本發(fā)明涉及一種液壓閥，具體涉及一種液壓滑閥。

背景技術(shù)：
目前，液壓系統(tǒng)被廣泛應(yīng)用于機床設(shè)備、工程機械和農(nóng)業(yè)機械等領(lǐng)域。液壓滑閥作為液壓系統(tǒng)實現(xiàn)對設(shè)備和機械控制的重要元件之一，其控制性能的優(yōu)劣對液壓系統(tǒng)有著重要的影響。液壓滑閥的控制性能受節(jié)流槽尺寸和閥口尺寸的影響。在液壓滑閥的工作過程中，當(dāng)高壓油液以及油液中存在的固體顆?？焖倭鹘?jīng)閥口時，對閥芯的節(jié)流槽和閥口控制邊部位造成沖蝕磨損，引起節(jié)流槽尺寸和閥口尺寸的變化，導(dǎo)致液壓滑閥的控制性能退化。常規(guī)手段是通過對閥芯的整體替換，保證閥芯的節(jié)流槽和閥口控制邊的完整性和準(zhǔn)確性，但是會造成資源的浪費和成本的提高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決由于閥芯的節(jié)流槽和閥口控制邊受到?jīng)_蝕磨損，而對閥芯進行整體替換，所引起資源浪費和成本提高的問題，尤其是對于大尺寸閥芯和專門用于對閥芯的節(jié)流槽和閥口控制邊進行控制性能試驗的液壓滑閥，本發(fā)明提出了一種新型液壓滑閥。該新型液壓滑閥包括閥體和閥芯，所述閥芯設(shè)有節(jié)流槽和閥口控制邊，所述閥芯包括閥芯基體、閥口體和閥芯套，所述閥芯基體包括連接桿和位于所述連接桿兩端的凸肩；所述凸肩與所述閥口體和所述閥芯套采用可拆式連接，且所述閥口體更靠近所述連接桿；所述節(jié)流槽和所述閥口控制邊位于所述閥口體部分。優(yōu)選地，所述可拆式連接采用螺紋連接。進一步優(yōu)選地，所述螺紋連接的其中之一螺紋為施必牢螺紋，與其配合的螺紋為普通螺紋。進一步優(yōu)選地，所述螺紋連接采用唐氏螺紋連接。通過采用上述施必牢螺紋連接或者唐氏螺紋連接，在保證閥芯拆裝便捷的前提下，可以有效地提高由于液壓滑閥頻繁換向使閥芯受到周期性液壓沖擊力時連接件之間連接的牢固性。優(yōu)選地，所述閥芯基體與所述閥口體之間，以及所述閥口體與所述閥芯套之間設(shè)有密封件，用于防止高壓油液沿閥芯的軸向和徑向發(fā)生滲漏，從而避免液壓滑閥的內(nèi)泄漏問題。進一步優(yōu)選地，所述密封件采用O型密封圈。優(yōu)選地，所述閥口體表面設(shè)有耐磨抗沖蝕涂層，提高節(jié)流槽和閥口控制邊的耐磨抗沖蝕性能，延長其使用壽命。進一步優(yōu)選地，所述耐磨抗沖蝕涂層選用鐵基自熔性合金涂層。優(yōu)選地，所述凸肩設(shè)有定位臺，且所述定位臺位于凸肩中靠近所述連接桿的一端。優(yōu)選地，所述閥芯套的端部設(shè)有外六角。與常規(guī)液壓滑閥相比，本發(fā)明的液壓滑閥通過對閥芯的改進產(chǎn)生了以下有益效果：1、通過將閥芯改進為分體式結(jié)構(gòu)，并將閥芯最易受損的節(jié)流槽和閥口控制邊設(shè)于閥口體部分，使得節(jié)流槽和閥口控制邊受到破壞時，只需要對閥口體進行替換，即可滿足液壓滑閥對節(jié)流槽和閥口控制邊的結(jié)構(gòu)尺寸要求，保證液壓滑閥的控制特性，而且極大的節(jié)省了資源和成本。2、通過替換設(shè)有不同結(jié)構(gòu)尺寸節(jié)流槽的閥口體，可以在采用同一個液壓閥體的情況下，實現(xiàn)液壓滑閥的不同控制特性，保證閥口形式與控制特性的最佳匹配。對于專門用于閥芯的節(jié)流槽和閥口控制邊控制性能試驗的液壓滑閥來說，可以最大限度的減小其他尺寸對試驗的影響，保證了試驗變量的單一性。附圖說明圖1是本發(fā)明液壓滑閥的局部結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1中所示閥芯放大后的局部剖視圖；圖3是圖2中F-F方向的剖視圖；圖4是圖2中A處的局部放大示意圖；圖5是普通螺紋連接的受力狀態(tài)示意圖；圖6是本發(fā)明中另一種閥芯的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7是圖6中H-H方向的剖視圖。具體實施方式圖1為本發(fā)明液壓滑閥的局部結(jié)構(gòu)示意圖。該液壓滑閥包括閥體1和閥芯2，閥體1設(shè)有閥體孔11以及用于油液流通的油路X和油路Y。閥芯2位于閥體孔11內(nèi)，沿閥體孔11的軸線方向左右移動，控制油路X和油路Y的連通狀態(tài)，并且在節(jié)流槽222和閥口控制邊223的作用下，實現(xiàn)對油液的控制。通過對節(jié)流槽222的結(jié)構(gòu)尺寸調(diào)整，可以使液壓滑閥具有不同的控制特性。在液壓滑閥工作過程中，高壓油液以及油液中存在的固體顆粒在通過油路X和油路Y時，對閥芯2的節(jié)流槽222和閥口控制邊223造成沖蝕磨損，使液壓滑閥的控制特性受到影響。為了保證閥芯2的節(jié)流槽222和閥口控制邊223的完整性和準(zhǔn)確性，并減少對資源和成本的浪費，本發(fā)明對液壓滑閥進行了改進，改進后的液壓滑閥不需要對閥芯2進行整體替換就可以使閥芯2具有完整和準(zhǔn)確的節(jié)流槽222和閥口控制邊223。具體而言，現(xiàn)有閥芯2通常為整體式結(jié)構(gòu)，而本發(fā)明中，閥芯2采用分體式結(jié)構(gòu)。如圖2所示，閥芯2包括閥芯基體21、閥口體22以及閥芯套23，閥芯基體21包括連接桿211以及位于連接桿211兩端的凸肩212，凸肩212上設(shè)有與閥口體22和閥芯套23連接的外螺紋213以及在連接過程中對閥口體22進行軸向定位的定位臺214。其中，定位臺214位于外螺紋213尾部，并靠近連接桿211。通過對位于連接桿211兩端定位臺214的定位面之間距離的控制，保證閥口體22的安裝位置以及重復(fù)安裝的位置一致性。此外，在閥芯基體21與閥口體22之間設(shè)有O型密封圈24，在閥口體22與閥芯套23的接觸面之間設(shè)有O型密封圈25，通過設(shè)置O型密封圈24和25可以防止位于油路X(或油路Y)與連接桿211處的高壓油液沿閥芯2的軸向和徑向相互滲漏，從而避免液壓滑閥的內(nèi)泄漏的問題。進一步優(yōu)選，在閥芯套23外圓表面設(shè)有均壓槽234，使位于閥芯套23同一圓周上各處的壓力油互相溝通,使閥芯2在閥體孔11中心定位，消除由于閥芯2圓周方向液壓力分布不均而產(chǎn)生的液壓卡緊力。結(jié)合圖3，本實施例中閥口體22設(shè)有四個矩形節(jié)流槽222，并且四個節(jié)流槽底邊的內(nèi)切圓直徑尺寸d1大于定位臺214的外徑尺寸d2，保證裝配后閥口體22的節(jié)流槽222和閥口控制邊223不受定位臺214的影響。在其他實施例中，根據(jù)對液壓滑閥的控制特性的要求不同，可以設(shè)置不同結(jié)構(gòu)尺寸和數(shù)量的節(jié)流槽222，例如V形節(jié)流槽或者組合式節(jié)流槽。本發(fā)明將閥芯2改進為分體式結(jié)構(gòu)，并將閥芯2的易損部位節(jié)流槽222和閥口控制邊223設(shè)置在閥口體22上。因此通過對閥口體22的替換，不僅可以滿足液壓滑閥對節(jié)流槽222和閥口控制邊223的結(jié)構(gòu)尺寸要求，保證液壓滑閥的控制特性，而且可以極大的節(jié)省資源和成本。并且通過更換設(shè)有不同結(jié)構(gòu)尺寸節(jié)流槽222的閥口體22，可以在采用同一個閥體1的情況下，實現(xiàn)液壓滑閥的不同控制特性。為了提高閥芯2采用螺紋連接時各連接件之間連接的牢固性，本發(fā)明對螺紋連接進行了如下的進一步改進：本實施例中，外螺紋213采用施必牢螺紋結(jié)構(gòu)，閥口體22的內(nèi)螺紋221和閥芯套23的內(nèi)螺紋231采用普通螺紋結(jié)構(gòu)，由施必牢外螺紋與普通內(nèi)螺紋組成的連接副具有抗震防松脫特性。結(jié)合圖4，采用施必牢螺紋的外螺紋213的牙底處設(shè)有一個30度楔形斜面，在外螺紋213與內(nèi)螺紋221相互擰緊時，內(nèi)螺紋221的牙頂處齒尖可以緊緊地頂在楔形斜面上，產(chǎn)生更大的鎖緊力。同時，由于外螺紋213牙底處30度楔形斜面的存在，使外螺紋213和內(nèi)螺紋221在接觸點S處產(chǎn)生的法向力P與螺紋軸線的夾角變成60度，法向力P增大，由此產(chǎn)生更大的防松摩擦力。結(jié)合圖5，當(dāng)閥口體22受到的外界張力為P0時，本實施例中螺紋的法向力P＝P0/cos60°＝2P0，常規(guī)螺紋的法向力P＝P0/cos30°＝1.15P0，由此產(chǎn)生的防松摩擦力之比約為12(本實施例):7(常規(guī)螺紋)，因此，本實施例采用的螺紋連接可以獲得更大的防松摩擦力。此外，本實施例中的施必牢螺紋在咬合過程，內(nèi)螺紋221的牙頂處齒尖發(fā)生變形，使螺紋咬合面承受的載荷均勻地分布在接觸的螺旋線全長上，增加受力螺紋牙數(shù)，避免了由于普通螺紋連接時承載力主要集中在局部螺紋咬合面而容易出現(xiàn)的滑牙情況，從而提高螺紋連接的可靠性。因此，本發(fā)明通過采用施必牢螺紋連接，提高了閥芯2在受到高壓油液沖擊時的抗震防松脫能力，保證了液壓滑閥的工作穩(wěn)定可靠性。由于閥口體22為易損件，因此本實施例中閥口體22的內(nèi)螺紋221選用普通螺紋結(jié)構(gòu)，便于加工。此外，閥芯套23同樣采用上述連接方式與閥芯基體21連接，此處不再做重復(fù)描述。本實施例采用的施必牢螺紋連接是利用摩擦防松脫的原理實現(xiàn)螺紋之間連接的牢固性。在其他實施例中，也可以根據(jù)螺紋尺寸和加工情況采用唐氏螺紋連接，利用螺紋自身的結(jié)構(gòu)特點達到防松脫目的。采用唐氏螺紋連接時，外螺紋213為包括左旋和右旋兩種旋向螺紋的復(fù)合螺紋結(jié)構(gòu)，該外螺紋213既可以與左旋內(nèi)螺紋連接，也可以與右旋內(nèi)螺紋連接。此時，內(nèi)螺紋221采用左旋(或右旋)螺紋，內(nèi)螺紋231采用右旋(或左旋)螺紋，依次與閥芯基體21連接并借助位于閥芯套23端部的外六角233實現(xiàn)鎖緊。該連接類似于雙螺母鎖緊，但是與普通雙螺母鎖緊不同的是，當(dāng)閥口體22受到油液壓力的沖擊出現(xiàn)松動時，其松退的方向正好是閥芯套23的擰緊方向，而閥芯套23的擰緊又恰恰阻止了閥口體22的松退，使閥口體22無法松脫，從而實現(xiàn)閥口體22與閥芯基體21之間連接的緊固性。其它實施例中，閥芯2還可以采用如圖6所示的非螺紋連接形式，閥口體22a與閥芯套23a設(shè)有內(nèi)徑尺寸一致的通孔，并且該通孔的內(nèi)徑尺寸與凸肩212a的外圓的外徑尺寸相匹配。結(jié)合圖7，閥口體22a和閥芯套23a依次與閥芯基體21a套裝，并通過定位臺214和軸端擋圈26進行軸向定位，通過位于閥口體22a上的凸齒224和位于定位臺214處的凹槽216進行徑向定位，防止閥口體22a相對于閥芯基體21a發(fā)生移動。通過該連接方式同樣可以實現(xiàn)閥芯2的快速拆裝，并且采用該連接方式時，根據(jù)閥芯2的尺寸大小和結(jié)構(gòu)要求，可以將閥口體22a和閥芯套23a加工為一體式結(jié)構(gòu)。進一步優(yōu)化，為了提高閥口體22表面的耐磨性和抗沖蝕性，在閥口體22表面設(shè)置一層耐磨抗沖蝕涂層，提高節(jié)流槽222和閥口控制邊223自身耐磨和抗沖蝕性能。本實施例中，通過電鍍的方式在閥口體22表面設(shè)置一層鐵基自熔性合金涂層，使節(jié)流槽222和閥口控制邊223表面產(chǎn)生一層均勻的耐磨抗沖蝕涂層，提高耐磨抗沖蝕性能，延長使用壽命。并且通過對閥口體22單獨進行表面強化處理，可以避免對閥芯整體進行表面處理時，由于閥芯軸向尺寸較大，而引起尺寸變形的問題。