本發(fā)明涉及表面處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種電鍍亮鎳銀的鍍鎳方法。

背景技術(shù)：

電鍍是指在含有欲鍍金屬的鹽類溶液中，以被鍍基體金屬為陰極，通過電解作用，使鍍液中欲鍍金屬的陽離子在基體金屬表面沉積出來，形成鍍層的一種表面加工方法。

現(xiàn)有的電鍍工藝以鍍單一金屬的居多，如鍍銀、銅、鋅等。鍍銀后工件表面容易變黑紫。為解決鍍銀工件表面變色，現(xiàn)有技術(shù)雖能有特殊的防銀變色劑，可延緩鍍銀工件表面變色，但仍無法從根本上解決鍍銀工件表面變色問題。

現(xiàn)有技術(shù)中有兩層電鍍工藝，如在工件的鍍銀外層上再鍍一層鎳，以此可以改善鍍銀工件的表面變色問題，同時，鍍鎳可以提高工件的表面強(qiáng)度、增加表面耐磨性；但由于現(xiàn)有的兩層或多層電鍍工藝不夠完善，表面處理不均勻，硬度低，耐磨性差，且工件電鍍層之間易發(fā)生脫落，表面光反射率低，無法滿足市場需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的是在于擬以多層電鍍來解決上述現(xiàn)有技術(shù)的問題，特別是多層電鍍工藝存在的問題，提供一種電鍍亮鎳銀的鍍鎳方法。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：

一種電鍍亮鎳銀的鍍鎳方法，包括如下步驟：

(1)拋光：對原材料的表面進(jìn)行拋光處理；

(2)除油：即通過除油劑對原材料的表面進(jìn)行除油；

(3)微蝕：即通過微蝕液對原材料進(jìn)行微蝕；

(4)電鍍光亮鎳：即將原材料置于ph值為35的電鍍光亮鎳液中施鍍；

(5)硫酸洗：即用濃度35％的硫酸對施鍍后的原材料進(jìn)行清洗；

(6)預(yù)鍍銀：即將清洗后的原材料放于預(yù)鍍銀液中進(jìn)行預(yù)鍍銀；

(7)鍍銀：即將預(yù)鍍銀后的原材料放于鍍銀液中進(jìn)行再次鍍銀；

(8)水洗：即將鍍銀后的原材料用清水進(jìn)行清洗；

(9)烘干。

進(jìn)一步的，所述拋光后原材料表面的粗糙度不大于4um。

進(jìn)一步的，所述除油劑為10％的ad-482除油劑。

進(jìn)一步的，每升所述微蝕液中含有如下組成成份：過硫酸鈉60g、硫酸20ml和余量的水。

進(jìn)一步的，每升所述電鍍光亮鎳液中含有如下組成成份：ni⁺7585g、cl^-1217g、硼酸4555g、光亮鎳光劑180220ml、濕潤劑2035ml和余量的水。

進(jìn)一步的，每升所述預(yù)鍍銀液中含有如下組成成份：ag0.51.0g、氰化鉀90130g和余量的水。

進(jìn)一步的，每升所述鍍銀液中含有如下組成成份：ag2040g、氰化鉀110150g、碳酸鉀90110g、ni-6160-b光亮劑4060ml、ni-6160-c輔助劑1525ml和余量的水。

綜上所述，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：一種電鍍亮鎳銀的鍍鎳方法，其通過拋光、除油、微蝕、電鍍光亮鎳、硫酸洗、預(yù)鍍銀、鍍銀、水洗和烘干進(jìn)行鍍鎳，并在清理原材料表面后進(jìn)行預(yù)鍍銀和鍍銀，使處理后的原材料表面均勻度高，并不會出現(xiàn)鍍層脫落現(xiàn)象，耐磨性好，應(yīng)用廣泛，并在鍍銀時加入ni-6160-b光亮劑和ni-6160-c輔助劑，提高了原材料在表面處理后的光反射率。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合具體實(shí)施方式對發(fā)明作進(jìn)一步的說明：

實(shí)施例一：

一種電鍍亮鎳銀的鍍鎳方法，包括如下步驟：

(1)拋光：對原材料的表面進(jìn)行拋光處理；

(2)除油：即通過除油劑對原材料的表面進(jìn)行除油；

(3)微蝕：即通過微蝕液對原材料進(jìn)行微蝕；

(4)電鍍光亮鎳：即將原材料置于ph值為3的電鍍光亮鎳液中施鍍；

(5)硫酸洗：即用濃度3％的硫酸對施鍍后的原材料進(jìn)行清洗；

(6)預(yù)鍍銀：即將清洗后的原材料放于預(yù)鍍銀液中進(jìn)行預(yù)鍍銀；

(7)鍍銀：即將預(yù)鍍銀后的原材料放于鍍銀液中進(jìn)行再次鍍銀；

(8)水洗：即將鍍銀后的原材料用清水進(jìn)行清洗；

(9)烘干。

其中，拋光后原材料表面的粗糙度不大于4um。

其中，除油劑為10％的ad-482除油劑。

其中，每升所述微蝕液中含有如下組成成份：過硫酸鈉60g、硫酸20ml和余量的水。

其中，每升所述電鍍光亮鎳液中含有如下組成成份：ni⁺75g、cl^-12g、硼酸45g、光亮鎳光劑180ml、濕潤劑20ml和余量的水。

其中，每升所述預(yù)鍍銀液中含有如下組成成份：ag0.5g、氰化鉀90g和余量的水。

其中，每升所述鍍銀液中含有如下組成成份：ag20g、氰化鉀110g、碳酸鉀90g、ni-6160-b光亮劑40ml、ni-6160-c輔助劑15ml和余量的水。

實(shí)施例二：

一種電鍍亮鎳銀的鍍鎳方法，包括如下步驟：

(1)拋光：對原材料的表面進(jìn)行拋光處理；

(2)除油：即通過除油劑對原材料的表面進(jìn)行除油；

(3)微蝕：即通過微蝕液對原材料進(jìn)行微蝕；

(4)電鍍光亮鎳：即將原材料置于ph值為4的電鍍光亮鎳液中施鍍；

(5)硫酸洗：即用濃度4％的硫酸對施鍍后的原材料進(jìn)行清洗；

(6)預(yù)鍍銀：即將清洗后的原材料放于預(yù)鍍銀液中進(jìn)行預(yù)鍍銀；

(7)鍍銀：即將預(yù)鍍銀后的原材料放于鍍銀液中進(jìn)行再次鍍銀；

(8)水洗：即將鍍銀后的原材料用清水進(jìn)行清洗；

(9)烘干。

其中，所述拋光后原材料表面的粗糙度不大于4um。

其中，所述除油劑為10％的ad-482除油劑。

其中，每升所述微蝕液中含有如下組成成份：過硫酸鈉60g、硫酸20ml和余量的水。

其中，每升所述電鍍光亮鎳液中含有如下組成成份：ni⁺80g、cl^-15g、硼酸50g、光亮鎳光劑200ml、濕潤劑30ml和余量的水。

其中，每升所述預(yù)鍍銀液中含有如下組成成份：ag0.8g、氰化鉀100g和余量的水。

其中，每升所述鍍銀液中含有如下組成成份：ag30g、氰化鉀130g、碳酸鉀100g、ni-6160-b光亮劑50ml、ni-6160-c輔助劑20ml和余量的水。

實(shí)施例三：

一種電鍍亮鎳銀的鍍鎳方法，包括如下步驟：

(1)拋光：對原材料的表面進(jìn)行拋光處理；

(2)除油：即通過除油劑對原材料的表面進(jìn)行除油；

(3)微蝕：即通過微蝕液對原材料進(jìn)行微蝕；

(4)電鍍光亮鎳：即將原材料置于ph值為5的電鍍光亮鎳液中施鍍；

(5)硫酸洗：即用濃度5％的硫酸對施鍍后的原材料進(jìn)行清洗；

(6)預(yù)鍍銀：即將清洗后的原材料放于預(yù)鍍銀液中進(jìn)行預(yù)鍍銀；

(7)鍍銀：即將預(yù)鍍銀后的原材料放于鍍銀液中進(jìn)行再次鍍銀；

(8)水洗：即將鍍銀后的原材料用清水進(jìn)行清洗；

(9)烘干。

其中，所述拋光后原材料表面的粗糙度不大于4um。

其中，所述除油劑為10％的ad-482除油劑。

其中，每升所述微蝕液中含有如下組成成份：過硫酸鈉60g、硫酸20ml和余量的水。

其中，每升所述電鍍光亮鎳液中含有如下組成成份：ni⁺85g、cl^-17g、硼酸55g、光亮鎳光劑220ml、濕潤劑35ml和余量的水。

其中，每升所述預(yù)鍍銀液中含有如下組成成份：ag1.0g、氰化鉀130g和余量的水。

其中，每升所述鍍銀液中含有如下組成成份：ag40g、氰化鉀150g、碳酸鉀110g、ni-6160-b光亮劑60ml、ni-6160-c輔助劑25ml和余量的水。

綜上所述，通過本發(fā)明處理的原材料，其表面均勻度高，并不會出現(xiàn)鍍層脫落現(xiàn)象，耐磨性好，應(yīng)用廣泛，并提高了原材料在表面處理后的光反射率。

對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，可根據(jù)以上技術(shù)方案以及構(gòu)思，做出其他各種相應(yīng)的改變以及變形，而所有的這些改變和變形都應(yīng)該屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍之內(nèi)。