膠封閉的鋁合金試件，未經(jīng)微弧氧化)得到的試件在腐蝕過程中的溶出鋁離子含量，以檢驗(yàn)微弧氧化處理以及鈦-硅復(fù)合溶膠封閉對(duì)鋁合金防腐的作用。人工海水采用《ASTMD1141-98(2013)海水代用品》標(biāo)準(zhǔn)配制，試驗(yàn)方法按照《GB/T19746-2005金屬和合金的腐蝕鹽溶液周浸試驗(yàn)》執(zhí)行，試驗(yàn)溫度70℃，每隔3天進(jìn)行一次海水取樣分析，分析方法采用分光光度法或其他儀器分析方法，結(jié)果如圖3所示。實(shí)施例6(對(duì)應(yīng)圖3中的曲線(f))試件的鋁溶出量僅為實(shí)施例4(對(duì)應(yīng)圖3中的曲線(e))試件的鋁溶出量的1/2，且小于實(shí)施例7(對(duì)應(yīng)圖3中的曲線(g))試件的鋁溶出量的1/4，耐高溫海水腐蝕效果顯著。顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3