本發(fā)明涉及鉆井技術領域，具體涉及一種往復泵壓氣機擺桿繩傳動機構。

背景技術：

氣體鉆井是近年來發(fā)展起來的一種欠平衡鉆井方式，用氣體壓縮機向井內(nèi)注入壓縮氣體，依靠環(huán)空高壓氣體的能量，把鉆屑從井底帶回地面，并在地面進行固/氣體分離，將分離出的可燃氣體燃燒釋放、除塵、降噪的一種鉆井方式。

壓氣機是燃氣渦輪發(fā)動機中利用高速旋轉(zhuǎn)的葉片給空氣作功以提高空氣壓力的部件。壓氣機葉輪葉片的前端部分呈彎曲狀稱為導輪，起作用是將氣體無沖擊的導入工作葉輪，減小氣流沖擊損失。小型增壓器的壓氣機葉輪一般將導輪與工作葉輪制成一體。壓氣機的葉輪出口有擴壓器，使氣體在葉輪中獲得的動能盡可能多地轉(zhuǎn)化為壓力。擴壓器分為葉片式和縫隙式兩種。壓氣機的外殼有氣流的進口和出口。進口一般呈軸向布置，流道略呈漸縮，以減小進氣阻力。出口一般設計成流道沿圓周漸擴的蝸殼狀，使高速氣流在那里繼續(xù)擴壓，提高增壓器的總效率。壓氣機由渦輪驅(qū)動，其主要性能參數(shù)有：轉(zhuǎn)速、流量、空氣流量、增壓比和效率等。

目前現(xiàn)有的應用于鉆井設備的往復泵的壓氣機擺桿繩的傳動機結構，設計復雜、傳動不安全不穩(wěn)定；尤其，在整體協(xié)調(diào)性上存在不同步的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種結構設計合理、傳動安全穩(wěn)定的往復泵壓氣機擺桿繩傳動機構。

為解決上述問題，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種往復泵壓氣機擺桿繩傳動機構，包括燈筒、端蓋、電池盒和電源線，所述的端蓋設在燈筒前端，所述的燈筒與端蓋固定連接，所述的電池盒和電源線設在燈筒兩側，所述的電池盒一側設置有鐵片，所述的鐵片上設置有螺釘，所述的鐵片通過螺釘分別與電池盒和燈筒固定連接，所述的電源線與燈筒電性連接，所述的端蓋內(nèi)設置有反光杯和鏡片，所述的鏡片與端蓋密封連接，所述的反光杯內(nèi)設置有LED燈珠和電熱絲，所述的燈筒上設置有電熱絲開關、電源開關和安裝板，所述的安裝板上設置有夾子彈簧，所述的夾子彈簧與安裝板固定連接。

優(yōu)選的，所述的驅(qū)動電機為三相異步電機。

優(yōu)選的，所述的齒輪減速機為ZLY、ZLZ硬齒面中硬齒面圓柱齒輪減速機。

優(yōu)選的，所述的第二傳動軸上設置有軸承座。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明的由于往復泵壓氣機擺桿繩傳動機構采用了統(tǒng)一的動力源，在工作過程中，能夠?qū)崿F(xiàn)整體協(xié)調(diào)，防止上升過程中出現(xiàn)不平衡晃動的情況。由于采用了聯(lián)軸器的連接方式，連接更加穩(wěn)定，增加了安全性，采用ZLY、ZLZ硬齒面中硬齒面圓柱齒輪減速機減速效果更佳。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種往復泵壓氣機擺桿繩傳動機構的結構圖。

圖中：擺桿繩1、下擺桿繩輪2、第三傳動軸3、主下擺桿繩輪4、第一傳動軸5、聯(lián)軸器6、第二傳動軸7、軸承座8、驅(qū)動電機9、齒輪減速機10、傳動器11、側上擺桿繩輪12、主上擺桿繩輪13。

具體實施方式

如圖1所示，一種往復泵壓氣機擺桿繩傳動機構，包括驅(qū)動電機9、齒輪減速機10、第一傳動軸5、第二傳動軸7、第三傳動軸3、側下擺桿繩輪2、主下擺桿繩輪4、傳動器11、側上擺桿繩輪12和主上擺桿繩輪13組成，所述的驅(qū)動電機9和齒輪減速機10通過螺栓固定設置在壓氣機的框架組件上。

所述的驅(qū)動電機9和齒輪減速機10通過聯(lián)軸器6相連，所述的第一傳動軸5設置在齒輪減速機10兩側，所述的第一傳動軸5與齒輪減速機10通過聯(lián)軸器6相連，所述的第二傳動軸7與第一傳動軸5通過聯(lián)軸器6相連。

在本發(fā)明實施例中，所述的三個傳動軸的長度和直徑分別根據(jù)實際使用情況進行調(diào)整。

所述的第三傳動軸3與第二傳動軸7通過聯(lián)軸器連接。

在本發(fā)明實施例中，所述的第一傳動軸5、第三傳動軸3平行設置，第二傳動軸7與第一、第三傳動軸垂直設置。

在所述的第一傳動軸5的端部設置有傳動器11，傳動器11與第二傳動軸7連接，將傳動的方向進行改變；所述的第二傳動軸7的末端與第三傳動軸的端部于傳動器連接，將傳動方向再次進行改變。

因此，在本發(fā)明實施例中，通過傳遞方向的兩次改變，實現(xiàn)往復運動。

所述的主下擺桿繩輪4、主上擺桿繩輪13分別設置第一傳動軸5的兩端；所述的側下擺桿繩輪2、側上擺桿繩輪12分別設置在第三傳動軸3的兩端；所述的側下擺桿繩輪2、主下擺桿繩輪4、側上擺桿繩輪12和主上擺桿繩輪13上均纏繞有擺桿繩1。

在驅(qū)動電機9的驅(qū)動下，所述的第一傳動軸5通過主下擺桿繩輪4、主上擺桿繩輪13分別實現(xiàn)統(tǒng)一方向的運動；當電機反轉(zhuǎn)時，所述的第三傳動軸通過側下擺桿繩輪2、側上擺桿繩輪12實現(xiàn)反方向的運動，以此，實現(xiàn)擺桿的往復運動。

所述的驅(qū)動電機9為三相異步電機，驅(qū)動效果好。

所述的齒輪減速機10為ZLY、ZLZ硬齒面中硬齒面圓柱齒輪減速機，調(diào)節(jié)效果更穩(wěn)定。

所述的第二傳動軸7上設置有軸承座8，保證第二傳動軸7能夠平穩(wěn)運動；在第一、三傳動軸上設置有軸承座。

在本發(fā)明實施例中，為了保證轉(zhuǎn)軸的精確度，在每個軸承座上分別設置轉(zhuǎn)速傳感器，轉(zhuǎn)速傳感器設置在轉(zhuǎn)軸與軸承之間。

在本實施例中，三個轉(zhuǎn)速傳感器分別測量轉(zhuǎn)速值R，三個轉(zhuǎn)速傳感器分別與處理器芯片連接，處理器芯片設置在電機座上，處理器芯片的輸出端與所述的驅(qū)動電機9連接，控制驅(qū)動電機按照指令運轉(zhuǎn)。

所述的處理器芯片內(nèi)設置采集電路、比較電路和輸出電路，所述的采集電路分別采集各個轉(zhuǎn)速傳感器的實時的轉(zhuǎn)速值R；經(jīng)過比較電路的比較后輸出最終的轉(zhuǎn)速值R，根據(jù)該轉(zhuǎn)速值R確定最終的轉(zhuǎn)速。在所述的存儲電路中存儲有轉(zhuǎn)速傳感器的轉(zhuǎn)速值R與標準值的對應關系。

所述的比較電路分別按照冗余判定的方式計算各轉(zhuǎn)速傳感器數(shù)據(jù)的值，并根據(jù)各個值的數(shù)據(jù)情況，判定最終轉(zhuǎn)速信息。

所述的比較電路按照下述公式判定第一轉(zhuǎn)速傳感器、第二轉(zhuǎn)速傳感器的值P₂₁：

式中，P₂₁表示第一轉(zhuǎn)速傳感器、第二轉(zhuǎn)速傳感器的轉(zhuǎn)速的值，r₁表示第一轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值，r₂表示第二轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值；r₃表示第三轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值；T表示均方差運算，I表示積分運算。

上述運算的基本算法為：通過獲取在某個時間段內(nèi)的所有采樣點的轉(zhuǎn)速值，對某個時間段內(nèi)的各個取值進行積分運算和均方差運算，得出相比較的平均值。

所述的比較電路按照下述公式判定第一轉(zhuǎn)速傳感器、第二轉(zhuǎn)速傳感器的值P₃₁：

式中，P₃₁表示第一轉(zhuǎn)速傳感器、第三轉(zhuǎn)速傳感器的轉(zhuǎn)速的值，r₁表示第一轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值，r₂表示第二轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值；r₃表示第三轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值；T表示均方差運算，I表示積分運算。

所述的比較電路按照下述公式判定第二轉(zhuǎn)速傳感器、第三轉(zhuǎn)速傳感器的值P₂₃：

式中，P₂₃表示第二轉(zhuǎn)速傳感器、第三轉(zhuǎn)速傳感器的值，r₁表示第一轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值，r₂表示第二轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值；r₃表示第三轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速傳感器的實時采樣值；T表示均方差運算，I表示積分運算。

經(jīng)過上述方式獲取的P₂₁、P₃₁、P₂₃，經(jīng)過三個值的平均值計算，獲取該組的終值轉(zhuǎn)速R，并與存儲電路存儲的標準值進行比較，當終值轉(zhuǎn)速R大于標準值時，則說明轉(zhuǎn)速出現(xiàn)不均衡，所述的處理器芯片控制驅(qū)動電機降低轉(zhuǎn)速。

經(jīng)過上述的判定，能夠排除轉(zhuǎn)動誤差，并能夠提高運轉(zhuǎn)的準確性。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明的由于往復泵壓氣機擺桿繩傳動機構采用了統(tǒng)一的動力源，在工作過程中，能夠?qū)崿F(xiàn)整體協(xié)調(diào)，防止上升過程中出現(xiàn)不平衡晃動的情況。由于采用了聯(lián)軸器的連接方式，連接更加穩(wěn)定，增加了安全性，采用ZLY、ZLZ硬齒面中硬齒面圓柱齒輪減速機減速效果更佳。

以上所述的，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動想到的變化或替換，都應涵蓋在本用新型的保護范圍之內(nèi)。