本發(fā)明涉及壓縮機技術領域，尤其涉及一種壓縮機及采用其的空調。

背景技術：

目前壓縮機行業(yè)當中，壓縮機筒體與分液器彎管之間的連接，主要采用以下兩種裝配工藝：

參照圖1，行業(yè)內針對密封圈銅泵吸氣管，裝配工藝流程如下：

通過爐中釬焊工藝把殼體吸氣銅管2＇與鋼環(huán)3＇連接在一起，形成殼體吸氣管組件，然后殼體吸氣管組件與殼體之間通過電阻焊等工藝接連，形成殼體組件部品；

殼體組件部品流入裝配后，先把泵吸氣銅管4＇通過間隙配合，裝配到壓縮機氣缸5＇的吸氣孔內，然后壓入過盈配合密封圈6＇，最后組合品流入到分液器安裝崗位；

安裝分液器彎管1＇，通過火焰釬焊把分液器彎管與殼體吸氣銅管2＇、銅泵吸氣銅管4＇之間密封起來。

參照圖2，行業(yè)內針對鍍銅泵吸氣管，裝配工藝流程如下所述：

通過爐中釬焊把殼體吸氣銅管2＇與鋼環(huán)4＇連接在一起，形成殼體吸氣管組件，然后殼體吸氣管組件與殼體之間通過電阻焊等工藝連接，形成殼體組件部品；

殼體組件部品流入裝配后，先把泵吸氣銅管3＇(鍍銅)通過過盈配合，壓入裝配到壓縮機氣缸5＇吸氣孔內，組合品流入到分液器安裝崗位；

安裝分液器彎管1＇，通過火焰釬焊把分液器彎管1＇與殼體吸氣管銅管2＇、泵吸氣銅管3＇之間密封起來。

以上兩種現(xiàn)有的裝配工藝均存在焊接密封點較多，工藝繁瑣，成本上升，能源浪費，員工作業(yè)強度大，容易泄漏等問題。

針對上述問題，提出一種能夠解決現(xiàn)有裝配工藝中存在的焊接密封點較多，工藝繁瑣，成本上升，能源浪費，員工作業(yè)強度大，容易泄漏等問題的壓縮機及采用其的空調。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提出一種壓縮機，能夠解決現(xiàn)有裝配工藝中存在的焊接密封點較多，工藝繁瑣，成本上升，能源浪費，員工作業(yè)強度大，容易泄漏等問題。

本發(fā)明的另一個目的在于提出一種空調，其采用如以上所述的壓縮機。

為達此目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種壓縮機，包括分液器、殼體、吸氣管和氣缸，其中，所述吸氣管的一端與分液器連接，另一端插入氣缸的氣缸吸氣孔內并與氣缸吸氣孔密封連接；

所述殼體上設置有供吸氣管穿過的貫穿孔，所述吸氣管與貫穿孔密封連接。

作為上述壓縮機的一種優(yōu)選方案，所述吸氣管插入氣缸吸氣孔的一端與氣缸吸氣孔過盈配合。

作為上述壓縮機的一種優(yōu)選方案，所述吸氣管與氣缸吸氣孔之間的過盈量為0.002mm-0.01mm。

作為上述壓縮機的一種優(yōu)選方案，所述吸氣管與貫穿孔的側壁之間通過焊接的方式進行連接。

作為上述壓縮機的一種優(yōu)選方案，所述氣缸吸氣孔的開口端設置有導向斜面。

作為上述壓縮機的一種優(yōu)選方案，所述吸氣管插入氣缸吸氣孔的一端的端部為圓角結構或導向斜面結構。

作為上述壓縮機的一種優(yōu)選方案，所述吸氣管包括直管段和彎管段，其中，直管段的端部插入氣缸吸氣孔內，彎管段的端部與分液器連接。

作為上述壓縮機的一種優(yōu)選方案，所述直管段包括第一直管段和第二直管段，其中，所述貫穿孔與第一直管段連接，第二直管段插入氣缸吸氣孔內，且第一直管段的外徑大于第二直管段的外徑。

作為上述壓縮機的一種優(yōu)選方案，所述彎管段的外徑小于與其連接的直管段的外徑，且彎管段和直管段之間通過斜面結構連接。

一種空調，其包括如以上所述的壓縮機。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明采用一根吸氣管連接分液器和氣缸，僅需要對吸氣管和氣缸吸氣孔的連接處，以及吸氣管與貫穿孔連接處進行密封即可，簡化了制造工藝，降低材料和能源消耗，節(jié)約了人力成本和提高了產品品質，縮減了制造成本。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術中銅泵吸氣管裝配結構示意圖；

圖2是現(xiàn)有技術中鍍銅泵吸氣管裝配結構示意圖；

圖3是本發(fā)明具體實施方式提供的吸氣管的裝配結構示意圖；

圖4是本發(fā)明具體實施方式提供的吸氣管局部細節(jié)示意圖；

圖5是圖4“A處”的局部放大圖。

其中：

1：分液器；2：殼體；3：吸氣管；4：氣缸；31：彎管段；32：第一直管段；33：第二直管段；34：斜面結構；35：導向斜面結構；

1＇：分液器彎管；2＇：殼體吸氣銅管；3＇：鋼環(huán)；4＇：泵吸氣銅管；5＇：氣缸；6＇：密封圈。

具體實施方式

下面結合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術方案。

如圖3所示，本實施方式中提供了一種壓縮機，包括分液器1、殼體2、吸氣管3和氣缸4，吸氣管3的一端與分液器1連接，另一端插入氣缸4的氣缸吸氣孔內并與氣缸吸氣孔密封連接，殼體2上設置有供吸氣管3穿過的貫穿孔，吸氣管3與貫穿孔密封連接。

在本實施方式中，采用一根吸氣管3連接分液器1和氣缸4，僅需要對吸氣管3和氣缸吸氣孔的連接處，以及吸氣管3與貫穿孔連接處進行密封即可，簡化了制造工藝，降低材料和能源消耗，節(jié)約了人力成本和提高了產品品質(減少了需要密封的位置，相應的降低了漏點)，縮減了制造成本。

吸氣管3與氣缸吸氣孔之間密封連接具體的結構形式為：吸氣管3插入氣缸吸氣孔的一端與氣缸吸氣孔過盈配合。

具體的，吸氣管3與氣缸吸氣孔之間的過盈量為0.002mm-0.01mm。作為優(yōu)選的，吸氣管3和氣缸吸氣孔之間的過盈量為0.003mm、0.004mm或0.005mm。

吸氣管3與貫穿孔之間密封連接的具體結構形式為：吸氣管3與貫穿孔的側壁之間通過焊接的方式進行連接。具體的，焊接的方式為釬焊、電阻焊或高頻感應加熱焊接。

參照圖4，為了便于吸氣管3和氣缸吸氣孔之間的裝配，氣缸吸氣孔的開口端設置有導向斜面，吸氣管3插入氣缸吸氣孔的一端的端部為圓角結構或導向斜面結構35。

參照圖3，吸氣管3包括直管段和彎管段31，其中，直管段的端部插入氣缸吸氣孔內，彎管段31的端部與分液器1連接。

上述直管段包括第一直管段32和第二直管段33，其中，貫穿孔與第一直管段32連接，第二直管段33插入氣缸吸氣孔內，且第一直管段32的外徑大于第二直管段33的外徑。由于，第一直管段32與貫穿孔處需要焊接，第一直管段32的外徑大于第二直管段33的外徑，可以在焊接過程中發(fā)生形變時，為形變提供形變空間，防止由于出現(xiàn)形變對冷媒的傳輸造成影響。

上述直管段與彎管段31之間，設計有合理的臺階結構。由于，吸氣管3與氣缸4吸氣孔之間采用過盈密封，設計臺階結構是為了夾具工裝定位，增加吸氣管軸向受力，優(yōu)化產品的工藝性。

上述臺階結構具體的結構形式為：彎管段31的外徑小于與其連接的直管段的外徑，且彎管段31和直管段之間通過斜面結構34連接。進一步具體的，彎管段31與第一直管段32連接，彎管段31的外徑小于第一直管段32的外徑。

將吸氣管3分為彎管段31、第一直管段32和第二直管段33是為了說明吸氣管3的特征，但吸氣管3本身是一體式結構。

上述吸氣管3為銅管或鍍銅管或純鋼管。

在本實施方式中，還提供了一種空調，該空調包括如以上所述的壓縮機。

以上結合具體實施例描述了本發(fā)明的技術原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發(fā)明保護范圍的限制?；诖颂幍慕忉?，本領域的技術人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它具體實施方式，這些方式都將落入本發(fā)明的保護范圍之內。