鋁電解用陽極碳塊振動成型裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型屬于電解鋁領(lǐng)域，具體涉及一種鋁電解用陽極碳塊振動成型裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]鋁電解用陽極碳塊振動成型裝置的功能，是將煅燒后的石油焦和液體瀝青按照一定的比例和溫度混捏后，經(jīng)過重錘和模具按照相應(yīng)的激振力振動擠壓成陽極碳塊，屬電解鋁陽極的關(guān)鍵設(shè)備之一。其振壓的陽極碳塊密實程度決定了陽極的消耗周期，其振壓生產(chǎn)陽極碳塊的效率決定了陽極生產(chǎn)的成本，其振壓生產(chǎn)陽極碳塊時排放的瀝青煙氣也影響到陽極生產(chǎn)的成本，亦直接影響電解鋁的生產(chǎn)成本。
[0003]傳統(tǒng)成型工藝是靠振動成型裝置的重錘自重施壓結(jié)合振臺振動將陽極糊料壓制成型，所生產(chǎn)的陽極碳塊密實度低，單振臺每小時生產(chǎn)的陽極碳塊在15塊左右，雙振臺每小時生產(chǎn)的陽極碳塊在30塊以內(nèi)，生產(chǎn)時產(chǎn)生的瀝青煙氣不但污染生產(chǎn)車間的環(huán)境，而且影響生產(chǎn)操作人員的健康。生產(chǎn)不同尺寸陽極碳塊時必需將模具和重錘錘頭全部拆除并更換新尺寸的模具和重錘錘頭。由于空間限制，更換模具時間長，生產(chǎn)人員勞動強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率降低，生產(chǎn)成本增加。
[0004]國內(nèi)陽極碳塊成型機(jī)廠家基本上采用的傳統(tǒng)成型工藝，陽極碳塊質(zhì)量不易保證，更換模具勞動強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，污染環(huán)境和傷害生產(chǎn)操作人員健康無法避免。
[0005]國外有些廠家對陽極碳塊成型機(jī)進(jìn)行了改進(jìn)，提高了陽極碳塊的密實度，單振臺每小時生產(chǎn)的陽極碳塊在25塊左右，雙振臺每小時生產(chǎn)的陽極碳塊在50塊以內(nèi)，生產(chǎn)不同陽極碳塊更換模具拆裝極不方便，生產(chǎn)人員勞動強(qiáng)度大，由于采用糊料輸送小車給模具加料，也無法避免污染環(huán)境和傷害生產(chǎn)操作人員健康，糊料布料器采用電機(jī)驅(qū)動，如果出現(xiàn)陽極碳塊兩端高度差偏大，只能停產(chǎn)后才能調(diào)整，生產(chǎn)初期由于模具溫度過低及預(yù)熱效果不佳，廢品可以達(dá)到5塊陽極碳塊以上。該裝置糊料稱重采用動態(tài)稱重，當(dāng)輸送小車在接完料并完成稱重后會運(yùn)動到模具位加料，這期間糊料重量會產(chǎn)生巨大波動，最終反饋給控制系統(tǒng)的糊料重量與實際存在偏差，導(dǎo)致陽極碳塊假比重不準(zhǔn)確，造成合格塊被判廢的問題，增加生產(chǎn)成本。陽極碳塊生產(chǎn)完成后才能進(jìn)行測高，生產(chǎn)過程中存在過振，增加生產(chǎn)成本。
【實用新型內(nèi)容】
[0006]本實用新型的目的是提供一種操作和維護(hù)簡便的陽極碳塊成型裝置，以解決現(xiàn)有陽極碳塊成型機(jī)存在的生產(chǎn)不同陽極碳塊更換模具拆裝不方便以及陽極碳塊生產(chǎn)完成后才能進(jìn)行測高的問題。
[0007]本實用新型技術(shù)方案如下:一種鋁電解用陽極碳塊振動成型裝置，包括儲料斗、給料機(jī)、布料器、稱重料斗、重錘、模具、振臺，儲料斗、給料機(jī)、布料器和稱重料斗位于接料位置，重錘位于成型位置，所述儲料斗位于給料機(jī)的上方，所述布料器的上端與給料機(jī)相連，布料器的下端連接稱重料斗，模具位于振臺上，它還包括模具輸送裝置，所述振臺位于模具輸送裝置上，模具由模具輸送裝置輸送至接料位置，置于稱重料斗的下方進(jìn)行接料，模具由模具輸送裝置輸送至成型位置時，由重錘振動成型。
[0008]進(jìn)一步的，它還包括收塵管道，儲料斗、給料機(jī)、布料器與稱重料斗之間密閉連接，收塵管道各支管分別與給料機(jī)、布料器和稱重料斗相連通，還與稱重料斗下面的收塵罩相連接。
[0009]進(jìn)一步的，所述重錘上設(shè)有重錘罩，重錘罩上方連接有重錘提升裝置。
[0010]進(jìn)一步的，它還包括測高裝置，測高裝置安裝在重錘提升裝置上。
[0011]進(jìn)一步的，所述模具的殼體帶有夾層。
[0012]進(jìn)一步的，它還包括碳塊推出裝置和陽極碳塊拉出裝置，碳塊推出裝置和陽極碳塊拉出裝置分別設(shè)在所述模具輸送裝置的兩側(cè)。
[0013]該裝置的布料器采用帶位置開關(guān)的氣缸驅(qū)動，當(dāng)陽極碳塊兩端高度偏差超過2_時，可以通過遠(yuǎn)程在線調(diào)節(jié)氣缸的行程來調(diào)整布料器的擺幅，徹底解決生產(chǎn)過程中陽極碳塊兩端高差偏高的問題。
[0014]稱重料斗直接固定在布料器下部，采用靜態(tài)稱重，稱重完成后的糊料直接加入模具中，W模具中糊料重量=W稱重料斗加料前重量-W稱重料斗加料后重量，控制系統(tǒng)獲得模具中糊料重量更精確。避免傳統(tǒng)工藝輸送小車到模具位加料時，輸送小車內(nèi)糊料重量處于波動狀態(tài)，W模具中糊料重量=W輸送小車加料前重量-W輸送小車加料后重量，而導(dǎo)致反饋給控制系統(tǒng)模具中糊料實際重量不準(zhǔn)確。反饋給系統(tǒng)的重量就是模具內(nèi)糊料實際重量，提高了假比重測量精度。采集陽極碳塊的實際重量更精確，避免合格陽極碳塊判廢，取消了輸送小車，節(jié)省生產(chǎn)碳塊時間20秒以上，提高生產(chǎn)效率。
[0015]采用輸送模具到稱重料斗直接加料，減少生產(chǎn)陽極碳塊時間，提高生產(chǎn)效率。T 一塊陽極碳塊生產(chǎn)時間=T稱重料斗接料時間50秒+T輸送模具到稱重料斗下方接料后返回的時間15秒+T重錘下落到模具上和返回時間15秒+T振動成型時間35-50秒+T模具升降時間10秒+T碳塊推出裝置推出陽極碳塊到拉出裝置并返回時間20秒=145-160秒，減去連續(xù)生產(chǎn)時稱重料斗接料和振動成型在同時進(jìn)行的50秒，本工藝單振臺生產(chǎn)一塊陽極碳塊需要95-110秒，考慮到模具等待稱重料斗完成接料或稱重料斗完成接料稱重后續(xù)等待模具等其它影響生產(chǎn)時間的因素，確保單振臺每小時生產(chǎn)30塊陽極碳塊。相對于國內(nèi)傳統(tǒng)工藝單振臺每小時最大生產(chǎn)15塊陽極碳塊，以及國外成型機(jī)單振臺每小時最大生產(chǎn)25塊陽極碳塊。該陽極碳塊成型裝著大大提高了生產(chǎn)效率，節(jié)省電解鋁單位成本。
[0016]該裝置從冷卻機(jī)接糊料到給模具加料都采用封閉式通道設(shè)計，統(tǒng)一的收塵管道設(shè)計，收塵管道每一個支管與給料機(jī)、布料器、稱重料斗及接料位置收塵罩相連接進(jìn)行高效收塵，解決了陽極碳塊生產(chǎn)過程收集瀝青困難的問題，減小了環(huán)境污染，降低了操作人員健康傷害。
[0017]模具殼體帶有夾層，采用夾克式外殼設(shè)計，提高預(yù)熱效果及模具本身保溫能力，解決了生產(chǎn)初期由于模具溫度過低廢品率過高的問題。模具預(yù)熱和生產(chǎn)時，模具殼體夾層內(nèi)的空氣可以實現(xiàn)保溫和隔熱的功能。臨時停產(chǎn)不需要預(yù)熱模具直接生產(chǎn)，確保碳塊質(zhì)量。模具內(nèi)可以直接安裝插板實現(xiàn)生產(chǎn)不同尺寸的陽極碳塊，拆裝簡單快速，節(jié)約維護(hù)和生產(chǎn)成本。
[0018]模具固定在輸送裝置上