本發(fā)明涉及用于空調以及熱水供給等用途的渦旋式壓縮機。

背景技術：

現(xiàn)有的一般的渦旋式壓縮機在密閉容器內具備：壓縮機構部；電動機，其對壓縮機構部進行驅動；以及主軸，其將電動機的旋轉力傳遞至壓縮機構部。壓縮機構部具備：固定渦旋件和擺動渦旋件，它們在座板部上具有板狀渦形齒；固定框架，其設置有靜止底座；以及十字頭機構，其防止擺動渦旋件的自轉。而且，固定渦旋件以及擺動渦旋件組合為使得彼此的板狀渦形齒嚙合，從而形成對制冷劑氣體進行壓縮的多個壓縮室。擺動渦旋件由固定于密閉容器的固定渦旋件以及固定框架保持，固定框架經(jīng)由擺動軸承而對主軸的擺動軸部進行支承，并通過主軸的旋轉而使得擺動渦旋件進行擺動運動。

在這種渦旋式壓縮機中，在密閉容器內部形成為高壓(排出壓力)、且壓縮機構部配置于電動機的上部的立式渦旋式壓縮機中，供冷凍機油貯存的貯油部設置于密閉容器底部，該貯油部形成為高壓(排出壓力)。作為對位于密閉容器內的上部的壓縮機構部供給高壓的冷凍機油的供油方式，存在壓差供油方式。該方式為如下方式：在主軸的壓縮機構部附近形成壓力低于排出壓力的空間(例如，擺動渦旋件凸起部外部空間)，并通過與高壓的貯油部之間的壓差而進行供油。根據(jù)該壓差供油方式，貯油部內的冷凍機油主要在沿主軸的軸向貫通形成的供油路徑借助壓差而上升，并從供油路徑的上端開口流出至擺動渦旋件凸起部內部空間(以下，稱為凸起部內部空間。)，然后被向擺動渦旋件凸起部外部空間(以下，稱為凸起部外部空間。)供給。

然而，例如，有時在單元(例如空調機)安裝工程時產(chǎn)生配線錯誤(向單元的端子的配線錯誤(三相電源的相的順序錯亂的所謂的逆相))。即便產(chǎn)生這種配線錯誤，通常在驅動時防止逆相繼電器也進行工作而不對渦旋式壓縮機供給電力，但有時因防止逆相繼電器短路或脫落 而強行使得渦旋式壓縮機啟動。在該情況下，作為渦旋式壓縮機，進行與正轉相反的反轉，換句話說，進行反轉運轉。

若渦旋式壓縮機的電動機連續(xù)進行反轉運轉，則壓縮機構部并未成為對制冷劑進行壓縮的壓縮機，而是作為使制冷劑膨脹的膨脹器進行動作。若陷入這種反轉運轉，則在壓縮機構部不進行壓縮動作，因此，在進行壓縮動作的情況下應當從壓縮室向密閉容器內排出的高壓氣體未被排出至密閉容器，從而密閉容器內的壓力并未上升。因此，并未在凸起部外部空間與密閉容器內之間產(chǎn)生壓差。因此，在壓差供油方式的渦旋式壓縮機中存在如下課題等：未對壓縮機構部中的滑動部分進行供油，從而使得主軸以及擺動軸因壓縮機構部的各軸承的潤滑不良而燒傷。

然而，在采用了壓差供油方式的渦旋式壓縮機中存在如下渦旋式壓縮機：在固定渦旋件的與壓縮室連通的制冷劑吸入口、和在密閉容器內與吸入管連通的吸入壓力空間之間，設置有防止制冷劑從制冷劑吸入口向吸入壓力空間倒流的吸入止回閥機構(例如，參照專利文獻1、2)。在這種渦旋式壓縮機中，在反轉運轉時成為膨脹器的情況下，壓力在壓縮機構部中從壓縮室的最內部(最內側室)朝向最外部(最外側室)降低。而且，到達最外側室的制冷劑借助吸入止回閥機構而使得退路關閉，因此最外側室的壓力上升，另一方面，與最內側室相比，即將到達最外側室之前的壓縮室的壓力降低。

在專利文獻1以及專利文獻2中，以該方式設置有使得與最內側室相比壓力有所降低的中間壓力室(在壓縮室的最外部(最外側室)與上述最內側室之間形成的室)和凸起部外部空間連通的路徑。而且，經(jīng)由該路徑而將壓力從凸起部外部空間向中間壓力室引導，由此使凸起部外部空間形成為比密閉容器內部的壓力低的低壓空間，即便在反轉運轉時也在低壓空間與密閉容器內之間產(chǎn)生壓差而能夠進行供油。

另外，提出了如下壓縮機：在擺動渦旋件的座板部的中心部設置有貫通孔，在該貫通孔設置有止回閥機構，該止回閥機構允許制冷劑氣體從擺動渦旋件的凸起部內部空間朝向壓縮室的最內側室流動，并阻止制冷劑氣體從最內側室向凸起部內部空間流動(例如，參照專利文獻3)。在專利文獻3中，在因電動機進行反轉運轉而使得最內側室內形成為負 壓的情況下，從凸起部內部空間經(jīng)由止回閥機構而將制冷劑供給至最內側室。由此，將最內側室的負壓解除，防止因將擺動渦旋件按壓于固定渦旋件而引起的異常磨損及損傷。

專利文獻1：日本特開2011－106322號公報

專利文獻2：日本特開2011－111969號公報

專利文獻3：日本實開平4－91291號公報

根據(jù)專利文獻1以及專利文獻2，使與最內側室相比壓力有所降低的中間室與凸起部外部空間連通，由此在凸起部外部空間與密閉容器內之間產(chǎn)生壓差，從而能夠在反轉運轉時向壓縮機構部供油。

然而，在專利文獻1以及專利文獻2的壓縮機的情況下，形成為如下結構：在形成于固定渦旋件的中央部的排出口設置有排出閥機構，僅允許制冷劑氣體從最內側室(壓縮室)經(jīng)由排出口向密閉容器的內部空間的單向流動，因此存在以下問題。即，在反轉運轉時，制冷劑從密閉容器內向最內側室的流動被排出閥機構阻止，從而制冷劑無法從排出口流入至最內側室。因而，存在如下問題：最內側室陷入接近真空的狀態(tài)，固定渦旋件與擺動渦旋件以壓接狀態(tài)而運轉，從而在板狀渦形齒產(chǎn)生異常磨損等，導致可靠性降低。

另外，在專利文獻3所記載的壓縮機的情況下，在反轉運轉等時，即便在最內側室的壓力因某種原因而降低的情況下，制冷劑氣體以及冷凍機油也從凸起部內部空間經(jīng)由在擺動渦旋件的座板部的中心部設置的貫通孔而向最內側室流入，從而能夠避免最內側室的真空狀態(tài)。

然而，在將專利文獻3的技術應用于如專利文獻1以及專利文獻2那樣采用了壓差供油方式的渦旋式壓縮機的情況下，從主軸的供油路徑的上端開口朝向凸起部內部空間流出的冷凍機油未對設置于凸起部內部空間內的擺動軸承進行潤滑，而是直接與制冷劑一起向最內側室流入。因此，存在如下問題：無法對設置于凸起部內部空間的擺動軸承軸供油，從而使得主軸的擺動軸部燒傷等而導致可靠性降低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明是為了解決上述這種課題而完成的，其目的在于提供一種渦旋式壓縮機，其具備排出閥機構，在該渦旋式壓縮機中，能夠在電動機反轉運轉時避免最內側室的真空狀態(tài)，并且能夠在電動機反轉運轉時向軸承供油。

本發(fā)明所涉及的渦旋式壓縮機具備：密閉容器；壓縮機構部，其設置于密閉容器內、且具有固定渦旋件以及擺動渦旋件，所述固定渦旋件以及所述擺動渦旋件的分別設置于各自的座板部上的板狀渦形齒相互組合而形成多個壓縮室；電動機，其對壓縮機構部進行驅動；主軸，其經(jīng)由擺動軸承而以旋轉自如的方式插入于在擺動渦旋件的座板部中設置于板狀渦形齒的相反側的面的凸起部，該主軸借助電動機而旋轉，由此使得擺動渦旋件進行擺動運動；以及排出閥機構，其將設置于固定渦旋件的排出口覆蓋，允許制冷劑氣體從壓縮室經(jīng)由排出口而朝向密閉容器的內部空間流動，并阻止制冷劑氣體的反向流動，主軸具有供油路徑，利用該供油路徑并基于密閉容器內的壓力與凸起部的外部空間的壓力之間的壓差，將密閉容器內的冷凍機油供給至包括壓縮機構部在內的滑動部，擺動渦旋件的座板部具有壓力路徑，該壓力路徑將凸起部的外部空間與多個壓縮室中的位于徑向最內側的最內側室連通，在電動機的反轉運轉時，制冷劑氣體從凸起部的外部空間經(jīng)由壓力路徑而向最內側室流動，因凸起部的外部空間的壓力降低而進行經(jīng)由供油路徑的供油。

根據(jù)本發(fā)明，在擺動渦旋件的座板部設置有將凸起部外部空間與最內側室連通的路徑，因此，在電動機反轉運轉時，通過將凸起部外部空間的壓力導入最內側室而能夠避免最內側室的真空狀態(tài)。另外，因制冷劑從凸起部外部空間向最內側室的流動而使得凸起部外部空間的壓力降低，從而使得凸起部外部空間的壓力低于密閉容器內的壓力，由此能夠確保供油所需的壓差，因此能夠獲得能夠在反轉運轉時向壓縮機的各部分供油的高可靠性的渦旋式壓縮機。

附圖說明

圖1是示出本發(fā)明的實施方式1所涉及的渦旋式壓縮機的構造的概要剖視圖。

圖2是圖1的壓縮機構部及其周圍的概要剖視圖。

圖3是示出本發(fā)明的實施方式1所涉及的渦旋式壓縮機中的壓差供油時的冷凍機油的流動、以及壓差供油時的凸起部外部空間的壓力的流動的示意圖。

圖4是示出曲線圖A以及曲線圖B的圖，其中，曲線圖A示出本發(fā)明的實施方式1所涉及的渦旋式壓縮機反轉運轉時的、與壓力路徑的直徑相應的凸起部外部空間的壓力調整能力的變化，曲線圖B示出渦旋式壓縮機正轉運轉時的、與壓力路徑的直徑相應的壓縮機效率的變化。

圖5是示出本發(fā)明的實施方式2所涉及的渦旋式壓縮機的主要部分的概要剖視圖。

附圖標記說明：

1…固定渦旋件、1a…座板部、1b…板狀渦形齒、1c…十字頭引導槽、1d…排出口、2…擺動渦旋件、2a…座板部、2b…板狀渦形齒、2c…十字頭引導槽、2d…凸起部、2e…擺動軸承、2f…推力面、2g…凸起部外部空間(低壓空間)、2h…壓力路徑、2i…栓、2j…抽出孔、2k…壓力路徑止回閥機構、2l…栓、3…可動框架、3a…推力軸承、3b…面、3c…主軸承、3d…輔助主軸承、3e…上嵌合圓筒部、3f…下嵌合圓筒部、3g…可動框架止回閥機構、3h…連接通路、4…固定框架、4a…上嵌合圓筒部、4b…下嵌合圓筒部、5…冷凍機油、6…主軸、6a…擺動軸部、6b…主軸部、6c…副軸部、6d…供油路徑、7…副框架、7a…副軸承、8…十字頭機構、8a…固定側鍵、8b…擺動側鍵、8c…十字頭機構環(huán)狀部、9…排出閥機構、9a…排出閥、10…壓縮機構部、11a…白色空心箭頭、12…吸入管、12a…壓縮機吸入空間、13…排出管、14…壓縮室、14a…壓縮室吸入空間、14b…最外側室、14c…最內側室、20…電動機、21…電動機定子、22…電動機轉子、100…渦旋式壓縮機、100a…密閉容器、100b…密閉容器內部空間。

具體實施方式

實施方式1.

圖1是示出本發(fā)明的實施方式1所涉及的渦旋式壓縮機的構造的概要剖視圖。在圖1以及后述的各圖中，標注了相同的附圖標記的要素表示相同或者與之相當?shù)囊?，這在說明書全文中通用。并且，說明書全文中表述的結構要素的方式畢竟為例示而已，并不限定于這些記載。另外，關于溫度、壓力等的高低，并不特別依據(jù)絕對值的關系來規(guī)定其高低等，而是依據(jù)系統(tǒng)、裝置等中的狀態(tài)、動作等而相對地規(guī)定。

渦旋式壓縮機100在密閉容器100a內至少具有壓縮機構部10以及電動機20。該壓縮機構部10與電動機20由主軸6連結，該主軸6將電動機20所產(chǎn)生的旋轉力傳遞至壓縮機構部10。

另外，在密閉容器100a設置有：吸入管12，其用于將氣體吸入；以及排出管13，其用于將壓縮后的氣體排出。另外，密閉容器100a的下部成為對冷凍機油5進行貯存的貯油部，通過后述的壓差而從沿主軸6的軸向貫通形成的供油路徑6d的下端開口向上方汲取貯存于貯油部的冷凍機油5，并使該冷凍機油5從供油路徑6d通過而供給至擺動軸承2e、主軸承3c、輔助主軸承3d以及壓縮機構部10的各滑動部。

壓縮機構部10具備固定渦旋件1以及擺動渦旋件2。固定渦旋件1具備：座板部1a；以及板狀渦形齒1b，其成為在座板部1a的一個面立起設置的渦狀突起，利用螺栓(未圖示)等將該固定渦旋件1固定于密閉容器100a。擺動渦旋件2具備：座板部2a；以及板狀渦形齒2b，其成為在座板部2a的一個面立起設置的渦狀突起，該擺動渦旋件2以擺動自如的方式支承于主軸6的后述的擺動軸部6a。而且，固定渦旋件1的板狀渦形齒1b與擺動渦旋件2的板狀渦形齒2b組合為相互嚙合，由組合后的板狀渦形齒1b與板狀渦形齒2b相互隔開的多個空間成為對制冷劑氣體進行壓縮的多個壓縮室14。

對于多個壓縮室14而言，從位于多個壓縮室14的外周、且與吸入管12連通的壓縮室吸入空間14a向多個壓縮室14中的位于最外側的最外側室14b將制冷劑氣體吸入，并伴隨著主軸6的旋轉使制冷劑氣體向中心部轉移而提高制冷劑氣體的壓力。

在固定渦旋件1的中央部形成有用于將壓縮為高壓的制冷劑排出的排出口1d。在排出口1d配置有排出閥機構9，該排出閥機構9將該排 出口1d覆蓋，允許制冷劑氣體從多個壓縮室14中的位于徑向最內側的最內側室14c經(jīng)由排出口1d而朝向密閉容器100a的內部空間流動，并阻止制冷劑氣體的反向流動。排出閥機構9具有板簧制的排出閥9a，若制冷劑在壓縮室14內被壓縮至規(guī)定壓力，則克服其彈力對排出閥9a進行按壓而將該排出閥9a打開，從而使得排出口1d敞開。而且，壓縮后的制冷劑被從敞開后的排出口1d向密閉容器內部空間100b排出，并使得該制冷劑從排出管13通過而排出至渦旋式壓縮機100的外部。因此，密閉容器內部空間100b成為高壓空間。

另外，在擺動渦旋件2的座板部2a中，在形成有板狀渦形齒2b的面的相反側的面(在圖1中為下表面)的中心部形成有中空圓筒狀的凸起部2d，在該凸起部2d的內側面配置有擺動軸承2e。另外，在座板部2a中，在與凸起部2d相同的一側的面(在圖1中為下表面)的外周部形成有能夠相對于可動框架3的推力軸承3a進行壓接滑動的推力面2f。

另外，在固定渦旋件1與擺動渦旋件2之間配置有十字頭機構(Oldham mechanism)8，從而防止擺動渦旋件2的自轉并對姿勢進行矯正。具體而言，在固定渦旋件1的座板部1a的一個面(在圖1中為下表面)的外周部，2個即1對十字頭引導槽1c大致形成于一條直線上。十字頭機構8的2個即1對固定側鍵8a以在主軸6的周向上往復滑動自如的方式與該十字頭引導槽1c卡合。

另外，在擺動渦旋件2的座板部2a的外周部，相對于固定渦旋件1的十字頭引導槽1c大致具有90度的相位差的2個即1對十字頭引導槽2c大致形成于一條直線上。十字頭機構8的2個即1對擺動側鍵8b以在主軸6的周向上往復滑動自如的方式與該十字頭引導槽2c卡合。而且，在可動框架3的推力軸承3a的外側形成有供十字頭機構環(huán)狀部8c進行往復滑動運動的面3b。這樣，十字頭機構8的固定側鍵8a以及擺動側鍵8b以往復滑動自如的方式與固定渦旋件1的十字頭引導槽1c以及擺動渦旋件2的十字頭引導槽2c卡合，由此阻止擺動渦旋件2的自轉。

電動機20具備：電動機定子21，其形成為環(huán)狀；以及電動機轉子22，其被支承為能夠在上述電動機定子21的內部旋轉。電動機轉子22熱裝于主軸6的后述的副軸部6c與主軸部6b之間。

在密閉容器100a內，固定框架4以及副框架7以隔著電動機20而對置的方式固定設置于密閉容器100a。另外，在固定框架4的內側配置有可動框架3，在可動框架3以及副框架7的中央配置有主軸承3c以及輔助主軸承3d。而且，主軸6以旋轉自如的方式支承于在可動框架3以及副框架7的中央設置的主軸承3c、輔助主軸承3d以及副軸承7a。

主軸6由主軸6的上部的擺動軸部6a、主軸部6b以及主軸6的下部的副軸部6c構成。擺動渦旋件2經(jīng)由擺動軸承2e而與擺動軸部6a嵌合，通過主軸6的旋轉而使得擺動渦旋件2進行擺動運動。主軸部6b與主軸承3c嵌合，并經(jīng)由因冷凍機油5產(chǎn)生的油膜而相對于主軸承3c進行滑動。

固定框架4具有直徑不同的多個圓筒狀部在軸向上連結的形狀，并構成為直徑朝向電動機20側(在圖1中為下側)按順序減小。而且，在固定框架4中，固定渦旋件1側(在圖1中為上側)的上嵌合圓筒部4a與可動框架3的上嵌合圓筒部3e卡合。另一方面，固定框架4的電動機20側(在圖1中為下側)的下嵌合圓筒部4b與可動框架3的下嵌合圓筒部3f卡合。

圖2是圖1的壓縮機構部及其周圍的概要剖視圖。

既是由擺動渦旋件2的座板部2a與可動框架3上下包圍的空間、又是比推力軸承3a靠外周側的空間的擺動渦旋件2的座板部外周部空間，成為吸入氣體氣氛(吸入壓力)的壓縮機吸入空間12a。另外，既是由擺動渦旋件2的座板部2a與可動框架3上下包圍的空間、又是比推力軸承3a靠內周側的空間，成為用于實現(xiàn)壓差供油的低壓空間2g。擺動渦旋件2的凸起部2d位于低壓空間2g，低壓空間2g位于凸起部2d的外側，因此，以下將低壓空間2g稱為凸起部外部空間2g。

另外，在可動框架3形成有在軸向上貫通的連接通路3h。連接通路3h的上端與擺動渦旋件2的座板部2a的抽出孔2j連通，連接通路3h的下端與可動框架3和固定框架4之間的空間連通。而且，壓縮室14內的中間壓力經(jīng)由抽出孔2j以及連接通路3h并作為可動框架3的背壓而發(fā)揮作用，由此使得可動框架3浮起，并使得可動框架3進行將擺動渦旋件2向固定渦旋件1按壓的動作。另外，在可動框架3設置有可動 框架止回閥機構3g，該可動框架止回閥機構3g允許從凸起部外部空間2g向壓縮機吸入空間12a的單向流動。

而且，在擺動渦旋件2的座板部2a設置有壓力路徑2h，該壓力路徑2h將最內側室14c與凸起部外部空間2g連通、且成為本發(fā)明的特征部分。后文中對壓力路徑2h的作用進行詳細敘述，壓力路徑2h設置用于在渦旋式壓縮機100反轉運轉時防止壓縮室14處于真空狀態(tài)時的壓縮室14的壓力降低。此外，壓力路徑2h的加工孔由栓2i封堵。

接下來，分別對正轉運轉時、反轉運轉時的渦旋式壓縮機100的動作進行說明。

圖3是示出本發(fā)明的實施方式1所涉及的渦旋式壓縮機中的壓差供油時的冷凍機油的流動、以及壓差供油時的凸起部外部空間的壓力的流動的示意圖。圖3中的白色空心箭頭11a表示冷凍機油5向壓縮機各部分的流動。此外，與渦旋式壓縮機100的正轉運轉、反轉運轉無關，冷凍機油5的流動相同。另外，在圖3中，虛線箭頭表示正轉運轉時的制冷劑的流動，實線箭頭表示反轉運轉時的制冷劑的流動。

(正轉運轉時)

若對電動機定子21供給電力，則電動機轉子22產(chǎn)生扭矩而使得主軸6旋轉。通過主軸6的旋轉，使得擺動渦旋件2被十字頭機構8限制自轉而進行擺動運動。此處，由于是正轉運轉，所以從吸入管12將氣體制冷劑吸入至密閉容器100a內。而且，吸入至密閉容器100a內的氣體制冷劑經(jīng)由固定渦旋件1的制冷劑吸入口而被取入至在固定渦旋件1的板狀渦形齒1b與擺動渦旋件2的板狀渦形齒2b之間所形成的多個壓縮室14中的最外側室14b。而且，伴隨著擺動渦旋件2的擺動運動，最外側室14b一邊從外周部向中心方向移動一邊減小容積。因此，取入至最外側室14b內的制冷劑氣體伴隨著壓縮室14的容積的減小而被壓縮。壓縮后的制冷劑氣體從設置于固定渦旋件1的排出口1d經(jīng)由排出閥機構9而被排出至密閉容器100a內。而且，排出至密閉容器100a內的制冷劑氣體被從排出管13向密閉容器100a外的制冷劑回路排出。

此處，凸起部外部空間2g受到密閉容器100a內的排出壓力的影響， 并且，由可動框架止回閥機構3g允許制冷劑從凸起部外部空間2g向壓縮機吸入空間12a流動(圖3的虛線箭頭)。因此，在電動機20正轉運轉時，凸起部外部空間2g被控制為吸入壓力與排出壓力之間的中間壓力。由此，在正轉運轉時，因壓差(密閉容器100a內的高壓與凸起部外部空間2g的中間壓力)而使得在作為高壓空間的密閉容器100a內的下部貯存的冷凍機油5在供油路徑6d上升。在主軸6以與供油路徑6d連通的方式沿徑向貫通形成有多條供油路徑(未圖示)，在供油路徑6d上升的冷凍機油5從上述各供油路徑(未圖示)通過而被分別供給至副軸承7a、主軸承3c以及輔助主軸承3d。而且，從供油路徑6d的上端開口流出的冷凍機油5在被供給至擺動軸承2e之后向凸起部外部空間2g流動。

(反轉運轉時)

在渦旋式壓縮機100反轉運轉時，主軸6向與正轉運轉時相反的方向旋轉，因此，伴隨著擺動渦旋件2的擺動運動，最內側室14c一邊從中心側向外周側移動一邊逐漸增大容積，從而使得最內側室14c的制冷劑氣體膨脹。這樣，在反轉運轉時，壓縮機構部10內的制冷劑被朝與正轉運轉時相反的方向輸送，相對于最外側室14b以及壓縮室吸入空間14a、進而相對于與渦旋式壓縮機100連接的單元低壓空間而單向地集中。因此，最外側室14b以及壓縮室吸入空間14a的壓力變得高于正轉運轉時的最外側室14b以及壓縮室吸入空間14a的壓力。另外，在反轉運轉時，最內側室14c的制冷劑氣體未達到排出壓力，因此制冷劑氣體不會經(jīng)由排出口1d而排出至密閉容器100a內。因此，密閉容器100a內的壓力不上升。

因此，受到密閉容器100a內的壓力的影響的凸起部外部空間2g的壓力變得低于最外側室14b以及壓縮室吸入空間14a的壓力，從而設置于可動框架3的可動框架止回閥機構3g不工作。換句話說，制冷劑不從凸起部外部空間2g向壓縮室吸入空間14a流動。

另外，在反轉運轉時，最內側室14c并未如正轉運轉時那樣形成為高壓，因此排出閥機構9保持關閉的狀態(tài)不變。因而，在電動機20反轉運轉時，最內側室14c以及與最內側室14c連通的凸起部外部空間2g成為封閉空間。而且，如上所述，最內側室14c內的制冷劑被朝與正轉 運轉時相反的方向輸送，從而最內側室14c形成為接近真空的狀態(tài)、或者真空狀態(tài)。

這樣，最內側室14c形成為接近真空的狀態(tài)、或者真空狀態(tài)，從而凸起部外部空間2g內的制冷劑氣體或者冷凍機油5、抑或它們雙方如圖3中的實線箭頭所示那樣從壓力路徑2h通過而從凸起部外部空間2g向最內側室14c流入。由此，能夠防止最內側室14c的壓力降低而避免真空狀態(tài)。另外，同時產(chǎn)生從凸起部外部空間2g向最內側室14c的上述流動的結果，與密閉容器100a內的壓力相比，凸起部外部空間2g的壓力降低。因此，執(zhí)行與壓縮機正轉運轉時相同的壓差供油。

此處，如專利文獻3那樣，在形成為使得凸起部“內部”空間與最內側室連通的結構的情況下，將如上所述那樣從供油路徑的上端開口流出的油保持原樣不變地直接供給至最內側室。在該情況下，由于未對主軸與擺動軸承進行潤滑，因此有可能產(chǎn)生主軸與擺動軸承燒傷等不良情況。與此相對，在本實施方式1中，由于形成為使得凸起部“外部”空間與最內側室14c連通的結構，因此，從供油路徑6d的上端開口流出的油以下述方式流動：與正轉運轉時同樣地被供給至主軸6與擺動軸承2e之間，并在對該滑動部分進行潤滑之后流入至凸起部外部空間2g。因此，能夠抑制主軸6與擺動軸承2e燒傷等不良情況。

然而，壓力路徑2h始終與最內側室14c連通，因此，壓力路徑2h成為所謂的死區(qū)(Dead volume)，從而由壓縮機構部10實施的壓縮功的一部分會向凸起部外部空間2g泄漏。這會成為壓縮機效率變差的重要因素。作為其對策，優(yōu)選壓力路徑2h為φ2mm以下且超過0mm。

圖4是示出曲線圖A以及曲線圖B的圖，其中，曲線圖A示出本發(fā)明的實施方式1所涉及的渦旋式壓縮機反轉運轉時的、與壓力路徑的直徑相應的凸起部外部空間的壓力調整能力的變化，曲線圖B示出渦旋式壓縮機正轉運轉時的與壓力路徑的直徑相應的壓縮機效率的變化。在圖4中，橫軸表示壓力路徑的直徑φ[mm]，右縱軸表示反轉運轉時的壓力調整能力[％]，左縱軸表示壓縮機效率[％]。

如圖4的曲線圖B所示，渦旋式壓縮機100正轉運轉時的壓縮機效率隨著壓力路徑2h的直徑的增大而降低。另一方面，渦旋式壓縮機100 反轉運轉時的凸起部外部空間2g的壓力調整能力隨著壓力路徑2h的直徑的增大而上升。此外，將能夠對最內側室14c供給為了使壓縮室14內即便在反轉運轉時也不形成為真空所需的量的制冷劑的狀態(tài)，設為“100％的壓力調整能力”。若該壓縮機調整能力為90％以上，則即便在陷入反轉運轉時的情況下也能夠向最內側室14c供給制冷劑，從而渦旋式壓縮機100不會因真空運轉而受到損傷，能夠在壓縮機停止之前確保充足的時間。此處，若壓縮機效率降低不足1％，則成為在實際運轉上不會出現(xiàn)問題的程度。考慮了上述情況的結果，優(yōu)選將壓力路徑2h設為φ2mm以下。

如上，根據(jù)本實施方式1，由于形成為利用壓力路徑2h將凸起部外部空間2g與最內側室14c連通的結構，因此，即便在反轉運轉時也能夠執(zhí)行向壓縮機各部分的供油，從而能夠防止軸以及軸承的異常磨損。另外，能夠獲得如下高可靠性的渦旋式壓縮機100，其能夠避免壓縮室14的真空狀態(tài)，從而能夠防止固定渦旋件1以及擺動渦旋件2的渦形齒的異常磨損。

實施方式2.

本實施方式2形成為如下結構：在實施方式1的壓力路徑2h中，阻止制冷劑從最內側室14c向凸起部外部空間2g流動。

圖5是示出本發(fā)明的實施方式2所涉及的渦旋式壓縮機的主要部分的概要剖視圖。以下，以與實施方式1的結構不同的結構為中心對本實施方式2進行說明。

在實施方式1的渦旋式壓縮機100的基礎上，本實施方式2的渦旋式壓縮機100還在壓力路徑2h具備壓力路徑止回閥機構2k。壓力路徑止回閥機構2k允許制冷劑氣體從凸起部外部空間2g朝向最內側室14c流動，并阻止制冷劑氣體的反向流動。而且，用于配置壓力路徑止回閥機構2k的加工孔由栓2l封堵。

這樣構成的本實施方式2的渦旋式壓縮機100能夠獲得與實施方式1相同的效果，并且通過在壓力路徑2h設置壓力路徑止回閥機構2k還能夠獲得以下效果。即，能夠防止制冷劑氣體在正轉運轉時從最內側室 14c向凸起部外部空間2g泄漏，從而能夠防止壓縮機效率的降低。

另外，當在壓力路徑2h中將壓力路徑止回閥機構2k設置于靠近最內側室14c的場所時，能夠實現(xiàn)壓縮室14的死區(qū)的縮小，從而能夠進一步防止壓縮機效率的降低。因而，優(yōu)選將壓力路徑止回閥機構2k設置于在構造以及材料強度的方面允許的限度內盡量靠近最內側室14c的場所。

如上，本實施方式2的渦旋式壓縮機100能夠獲得如下壓縮機，其具有與實施方式1所示的渦旋式壓縮機100同等的可靠性、且效率更高。