本發(fā)明涉及采油設備領域，具體而言，涉及一種側鉆井的采油方法和采油裝置。

背景技術：

側鉆井是油井報廢井的重新利用，是降低開發(fā)成本投入的一種方法，它是利用報廢井或沒有利用價值井的井筒，在接近油層部位封堵以下井筒，但在側面開窗打孔，并鉆井至目的油層部位，從而在側鉆開窗部位以下形成新的井筒。這一工藝有一局限，一般油井井筒是139.7mm套管，內徑一般為121-124mm左右，但側鉆井側鉆開窗部位以下的新井筒的內徑要比正常的小得多，一般內徑為82.5mm-90mm左右，且在開窗部位形成了一個井斜率較大的拐點，這給生產(chǎn)、尤其是防砂作業(yè)都帶來了很大的困難。側鉆井由于井筒內徑小，一般工具或管柱不能進入側鉆形成的井筒內，常規(guī)有桿泵抽油工藝井下管柱一般下至直井段生產(chǎn)，即在側鉆開窗點以上，對于側鉆出砂井，由于在側鉆開窗點以下部位，一般井斜度較大，有的近乎為水平段，因此極易在這一井段沉砂出現(xiàn)砂埋層或砂橋的情況。

目前對于出砂常規(guī)直井的開采，采用防砂后采油工藝已經(jīng)形成了比較成熟的工藝，但對于側鉆井出砂井并不適用，實施防砂難度大。目前側鉆井出砂井一般是常規(guī)有桿泵開采工藝進行生產(chǎn)，桿泵一般只能下到側鉆開窗部位以上，效果較差。

從油田現(xiàn)有技術來看，對于這類側鉆小井眼出砂井，除有桿泵開采方法外，還沒有更好的開采工藝。

側鉆出砂井由于井筒井斜度大，有的近乎為水平等原因，砂埋層的可能性大，砂埋砂卡的情況經(jīng)常發(fā)生，目前的側鉆出砂井所采取的舉升工藝是有桿泵抽油工藝，由于在入窗部位附近井筒拐點大等原因，抽油泵一般是下在側鉆入窗部位以上，由于砂埋油層生產(chǎn)一般會呈現(xiàn)產(chǎn)量變低至不出，因此這種工藝存在生產(chǎn)時間短，作業(yè)頻繁的問題。正常油井的井筒一般采用的Ф139.7mm套管，這種套管的內徑一般為121-124mm，而側鉆井是在此內徑套管的基礎上，在套管中部某一位置封堵以下套管井筒，往側面打一孔并鉆進至設計位置，形成新的井筒，因此所形成的新井筒的內徑要比原井筒內徑要小得多，其內徑大多為82.25mm，這樣的套管結構對于井的防砂是一大難題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供一種側鉆井的采油方法和采油裝置，以解決現(xiàn)有技術中的防砂困難的問題。

為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種側鉆井的采油方法，包括：將攜排砂采油泵輸送至側鉆井的采油部位；向攜排砂采油泵提供動力液，以將油層產(chǎn)液舉升至地面。

進一步地，將攜排砂采油泵輸送至在側鉆井的采油部位還包括：將攜排砂采油泵與管柱的油管連接；將攜排砂采油泵和管柱下至側鉆井的采油部位；將內管下入側鉆井中，并使內管連接攜排砂采油泵。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種側鉆井的采油裝置，包括：攜排砂采油泵，具有動力液進口和用于輸出動力液與油層產(chǎn)液形成的混合液的出液口，攜排砂采油泵設置于側鉆井的采油部位；內管，用于向攜排砂采油泵輸送動力液，內管和動力液進口連接；油管，套設在內管外，油管和內管之間的環(huán)形間隙形成用于輸送混合液的通道，通道與出液口連接。

進一步地，攜排砂采油泵包括泵內筒和套設在泵內筒外的泵外筒，泵內筒的第一端形成動力液進口。

進一步地，泵內筒和泵外筒之間的間隙形成用于輸出混合液的輸出通道，輸出通道的第一端形成出液口。

進一步地，攜排砂采油泵具有油層產(chǎn)液進口，油層產(chǎn)液進口形成在泵外筒的周壁上，油層產(chǎn)液進口與內管連通，且與用于輸出混合液的輸出通道相隔離。

進一步地，泵內筒內設置有泵噴嘴，泵內筒的周壁上形成有用于吸入油層產(chǎn)液的進口，進口較泵噴嘴遠離于動力液進口。

進一步地，泵內筒內設置有泵喉管，泵喉管較進口遠離于動力液進口。

進一步地，泵內筒的內壁上形成有用于輸出混合液的出口，出口較泵喉管遠離于動力液進口。

進一步地，攜排砂采油泵與內管的延伸方向一致，內管和油管均連接攜排砂采油泵的第一端，攜排砂采油泵的第二端設置有導向頭。

應用本發(fā)明的技術方案，將攜排砂采油泵輸送至側鉆井的采油部位，向所述攜排砂采油泵提供動力液，以將油層產(chǎn)液舉升至地面，解決了現(xiàn)有技術中因將抽油泵設置在側鉆入窗部位以上而帶來的防砂困難的問題。

附圖說明

構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

圖1示出了本發(fā)明的實施例采油裝置的結構示意圖；

圖2示出了本發(fā)明的實施例采油裝置的攜排砂采油泵的結構示意圖；

圖3示出了本發(fā)明的實施例采油裝置的工作原理圖；

圖4示出了本發(fā)明的實施例采油裝置的攜排砂采油泵的工作原理圖。

其中，上述附圖包括以下附圖標記：

1、攜排砂采油泵；11、泵內筒；12、泵外筒；13、油層產(chǎn)液進口；14、泵噴嘴；15、泵喉管；16、出口；2、內管；3、油管；4、導向頭；5、絲扣；6、新的人工井底；7、舊的人工井底；8、產(chǎn)油層。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本發(fā)明。

本實施例中，側鉆井的采油方法包括：將攜排砂采油泵1輸送至側鉆井的采油部位；向攜排砂采油泵1提供動力液，以將油層產(chǎn)液舉升至地面。

本實施例中，將攜排砂采油泵1設置在側鉆井的采油部位，將管柱及泵下至油層部位，對生產(chǎn)井不進行防砂，生產(chǎn)時無需桿柱為泵提供動力，而由地面提供動力液加壓作用于井下攜排砂采油泵1，由井下攜排砂采油泵1將油井產(chǎn)出液舉升至地面。含砂的油層產(chǎn)液可以在動力液的驅動下順利地舉升至地面，解決了現(xiàn)有技術中因將抽油泵設置在側鉆入窗部位以上而帶來的防砂困難的問題。

如圖1和3所示，側鉆井在高于舊的人工井底7的開窗部形成，攜排砂采油泵1安置在靠進新的人工井底6的產(chǎn)油層8中。

優(yōu)選地，將攜排砂采油泵輸送至在側鉆井的采油部位還包括：將攜排砂采油泵1與管柱的油管3連接；將攜排砂采油泵1和管柱下至側鉆井的采油部位；將內管2下入側鉆井中，并使內管2連接攜排砂采油泵。優(yōu)選地，內管2與攜排砂采油泵為插入式連接。

如圖1和2所示，根據(jù)本發(fā)明的另一方面，本實施例還公開了一種側鉆井的采油裝置，包括：攜排砂采油泵1，具有動力液進口和用于輸出動力液與油層產(chǎn)液形成的混合液的出液口，攜排砂采油泵1設置于側鉆井的采油部位；內管2和動力液進口連接；油管3，套設在內管2外，油管3和內管2之間的環(huán)形間隙形成用于輸送混合液的通道，通道與出液口連接。

如圖3和4所示，圖中A為地面井口裝置，B表示動力液及流向，C表示油層產(chǎn)液流向；D表示動力液和油層產(chǎn)液的混合液的流向。本實施例中，動力液由內管2向攜排砂采油泵1輸送，動力液和油層產(chǎn)液的混合液由油管3和內管2之間的環(huán)形間隙輸送至地面。

攜排砂采油泵1包括泵內筒11和套設在泵內筒11外的泵外筒12，泵內筒11的第一端形成動力液進口。泵內筒11和泵外筒12之間的間隙形成用于輸出混合液的輸出通道，輸出通道的第一端形成出液口。

考慮要進入井斜度大井段及防砂卡管柱的要求，所用油管3外徑78mm、內徑58mm，主體泵即攜排砂采油泵外徑為78mm，油管與油管、油管與攜排砂采油泵1、主體泵與導向頭的連接為絲扣5連接，絲扣5連接處的內徑為58mm。

油管3與攜排砂采油泵1通過連接絲扣5連接。內管2和攜排砂采油泵1為插入式連接。

攜排砂采油泵1具有油層產(chǎn)液進口13，油層產(chǎn)液進口13形成在泵外筒12的周壁上，油層產(chǎn)液進口13與內管2連通，且與用于輸出混合液的輸出通道相隔離。

泵內筒11內設置有泵噴嘴14，泵內筒11的周壁上形成有用于吸入油層產(chǎn)液的進口，進口較泵噴嘴14遠離于動力液進口。

泵內筒11內設置有泵喉管15，泵喉管15較進口遠離于動力液進口。

泵內筒11的內壁上形成有用于輸出混合液的出口16，出口16較泵喉管15遠離于動力液進口。

攜排砂采油泵1與內管2的延伸方向一致，內管2和油管3均連接攜排砂采油泵1的第一端，攜排砂采油泵1的第二端設置有導向頭4。

動力液由內管2輸送至泵內筒11內，泵噴嘴14將動力液向背離動力液進口的方向噴出，在泵內筒11的周壁上的用于吸入油層產(chǎn)液的進口處形成負壓區(qū)以吸入油層產(chǎn)液，C表示油層產(chǎn)液流向。動力液與油層產(chǎn)液形成的混合液經(jīng)泵內筒11的內壁上的用于輸出混合液的出口16流向泵內筒11和泵外筒12之間的間隙，然后經(jīng)由內管2和油管3之間的環(huán)形間隙流向地表面，D表示動力液和油層產(chǎn)液的混合液的流向。

本實施例的連接流程包括地面流程和井下流程：

地面流程：高壓管線與計量儀表采用法蘭連接，高壓過濾器采用卡箍連接，動力液管線與采油樹油管四通一側閘門采用卡箍連接。

井下流程生產(chǎn)管柱：采油樹大、小四通分別安裝油管、內管懸掛器，油管、內管與懸掛器采用絲扣連接，作為動力液管的內管與井下泵筒采用插入式連接，油管、內管環(huán)形間隙作為返出混合液通道。

從以上的描述中，可以看出，本發(fā)明上述的實施例實現(xiàn)了如下技術效果：

1、按具體實施方式中圖示所示將管柱下至油層部位，下入內管2，從內管2注入動力液，油井即可正常生產(chǎn)；

2、應用后側鉆井的檢泵作業(yè)周期明顯延長，不用因為出砂而頻繁檢泵沖砂；

3、不會出現(xiàn)砂卡管柱的問題；即使出現(xiàn)砂埋管柱的情況，也不會出現(xiàn)砂卡死管柱的情況；

4、該工藝的核心是地層液流入井筒后的液體流速和攜砂能力，保證了地層砂快速排出。生產(chǎn)過程中通過監(jiān)測動液面、井口出砂量、井口的進出口液量，合理進行套管環(huán)空摻水措施， 穩(wěn)定初期生產(chǎn)壓差，減緩出砂速度，消減了砂埋風險，防止地層坍塌，保證了低產(chǎn)液井連續(xù)生產(chǎn)和較強的攜砂能力。

以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。