本發(fā)明屬于冶金固廢回收領(lǐng)域，具體涉及一種用于熔融法處理鋁電解炭渣的添加劑。
背景技術(shù)：
鋁作為一種性能優(yōu)越的金屬而得到了廣泛的應(yīng)用，但是在鋁電解生產(chǎn)過程中，由于炭素陽極的不均勻燃燒(選擇性氧化)，使得陽極炭塊崩落進(jìn)而形成大量炭渣。據(jù)統(tǒng)計，每生產(chǎn)1噸原鋁將產(chǎn)生3～15公斤炭渣，2016年我國原鋁產(chǎn)量為3271萬噸，隨之產(chǎn)生的炭渣多達(dá)10～50萬噸，其產(chǎn)量巨大不容忽視。炭渣的主要成分為50％～70％的電解質(zhì)和30％～50％的炭，二者均為可利用資源，其中炭多數(shù)是從陽極上掉落的質(zhì)地純凈的油焦和炭塊，電解質(zhì)中含有na3alf6、na5al3f14、caf2和al2o3等成分。
作為一種綜合回收炭渣的方法，熔融法可以同時回收炭渣中的炭和電解質(zhì)，但目前熔融法分離炭渣并不徹底，最終產(chǎn)物中二者相互夾雜，純度較低。其中：炭顆粒中含有較多氟化物，直接燃燒會產(chǎn)生大量含氟廢氣，造成二次污染，無法滿足環(huán)保的要求，同時，高溫氟化物會對燃燒設(shè)備造成腐蝕，影響設(shè)備壽命。電解質(zhì)中含有較多的炭，直接返回鋁電解槽不僅會造成槽溫難控、爐膛惡化，還會降低電解質(zhì)導(dǎo)電率，影響正常生產(chǎn)與電解槽壽命。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對上述熔融法處理炭渣中存在的問題，本發(fā)明提供一種可明顯提高熔融法分離效率的添加劑。
添加劑是由磨碎至-200目占80％以上的a、b、c、d四種組份經(jīng)充分混合、干燥而成。四種組份的質(zhì)量比為a:b:c:d＝(2.5～6.0):(2.5～6.0):(3.5～7.5):(6.0～9.5)。其中：
所述a包括mgf2；
所述b包括lif；
所述c包括caf2；
所述d包括alf3。
作為優(yōu)選，所述a包括caco3、mgf2、bacl2、baf2，其質(zhì)量比為：caco3:mgf2:bacl2:baf2＝(0～3.0):(0.5～2.5):(0～1.0):(0～1.5)；
作為優(yōu)選，所述b包括lif、na2co3，其質(zhì)量比為：lif:na2co3＝(1.0～2.5):(0～2.5)；
作為優(yōu)選，所述c包括caf2和mgco3，其質(zhì)量比為：caf2:mgco3＝(0.5～2.0):(0～2.5)；
作為優(yōu)選，所述d包括alf3、nacl、li2co3，其質(zhì)量比為：alf3:nacl:li2co3＝(1.0～3.0):(0～2.5):(0～2.0)。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選方案，四種組份的質(zhì)量比為：a:b:c:d＝(3.0～4.5):(3.5～4.5):(5.5～7.0):(6.0～7.5)
作為進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述a的組成(質(zhì)量比)為：
caco3:mgf2:bacl2:baf2＝(1.5～2.0):(1.0～1.5):(0～0.5):(0～0.5)；
作為進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述b的組成(質(zhì)量比)為：
lif:na2co3＝(1.5～2.0):(0.5～1.5)；
作為進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述c的組成(質(zhì)量比)為：
caf2:mgco3＝(0.5～1.5):(0.5～1.0)；
作為進(jìn)一步的優(yōu)選方案，所述d的組成(質(zhì)量比)為：
alf3:nacl:li2co3＝(1.5～2.0):(0.5～1.0):(0～1.0)；
本發(fā)明提供一種用于熔融法處理鋁電解炭渣的添加劑及其使用方法，其使用方法為：
添加劑向炭渣中的添加量以添加劑與炭渣的質(zhì)量比(1.0～8.0):20.0(優(yōu)選為(1.0～3.0):10.0)計。將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，經(jīng)充分混合、干燥后加入惰性氣體保護(hù)的熔煉爐中，升溫至900～1300℃(優(yōu)選為1000～1100℃)并保溫一段時間后分離。分離方法為：使用底部帶有出液口的熔煉爐，并且在出液口設(shè)置濾網(wǎng)。保溫結(jié)束后，打開出液閥，使電解質(zhì)通過濾網(wǎng)流出并與炭顆粒分離。
在熔融法處理鋁電解炭渣中添加本專利所提供的添加劑可得到以下有益的效果：
1、加入本專利所提供的添加劑，可以使炭渣中的炭顆粒與電解質(zhì)(包括na3alf6、na5al3f14、caf2和al2o3等)更易分離，并獲得好的分離效果。所獲炭(回收率可達(dá)98.0％以上，純度可達(dá)99.0％以上)中電解質(zhì)含量更低；所獲電解質(zhì)(回收率可達(dá)90.0％以上，純度可達(dá)99.0％以上)中炭含量更低，綜合回收效果好。
2、加入本專利所提供的添加劑，可以使分離所獲炭顆粒直接作為火力發(fā)電廠的燃料，極大降低了有害氟化物氣體排放，避免了高溫氟化物對燃燒設(shè)備的腐蝕；所獲電解質(zhì)可直接返回電解槽使用，不會重新帶入炭顆粒而影響原有電解槽中電解質(zhì)的物理化學(xué)性質(zhì)。
具體實(shí)施方式
結(jié)合具體實(shí)例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。應(yīng)該指出的是，受到保護(hù)的不僅是以下實(shí)施例中所列出的情況。以下實(shí)例可以更好的說明本發(fā)明的優(yōu)勢。本實(shí)驗(yàn)所使用的炭渣含炭量為34.2％，電解質(zhì)含量為65.8％，每次實(shí)驗(yàn)均使用500g的炭渣原料。使用底部帶有出液口的熔煉爐，并且在出液口設(shè)置濾網(wǎng)。保溫結(jié)束后，打開出液閥，使電解質(zhì)通過濾網(wǎng)流出并與炭顆粒分離。
實(shí)施例1
將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，并按照添加劑與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c:d＝3.0:3.5:5.5:6.0。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2＝2.0:1.0
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝1.5:1.2
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.0:0.5
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.5:0.5:0.5
將混合均勻的炭渣與添加劑充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為91.1％，其中炭含量為0.9％，電解質(zhì)的純度為99.1％；炭顆?；厥章蕿?8.2％，其中電解質(zhì)含量為1.0％，炭顆粒的純度為99.0％。
對比例1
作為對比實(shí)驗(yàn)，不加入任何添加劑。將炭渣充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。
產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為80.2％，其中炭含量為18.3％，電解質(zhì)的純度為81.7％；炭顆?；厥章蕿?5.6％，其中電解質(zhì)含量為16.1％，炭顆粒的純度為83.9％。可以看出，在不加入任何添加劑的情況下分離效果較差。
對比例2
作為對比實(shí)驗(yàn)，只加入a組份。將炭渣與a組份分別磨碎至-200目占80％以上，并按照a組份與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。其中a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2＝2.0:1.0。
將混合均勻的炭渣與a組份充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為82.3％，其中炭含量為4.8％，電解質(zhì)的純度為95.2％；炭顆?；厥章蕿?3.1％，其中電解質(zhì)含量為9.1％，炭顆粒的純度為90.9％?？梢钥闯觯患尤虢M份a可以提高電解質(zhì)的純度，但是對炭顆粒的純度提高并不明顯。
對比例3
作為對比實(shí)驗(yàn)，只加入b組份。將炭渣與b組份分別磨碎至-200目占80％以上，并按照b組份與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。其中b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝1.5:1.2。
將混合均勻的炭渣與b組份充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為81.5％，其中炭含量為9.8％，電解質(zhì)的純度為90.2％；炭顆?；厥章蕿?0.1％，其中電解質(zhì)含量為9.1％，炭顆粒的純度為90.9％。可以看出，只加入添加劑b可以提高炭顆粒和電解質(zhì)的純度，但是效果并不明顯。
對比例4
作為對比實(shí)驗(yàn)，只加入c組份。將炭渣與c組份分別磨碎至-200目占80％以上，并按照c組份與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。其中c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.0:0.5。
將混合均勻的炭渣與c組份充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為84.2％，其中炭含量為9.6％，電解質(zhì)的純度為90.4％；炭顆粒回收率為89.7％，其中電解質(zhì)含量為4.9％，炭顆粒的純度為95.1％?？梢钥闯?，只加入添加劑c可以提高炭顆粒的純度，但是對的電解質(zhì)純度提高并不明顯。
對比例5
作為對比實(shí)驗(yàn)，只加入d組份。將炭渣與d組份分別磨碎至-200目占80％以上，并按照d組份與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。其中d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.5:0.5:0.5。
將混合均勻的炭渣與d組份充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為84.8％，其中炭含量為8.9％，電解質(zhì)的純度為91.1％；炭顆?；厥章蕿?8.7％，其中電解質(zhì)含量為7.3％，炭顆粒的純度為92.7％。可以看出，只加入添加劑d可以提高炭顆粒和電解質(zhì)的純度，但是效果并不明顯。
對比例6
作為對比實(shí)驗(yàn)，只加入a、b、c三種組份。將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，并按照添加劑與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c＝3.0:3.5:5.5。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2＝2.0:1.0
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝1.5:1.2
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.0:0.5
將混合均勻的炭渣與a、b、c三種組份充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為87.4％，其中炭含量為2.7％，電解質(zhì)的純度為97.3％；炭顆粒回收率為93.5％，其中電解質(zhì)含量為2.3％，炭顆粒的純度為97.7％?？梢钥闯觯狈μ砑觿ヾ會同時降低電解質(zhì)和炭顆粒純度。
對比例7
作為對比實(shí)驗(yàn)，只加入a、b、d三種組份。將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，并按照添加劑與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:d＝3.0:3.5:6.0。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2＝2.0:1.0
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝1.5:1.2
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.5:0.5:0.5
將混合均勻的炭渣與a、b、d三種組份充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為86.5％，其中炭含量為2.5％，電解質(zhì)的純度為97.5％；炭顆?；厥章蕿?4.1％，其中電解質(zhì)含量為4.1％，炭顆粒的純度為95.9％?？梢钥闯?，缺乏添加劑c對炭顆粒的純度影響較大。
對比例8
作為對比實(shí)驗(yàn)，只加入a、c、d三種組份。將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，并按照添加劑與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:c:d＝3.0:5.5:6.0。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2＝2.0:1.0
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.0:0.5
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.5:0.5:0.5
將混合均勻的炭渣與a、c、d三種組份充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為87.1％，其中炭含量為3.9％，電解質(zhì)的純度為96.1％；炭顆?；厥章蕿?4.7％，其中電解質(zhì)含量為3.1％，炭顆粒的純度為96.9％?？梢钥闯觯狈μ砑觿゜會同時降低電解質(zhì)和炭顆粒純度。
對比例9
作為對比實(shí)驗(yàn)，只加入b、c、d三種組份。將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，并按照添加劑與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為b:c:d＝3.5:5.5:6.0。其中：
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝1.5:1.2
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.0:0.5
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.5:0.5:0.5
將混合均勻的炭渣與b、c、d三種組份充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為88.0％，其中炭含量為3.7％，電解質(zhì)的純度為96.3％；炭顆?；厥章蕿?3.8％，其中電解質(zhì)含量為3.5％，炭顆粒的純度為96.5％?？梢钥闯?，缺乏添加劑a對電解質(zhì)的純度影響較大。
可以看出，四種添加劑只有在協(xié)同作用時才可以發(fā)揮最大效果，缺一不可。
對比例10
作為對比實(shí)驗(yàn)，將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，并按照添加劑與炭渣1.0:20.0的質(zhì)量比(不在最佳優(yōu)化范圍之內(nèi))混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c:d＝3.0:3.5:5.5:6.0。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2＝2.0:1.0
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝1.5:1.2
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.0:0.5
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.5:0.5:0.5
將混合均勻的炭渣與添加劑充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為82.0％，其中炭含量為11.8％，電解質(zhì)的純度為88.2％；炭顆粒回收率為88.1％，其中電解質(zhì)含量為12.6％，炭顆粒的純度為87.4％。可以看出，添加劑加入量在優(yōu)化范圍之外時，分離效果并不明顯。
對比例11
作為對比實(shí)驗(yàn)，將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，并按照添加劑與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c:d＝1.0:2.0:3.0:1.0，即四種組份的比例不在最佳優(yōu)化范圍之內(nèi)。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2＝2.0:1.0
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝1.5:1.2
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.0:0.5
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.5:0.5:0.5
將混合均勻的炭渣與添加劑充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為83.5％，其中炭含量為10.7％，電解質(zhì)的純度為89.3％；炭顆?；厥章蕿?3.7％，其中電解質(zhì)含量為8.6％，炭顆粒的純度為91.4％?？梢钥闯?，添加劑四種組份比例不在優(yōu)化范圍之內(nèi)時，分離效果并不明顯。
對比例12
作為對比實(shí)驗(yàn)，作為對比實(shí)驗(yàn)，將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占80％以上，并按照添加劑與炭渣2.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c:d＝3.0:3.5:5.5:6.0。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2:bacl2:baf2＝0.5:2.5:1.0:1.0
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝1.0:2.5
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝2.5:3.0
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.0:2.0:2.0
即a、b、c、d四種組份的組成不在最佳優(yōu)化范圍之內(nèi)。
將混合均勻的炭渣與添加劑充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1000℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為86.4％，其中炭含量為10.5％，電解質(zhì)的純度為89.5％；炭顆?；厥章蕿?4.1％，其中電解質(zhì)含量為9.6％，炭顆粒的純度為90.4％。可以看出，添加劑四種組份的配比不在優(yōu)化范圍之內(nèi)時，分離效果并不明顯。
實(shí)施例2
將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占85％以上，并按照添加劑與炭渣2.5:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c:d＝4.5:4.0:7.0:7.5。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2＝1.5:1.0
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝2.0:1.5
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.5:0.5
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝2.0:0.5:1.0
將混合均勻的炭渣與添加劑充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1050℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為92.0％，其中炭含量為0.8％，電解質(zhì)的純度為99.2％；炭顆?；厥章蕿?8.5％，其中電解質(zhì)含量為0.7％，炭顆粒的純度為99.3％。
實(shí)施例3
將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占90％以上，并按照添加劑與炭渣3.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c:d＝4.0:3.5:6.0:6.5。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2:bacl2:baf2＝2.0:1.5:0.5:0.5
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝2.0:0.5
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.5:1.0
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝2.0:1.0:1.0
將混合均勻的炭渣與添加劑充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1100℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為92.4％，其中炭含量為0.7％，電解質(zhì)的純度為99.3％；炭顆粒回收率為98.9％，其中電解質(zhì)含量為0.6％，炭顆粒的純度為99.4％。
實(shí)施例4
將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占90％以上，并按照添加劑與炭渣3.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c:d＝3.0:3.5:7.0:6.5。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2:bacl2:baf2＝1.5:1.5:0.5:0.5
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝2.0:1.0
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝1.0:1.0
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝1.5:1.0:1.5
將混合均勻的炭渣與添加劑充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1100℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為92.1％，其中炭含量為0.8％，電解質(zhì)的純度為99.2％；炭顆粒回收率為98.4％，其中電解質(zhì)含量為0.7％，炭顆粒的純度為99.3％。
實(shí)施例5
將炭渣與添加劑分別磨碎至-200目占90％以上，并按照添加劑與炭渣3.0:10.0的質(zhì)量比混合均勻。添加劑中各組份質(zhì)量比為a:b:c:d＝4.5:3.0:6.5:6.0。其中：
a的組成(質(zhì)量比)為：caco3:mgf2:bacl2:baf2＝1.5:1.0:0.5:0.5
b的組成(質(zhì)量比)為：lif:na2co3＝2.0:1.2
c的組成(質(zhì)量比)為：caf2:mgco3＝0.5:1.0
d的組成(質(zhì)量比)為：alf3:nacl:li2co3＝2.0:1.0:0.5
將混合均勻的炭渣與添加劑充分干燥后送入氮?dú)獗Ｗo(hù)的熔煉爐中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以5℃/min的升溫速度加熱至1100℃并保溫60min后分離。產(chǎn)物經(jīng)檢測：電解質(zhì)回收率為93.0％，其中炭含量為0.5％，電解質(zhì)的純度為99.5％；炭顆?；厥章蕿?8.8％，其中電解質(zhì)含量為0.3％，炭顆粒的純度為99.7％。