本發(fā)明屬于電鍍
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種汽車(chē)零部件電鍍工藝。
背景技術(shù)：
：電鍍就是利用電解原理在基體材料表面上鍍上一薄層其它金屬或合金的過(guò)程，是利用電解作用使金屬或其它材料制件的表面附著一層金屬膜的工藝從而起到防止金屬氧化（如銹蝕），提高耐磨性、導(dǎo)電性、反光性、抗腐蝕性（酸硫銅等）及增進(jìn)美觀等作用。在汽車(chē)零部件的生產(chǎn)中，需要對(duì)汽車(chē)零部件進(jìn)行電鍍。目前的電鍍種類(lèi)很多，包括鍍鎳、鍍銅、鍍鋅等，還有一些合金電鍍，例如鋅鎳合金電鍍。作為陽(yáng)極性保護(hù)鍍層，鋅鎳合金具有相同厚度下更好的腐蝕性，它還能為使用者提供單一鍍層所沒(méi)有的特性。在目前的汽車(chē)零部件鋅鎳合金電鍍工藝流程為上掛→前處理→活化→電鍍→出光→鈍化→封閉→風(fēng)切→烘干→下掛，在這個(gè)過(guò)程中，使用高濃度的封閉劑會(huì)在零件表面加快成膜，同時(shí)較高的封閉溫度會(huì)加快成膜速度，進(jìn)而使得封閉劑殘留于產(chǎn)品表面；此外，風(fēng)切一般采用一次整體風(fēng)切，但采用該風(fēng)切方式風(fēng)切不徹底，進(jìn)一步造成封閉劑的殘留，進(jìn)而影響產(chǎn)品外觀，且螺紋孔內(nèi)封閉劑的殘留也會(huì)影響零件的對(duì)接。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種汽車(chē)零部件電鍍工藝，通過(guò)調(diào)整封閉劑的濃度及封閉溫度，以及改善風(fēng)切方式，來(lái)減緩封閉劑的殘留，從而提高產(chǎn)品外觀，也可保證螺紋孔零件的順利對(duì)接。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種汽車(chē)零部件電鍍工藝，其創(chuàng)新點(diǎn)在于：所述電鍍工藝包括如下步驟：（1）化學(xué)除油：將待電鍍的汽車(chē)零部件進(jìn)行化學(xué)除油，所述化學(xué)除油采用濃度為85～115g/l的hmc-02a除油粉和濃度為6～10ml/l的hmc-02b除油劑，除油溫度為65～75℃，除油時(shí)間8～15min；（2）一次陽(yáng)極電解：將化學(xué)除油后的汽車(chē)零部件送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行一次陽(yáng)極電解，采用濃度為60～80g/l的hmc-02a除油粉和濃度為4～8ml/l的hmc-02b除油劑，在65～75℃及2.0～6.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解140～600s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（3）酸洗：將一次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)零部件送入濃度為160～260ml/l的鹽酸酸洗池中，在室溫下酸洗160～600s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（4）預(yù)鍍鋅：將酸洗后的汽車(chē)零部件送入預(yù)鍍鋅槽中進(jìn)行預(yù)鍍鋅處理，所述預(yù)鍍鋅槽內(nèi)的預(yù)鍍液為10～30g/l的氯化鋅、125～175g/l的氯化鉀和25～35g/l的硼酸的混合液，預(yù)鍍液ph值控制在4.9～5.6之間，并在溫度20～35℃及電流密度1.0～3.0a/dm2的條件下預(yù)鍍6～15min；（5）酸洗退鍍：將預(yù)鍍鋅后的汽車(chē)零部件送入酸洗池中進(jìn)行酸洗退鍍，所述酸洗池內(nèi)的酸洗液為160～260ml/l的鹽酸，并在室溫下酸洗3～6min，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（6）超聲波除油：將酸洗退鍍后的汽車(chē)零部件表面進(jìn)行超聲波除油，所述超聲波除油采用濃度為30～60g/l的hmc-02a除油粉，除油溫度為45～55℃，除油時(shí)間3～6min；（7）二次陽(yáng)極電解：將超聲波除油后的汽車(chē)零部件送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行二次陽(yáng)極電解，采用濃度為60～80g/l的hmc-02除油粉a和濃度為6～10ml/l的hmc-02b除油劑，在溫度50～70℃及電流密度1.0～5.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解180～360s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（8）活化：將二次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)零部件送入活化槽進(jìn)行活化處理，所述活化槽內(nèi)的活化液為濃度60～140ml/l的鹽酸，在室溫下活化時(shí)間15～30s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（9）鍍酸性鋅鎳：將活化后的汽車(chē)零部件送入鋅鎳合金槽進(jìn)行鍍酸性鋅鎳，所述鋅鎳合金槽內(nèi)的電鍍液包括30～40g/l的氯化鎳，50～60g/l的氯化鋅，25～35g/l的硼酸，電鍍液溫度28～36℃，ph值5.1～5.6,電鍍時(shí)間35～50min，電流密度0.5-3a/dm2，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗15～30s；（10）堿洗：將鍍鋅鎳后的汽車(chē)零部件送入濃度為15～40g/l的氫氧化鈉堿洗池中，在室溫下堿洗25～45s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（11）出光：將堿洗后的汽車(chē)零部件送入出光處理槽內(nèi)進(jìn)行出光處理，除去汽車(chē)零部件表面殘留的深色膜層，所述出光槽內(nèi)的溶液為200～300ml/l的鹽酸，出光溫度為室溫，ph值1.2～2.0,出光時(shí)間10～20s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（12）鈍化：將出光后的汽車(chē)零部件送入鈍化槽進(jìn)行鈍化處理，所述鈍化槽內(nèi)的鈍化液為濃度為60～100ml/l的鈍化劑3098hc，鈍化溫度為25～31℃，ph值為2.0～2.6，鈍化時(shí)間為45～55s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（13）封閉：將鈍化后的汽車(chē)零部件采用固含量為2.0～2.5g/l電鍍封閉劑300wl7在汽車(chē)零部件表面形成一種致密的保護(hù)膜，所述封閉溫度為30～40℃，ph值為10.0～12.0，封閉時(shí)間為95～110s；（14）風(fēng)切：將封閉后的汽車(chē)零部件送入風(fēng)切裝置中首先進(jìn)行整體吹掃2～4min，再?gòu)纳现料轮饌€(gè)產(chǎn)品進(jìn)行吹掃，時(shí)間4～10min，最后再進(jìn)行整體吹掃2～4min；（15）烘干：將風(fēng)切后的汽車(chē)零部件送入烘干爐進(jìn)行烘干處理，烘干溫度90～100℃，烘干時(shí)間18～30min。進(jìn)一步地，所述hmc-02a除油粉、hmc-02b除油劑和鈍化劑3098hc均由麥德美樂(lè)思提供。進(jìn)一步地，所述電鍍封閉劑300wl7由安美特(中國(guó))化學(xué)有限公司提供。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：（1）本發(fā)明汽車(chē)零部件電鍍工藝，其中，為了避免封閉劑在零件表面加速成膜，將原有封閉劑固含量由2.3～2.9g/l降低至2.0～2.5g/l，同時(shí)，封閉溫度也由48～52℃降低至30～40℃，進(jìn)而來(lái)減緩封閉劑的殘留；（2）本發(fā)明汽車(chē)零部件電鍍工藝，風(fēng)切方式對(duì)封閉劑殘留起重要作用，風(fēng)切不徹底會(huì)導(dǎo)致封閉劑殘留，本發(fā)明風(fēng)切時(shí)首先整體吹掃一邊，然后從上至下逐個(gè)產(chǎn)品進(jìn)行風(fēng)切，最后再重新整體吹掃一遍；按此風(fēng)切方式能夠風(fēng)切徹底，則不會(huì)有封閉劑殘留；（3）本發(fā)明汽車(chē)零部件電鍍工藝，通過(guò)調(diào)整封閉劑的濃度及封閉溫度，以及改善風(fēng)切方式，來(lái)減緩封閉劑的殘留，從而提高產(chǎn)品外觀，也可保證螺紋孔零件的順利對(duì)接。具體實(shí)施方式下面的實(shí)施例可以使本專(zhuān)業(yè)的技術(shù)人員更全面地理解本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。下述實(shí)施例1～3汽車(chē)零部件電鍍工藝及對(duì)比例汽車(chē)零部件電鍍工藝中的hmc-02a除油粉、hmc-02b除油劑和鈍化劑3098hc均由麥德美樂(lè)思提供，電鍍封閉劑300wl7由安美特(中國(guó))化學(xué)有限公司提供。下述實(shí)施例及對(duì)比例中的汽車(chē)零部件為寧波華翔日進(jìn)汽車(chē)零部件涂裝有限公司生產(chǎn)福特林肯汽車(chē)d544汽車(chē)儀表盤(pán)。實(shí)施例1本實(shí)施例汽車(chē)儀表盤(pán)電鍍工藝，該電鍍工藝包括如下步驟：（1）化學(xué)除油：將待電鍍的汽車(chē)儀表盤(pán)進(jìn)行化學(xué)除油，所述化學(xué)除油采用濃度為85g/l的hmc-02a除油粉和濃度為6ml/l的hmc-02b除油劑，除油溫度為65℃，除油時(shí)間15min；（2）一次陽(yáng)極電解：將化學(xué)除油后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行一次陽(yáng)極電解，采用濃度為60g/l的hmc-02a除油粉和濃度為4ml/l的hmc-02b除油劑，在65℃及2.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解600s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5s；（3）酸洗：將一次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入濃度為160ml/l的鹽酸酸洗池中，在室溫下酸洗600s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5s；（4）預(yù)鍍鋅：將酸洗后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入預(yù)鍍鋅槽中進(jìn)行預(yù)鍍鋅處理，所述預(yù)鍍鋅槽內(nèi)的預(yù)鍍液為10g/l的氯化鋅、125g/l的氯化鉀和25g/l的硼酸的混合液，預(yù)鍍液ph值控制在5.6，并在溫度20℃及電流密度1.0a/dm2的條件下預(yù)鍍15min；（5）酸洗退鍍：將預(yù)鍍鋅后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入酸洗池中進(jìn)行酸洗退鍍，所述酸洗池內(nèi)的酸洗液為160ml/l的鹽酸，并在室溫下酸洗6min，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5s；（6）超聲波除油：將酸洗退鍍后的汽車(chē)儀表盤(pán)表面進(jìn)行超聲波除油，所述超聲波除油采用濃度為30g/l的hmc-02a除油粉，除油溫度為45℃，除油時(shí)間6min；（7）二次陽(yáng)極電解：將超聲波除油后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行二次陽(yáng)極電解，采用濃度為60g/l的hmc-02a除油粉和濃度為6ml/l的hmc-02b除油劑，在溫度50℃及電流密度1.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解360s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5s；（8）活化：將二次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入活化槽進(jìn)行活化處理，所述活化槽內(nèi)的活化液為濃度60ml/l的鹽酸，在室溫下活化時(shí)間30s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5s；（9）鍍酸性鋅鎳：將活化后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入鋅鎳合金槽進(jìn)行鍍酸性鋅鎳，所述鋅鎳合金槽內(nèi)的電鍍液包括30g/l的氯化鎳，50g/l的氯化鋅，25g/l的硼酸，電鍍液溫度28℃，ph值5.6,電鍍時(shí)間50min，電流密度0.5a/dm2，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗15s；（10）堿洗：將鍍鋅鎳后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入濃度為15g/l的氫氧化鈉堿洗池中，在室溫下堿洗45s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5s；（11）出光：將堿洗后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入出光處理槽內(nèi)進(jìn)行出光處理，除去汽車(chē)零部件表面殘留的深色膜層，所述出光槽內(nèi)的溶液為200ml/l的鹽酸，出光溫度為室溫，ph值2.0,出光時(shí)間20s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5s；（12）鈍化：將出光后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入鈍化槽進(jìn)行鈍化處理，所述鈍化槽內(nèi)的鈍化液為濃度為60ml/l的鈍化劑3098hc，鈍化溫度為25℃，ph值為2.6，鈍化時(shí)間為55s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5s；（13）封閉：將鈍化后的汽車(chē)儀表盤(pán)采用固含量為2.0g/l電鍍封閉劑300wl7在汽車(chē)零部件表面形成一種致密的保護(hù)膜，所述封閉溫度為30℃，ph值為10.0，封閉時(shí)間為110s；（14）風(fēng)切：將封閉后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入風(fēng)切裝置中首先進(jìn)行整體吹掃2min，再?gòu)纳现料轮饌€(gè)產(chǎn)品進(jìn)行吹掃，時(shí)間4min，最后再進(jìn)行整體吹掃2min；（15）烘干：將風(fēng)切后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入烘干爐進(jìn)行烘干處理，烘干溫度90℃，烘干時(shí)間30min。實(shí)施例2本實(shí)施例汽車(chē)儀表盤(pán)電鍍工藝，該電鍍工藝包括如下步驟：（1）化學(xué)除油：將待電鍍的汽車(chē)儀表盤(pán)進(jìn)行化學(xué)除油，所述化學(xué)除油采用濃度為115g/l的hmc-02a除油粉和濃度為10ml/l的hmc-02b除油劑，除油溫度為75℃，除油時(shí)間8min；（2）一次陽(yáng)極電解：將化學(xué)除油后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行一次陽(yáng)極電解，采用濃度為80g/l的hmc-02a除油粉和濃度為8ml/l的hmc-02b除油劑，在75℃及2.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解140s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗20s；（3）酸洗：將一次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入濃度為260ml/l的鹽酸酸洗池中，在室溫下酸洗160s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗20s；（4）預(yù)鍍鋅：將酸洗后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入預(yù)鍍鋅槽中進(jìn)行預(yù)鍍鋅處理，所述預(yù)鍍鋅槽內(nèi)的預(yù)鍍液為30g/l的氯化鋅、175g/l的氯化鉀和35g/l的硼酸的混合液，預(yù)鍍液ph值控制在4.9，并在溫度35℃及電流密度3.0a/dm2的條件下預(yù)鍍6min；（5）酸洗退鍍：將預(yù)鍍鋅后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入酸洗池中進(jìn)行酸洗退鍍，所述酸洗池內(nèi)的酸洗液為260ml/l的鹽酸，并在室溫下酸洗3min，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗20s；（6）超聲波除油：將酸洗退鍍后的汽車(chē)儀表盤(pán)表面進(jìn)行超聲波除油，所述超聲波除油采用濃度為60g/l的hmc-02a除油粉，除油溫度為55℃，除油時(shí)間3min；（7）二次陽(yáng)極電解：將超聲波除油后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行二次陽(yáng)極電解，采用濃度為80g/l的hmc-02a除油粉和濃度為10ml/l的hmc-02b除油劑，在溫度70℃及電流密度1.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解180s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗20s；（8）活化：將二次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入活化槽進(jìn)行活化處理，所述活化槽內(nèi)的活化液為濃度140ml/l的鹽酸，在室溫下活化時(shí)間15s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗20s；（9）鍍酸性鋅鎳：將活化后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入鋅鎳合金槽進(jìn)行鍍酸性鋅鎳，所述鋅鎳合金槽內(nèi)的電鍍液包括40g/l的氯化鎳，60g/l的氯化鋅，35g/l的硼酸，電鍍液溫度36℃，ph值5.1,電鍍時(shí)間35min，電流密度3a/dm2，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂30s；（10）堿洗：將鍍鋅鎳后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入濃度為40g/l的氫氧化鈉堿洗池中，在室溫下堿洗25s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗20s；（11）出光：將堿洗后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入出光處理槽內(nèi)進(jìn)行出光處理，除去汽車(chē)零部件表面殘留的深色膜層，所述出光槽內(nèi)的溶液為300ml/l的鹽酸，出光溫度為室溫，ph值1.2,出光時(shí)間10～20s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗20s；（12）鈍化：將出光后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入鈍化槽進(jìn)行鈍化處理，所述鈍化槽內(nèi)的鈍化液為濃度為100ml/l的鈍化劑3098hc，鈍化溫度為31℃，ph值為2.0，鈍化時(shí)間為45s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗20s；（13）封閉：將鈍化后的汽車(chē)儀表盤(pán)采用固含量為2.5g/l電鍍封閉劑300wl7在汽車(chē)零部件表面形成一種致密的保護(hù)膜，所述封閉溫度為40℃，ph值為12.0，封閉時(shí)間為95s；（14）風(fēng)切：將封閉后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入風(fēng)切裝置中首先進(jìn)行整體吹掃4min，再?gòu)纳现料轮饌€(gè)產(chǎn)品進(jìn)行吹掃，時(shí)間10min，最后再進(jìn)行整體吹掃4min；（15）烘干：將風(fēng)切后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入烘干爐進(jìn)行烘干處理，烘干溫度100℃，烘干時(shí)間18min。實(shí)施例3本實(shí)施例汽車(chē)儀表盤(pán)電鍍工藝，該電鍍工藝包括如下步驟：（1）化學(xué)除油：將待電鍍的汽車(chē)儀表盤(pán)進(jìn)行化學(xué)除油，所述化學(xué)除油采用濃度為100g/l的hmc-02a除油粉和濃度為8ml/l的hmc-02b除油劑，除油溫度為70℃，除油時(shí)間11.5min；（2）一次陽(yáng)極電解：將化學(xué)除油后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行一次陽(yáng)極電解，采用濃度為70g/l的hmc-02a除油粉和濃度為6ml/l的hmc-02b除油劑，在70℃及4.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解370s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗12s；（3）酸洗：將一次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入濃度為210ml/l的鹽酸酸洗池中，在室溫下酸洗370s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗12s；（4）預(yù)鍍鋅：將酸洗后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入預(yù)鍍鋅槽中進(jìn)行預(yù)鍍鋅處理，所述預(yù)鍍鋅槽內(nèi)的預(yù)鍍液為20g/l的氯化鋅、150g/l的氯化鉀和30g/l的硼酸的混合液，預(yù)鍍液ph值控制在5.2，并在溫度28℃及電流密度2.0a/dm2的條件下預(yù)鍍10.5min；（5）酸洗退鍍：將預(yù)鍍鋅后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入酸洗池中進(jìn)行酸洗退鍍，所述酸洗池內(nèi)的酸洗液為210ml/l的鹽酸，并在室溫下酸洗4.5min，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗12s；（6）超聲波除油：將酸洗退鍍后的汽車(chē)儀表盤(pán)表面進(jìn)行超聲波除油，所述超聲波除油采用濃度為45g/l的hmc-02a除油粉，除油溫度為50℃，除油時(shí)間4.5min；（7）二次陽(yáng)極電解：將超聲波除油后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行二次陽(yáng)極電解，采用濃度為70g/l的hmc-02a除油粉和濃度為8ml/l的hmc-02b除油劑，在溫度60℃及電流密度3.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解270s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗12s；（8）活化：將二次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入活化槽進(jìn)行活化處理，所述活化槽內(nèi)的活化液為濃度100ml/l的鹽酸，在室溫下活化時(shí)間22s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗12s；（9）鍍酸性鋅鎳：將活化后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入鋅鎳合金槽進(jìn)行鍍酸性鋅鎳，所述鋅鎳合金槽內(nèi)的電鍍液包括35g/l的氯化鎳，55g/l的氯化鋅，30g/l的硼酸，電鍍液溫度32℃，ph值5.4,電鍍時(shí)間42min，電流密度1.8a/dm2，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗22s；（10）堿洗：將鍍鋅鎳后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入濃度為28g/l的氫氧化鈉堿洗池中，在室溫下堿洗35s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗12s；（11）出光：將堿洗后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入出光處理槽內(nèi)進(jìn)行出光處理，除去汽車(chē)零部件表面殘留的深色膜層，所述出光槽內(nèi)的溶液為250ml/l的鹽酸，出光溫度為室溫，ph值1.6,出光時(shí)間15s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗12s；（12）鈍化：將出光后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入鈍化槽進(jìn)行鈍化處理，所述鈍化槽內(nèi)的鈍化液為濃度為80ml/l的鈍化劑3098hc，鈍化溫度為28℃，ph值為2.3，鈍化時(shí)間為50s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗12s；（13）封閉：將鈍化后的汽車(chē)儀表盤(pán)采用固含量為2.3g/l電鍍封閉劑300wl7在汽車(chē)零部件表面形成一種致密的保護(hù)膜，所述封閉溫度為35℃，ph值為11.0，封閉時(shí)間為102s；（14）風(fēng)切：將封閉后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入風(fēng)切裝置中首先進(jìn)行整體吹掃3min，再?gòu)纳现料轮饌€(gè)產(chǎn)品進(jìn)行吹掃，時(shí)間7min，最后再進(jìn)行整體吹掃3min；（15）烘干：將風(fēng)切后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入烘干爐進(jìn)行烘干處理，烘干溫度95℃，烘干時(shí)間24min。對(duì)比例本實(shí)施例汽車(chē)儀表盤(pán)電鍍工藝，該電鍍工藝包括如下步驟：（1）化學(xué)除油：將待電鍍的汽車(chē)儀表盤(pán)進(jìn)行化學(xué)除油，所述化學(xué)除油采用濃度為85～115g/l的hmc-02a除油粉和濃度為6～10ml/l的hmc-02b除油劑，除油溫度為65～75℃，除油時(shí)間8～15min；（2）一次陽(yáng)極電解：將化學(xué)除油后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行一次陽(yáng)極電解，采用濃度為60～80g/l的hmc-02a除油粉和濃度為4～8ml/l的hmc-02b除油劑，在65～75℃及2.0～6.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解140～600s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（3）酸洗：將一次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入濃度為160～260ml/l的鹽酸酸洗池中，在室溫下酸洗160～600s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（4）預(yù)鍍鋅：將酸洗后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入預(yù)鍍鋅槽中進(jìn)行預(yù)鍍鋅處理，所述預(yù)鍍鋅槽內(nèi)的預(yù)鍍液為10～30g/l的氯化鋅、125～175g/l的氯化鉀和25～35g/l的硼酸的混合液，預(yù)鍍液ph值控制在4.9～5.6之間，并在溫度20～35℃及電流密度1.0～3.0a/dm2的條件下預(yù)鍍6～15min；（5）酸洗退鍍：將預(yù)鍍鋅后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入酸洗池中進(jìn)行酸洗退鍍，所述酸洗池內(nèi)的酸洗液為160～260ml/l的鹽酸，并在室溫下酸洗3～6min，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（6）超聲波除油：將酸洗退鍍后的汽車(chē)儀表盤(pán)表面進(jìn)行超聲波除油，所述超聲波除油采用濃度為30～60g/l的hmc-02a除油粉，除油溫度為45～55℃，除油時(shí)間3～6min；（7）二次陽(yáng)極電解：將超聲波除油后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入陽(yáng)極電解池中進(jìn)行二次陽(yáng)極電解，采用濃度為60～80g/l的hmc-02a除油粉和濃度為6～10ml/l的hmc-02b除油劑，在溫度50～70℃及電流密度1.0～5.0a/dm2的條件下進(jìn)行電解180～360s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（8）活化：將二次陽(yáng)極電解后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入活化槽進(jìn)行活化處理，所述活化槽內(nèi)的活化液為濃度60～140ml/l的鹽酸，在室溫下活化時(shí)間15～30s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（9）鍍酸性鋅鎳：將活化后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入鋅鎳合金槽進(jìn)行鍍酸性鋅鎳，所述鋅鎳合金槽內(nèi)的電鍍液包括30～40g/l的氯化鎳，50～60g/l的氯化鋅，25～35g/l的硼酸，電鍍液溫度28～36℃，ph值5.1～5.6,電鍍時(shí)間35～50min，電流密度0.5-3a/dm2，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗15～30s；（10）堿洗：將鍍鋅鎳后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入濃度為15～40g/l的氫氧化鈉堿洗池中，在室溫下堿洗25～45s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（11）出光：將堿洗后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入出光處理槽內(nèi)進(jìn)行出光處理，除去汽車(chē)零部件表面殘留的深色膜層，所述出光槽內(nèi)的溶液為200～300ml/l的鹽酸，出光溫度為室溫，ph值1.2～2.0,出光時(shí)間10～20s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（12）鈍化：將出光后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入鈍化槽進(jìn)行鈍化處理，所述鈍化槽內(nèi)的鈍化液為濃度為60～100ml/l的鈍化劑3098hc，鈍化溫度為25～31℃，ph值為2.0～2.6，鈍化時(shí)間為45～55s，然后放入清洗槽內(nèi)以＞100l/h的水流量漂洗5～20s；（13）封閉：將鈍化后的汽車(chē)儀表盤(pán)采用固含量為2.3～2.9g/l電鍍封閉劑300wl7在汽車(chē)零部件表面形成一種致密的保護(hù)膜，所述封閉溫度為48～52℃，ph值為10.0～12.0，封閉時(shí)間為95～110s；（14）風(fēng)切：將封閉后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入風(fēng)切裝置中進(jìn)行整體吹掃8～16min；（15）烘干：將風(fēng)切后的汽車(chē)儀表盤(pán)送入烘干爐進(jìn)行烘干處理，烘干溫度90～100℃，烘干時(shí)間18～30min。為了突出本發(fā)明汽車(chē)零部件電鍍工藝，相對(duì)于電鍍工藝具有的優(yōu)勢(shì)，將實(shí)施例1～3電鍍工藝處理得的汽車(chē)儀表盤(pán)與對(duì)比例電鍍工藝處理得的汽車(chē)儀表盤(pán)進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果見(jiàn)下表。實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3對(duì)比例封閉劑固含量2.0g/l2.5g/l2.3g/l2.3～2.9g/l封閉溫度30℃40℃35℃48～52℃風(fēng)切方式整體掃2min，逐個(gè)產(chǎn)品掃4min，整體掃2min整體掃4min，逐個(gè)產(chǎn)品掃10min，整體掃4min整體掃3min，逐個(gè)產(chǎn)品掃7min，整體掃3min整體掃8～16min產(chǎn)品表面封閉劑殘留率10%1%5%20%產(chǎn)品外觀差良好適中不合格由上表可以看出，本發(fā)明降低封閉劑的固含量及封閉溫度，同時(shí)，改進(jìn)了風(fēng)切方式，可以大大減緩封閉劑的殘留，封閉劑殘留率可降低至10%以下；且實(shí)施例1、實(shí)施例2和實(shí)施例3相互對(duì)比，實(shí)施例3的處理效果最佳，因而實(shí)施例3為最佳實(shí)施例。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征以及本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說(shuō)明書(shū)中描述的只是說(shuō)明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書(shū)及其等效物界定。當(dāng)前第1頁(yè)12