本發(fā)明涉及渦輪增壓器技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種壓氣機蝸殼組件。

背景技術(shù)：

渦輪增壓技術(shù)是利用發(fā)動機排出廢氣的能量，通過渦輪旋轉(zhuǎn)帶動渦輪葉輪轉(zhuǎn)動變?yōu)闄C械功，與渦輪葉輪同軸的壓氣機葉輪也以同樣的速度高速運轉(zhuǎn)，將新鮮空氣壓縮后，送入發(fā)動機氣缸，提高發(fā)動機氣缸的空氣密度和充氣量，從而提高了發(fā)動機的功率，改善了燃油的燃燒條件，使燃油充分燃燒，因而降低了燃油消耗，減少了排入大氣的廢氣中有害物的比例，進(jìn)而最終實現(xiàn)環(huán)保節(jié)能，提高發(fā)動機功率的作用，同時對發(fā)動機在高原工作時起到恢復(fù)功率的作用。

為了提高發(fā)動機的升功率、降低油耗和排放，其中一個比較有效的方法就是優(yōu)化匹配渦輪增壓器，提高增壓器總效率。而壓氣機效率是增壓器總效率的一部分，提高壓氣機效率就可提高增壓器總效率，而降低空氣在壓氣機內(nèi)的空氣流動損失，就可提高壓氣機效率。

現(xiàn)有的壓氣機蝸殼組件如附圖1所示，包括壓氣機蝸殼1及壓氣機背盤2?，F(xiàn)有的壓氣機蝸殼如附圖2所示，壓氣機蝸殼1的蝸殼擴壓壁面1-1為一個圓平面?，F(xiàn)有的壓氣機背盤如附圖3所示，壓氣機背盤2的背盤擴壓壁面2-1也為一個圓平面。

壓氣機背盤2通過壓板和螺釘固定在壓氣機蝸殼1上，在蝸殼擴壓壁面1-1與背盤擴壓壁面2-1之間形成擴壓腔3，擴壓腔3的空氣出口為平行直面。

這種結(jié)構(gòu)的擴壓腔3在空氣出口使得進(jìn)入壓氣機蝸殼1的空氣流動方向改變較大，從而造成氣流流動損失也相對較大，降低了渦輪增壓器壓氣機的工作效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足而提供一種采用弧形出口擴壓腔的壓氣機組件，通過采用弧形出口降低壓氣機擴壓腔出口的空氣流動損失。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：采用弧形空氣出口擴壓腔的壓氣機蝸殼組件，包括壓氣機蝸殼及壓氣機背盤。

壓氣機蝸殼的蝸殼擴壓壁面為圓形，下端為平面，上端為蝸殼擴壓弧形壁面，上端的蝸殼擴壓弧形壁面與下端的平面采用圓弧過渡。

壓氣機背盤的背盤擴壓壁面為圓形，下端為平面，上端為背盤擴壓弧形壁面，上端的背盤擴壓弧形壁面與下端的平面采用圓弧過渡。

壓氣機背盤通過壓板和螺釘固定在壓氣機蝸殼上，在蝸殼擴壓壁面與背盤擴壓壁面之間形成帶弧形空氣出口的擴壓腔。

弧形空氣出口的弧形形狀及大小通過壓氣機特性試驗測試或CAE計算壓氣機特性得到，以壓氣機內(nèi)空氣流動損失最少即壓氣機效率最高為佳。

這種結(jié)構(gòu)的擴壓腔采用弧形空氣出口，使得進(jìn)入壓氣機蝸殼的空氣流動方向改變較小，氣流流動損失也相對較小，提高了渦輪增壓器壓氣機的工作效率。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下特點：

本發(fā)明提供的壓氣機蝸殼組件在擴壓腔采用弧形空氣出口，使得進(jìn)入壓氣機蝸殼的空氣流動方向改變較小，氣流流動損失也相對較小，提高了渦輪增壓器壓氣機的工作效率。

以下結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明的詳細(xì)結(jié)構(gòu)作進(jìn)一步描述。

附圖說明

附圖1為現(xiàn)有的壓氣機蝸殼組件結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖2為現(xiàn)有的壓氣機蝸殼結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖3為現(xiàn)有的壓氣機背盤結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖4為本發(fā)明提供的壓氣機蝸殼結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖5為本發(fā)明提供的壓氣機背盤結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖6為本發(fā)明提供的壓氣機蝸殼組件結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

采用弧形空氣出口擴壓腔的壓氣機蝸殼組件，包括壓氣機蝸殼1及壓氣機背盤2。

壓氣機蝸殼1的蝸殼擴壓壁面1-1為圓形，下端為平面，上端為蝸殼擴壓弧形壁面1-2，上端的蝸殼擴壓弧形壁面1-2與下端的平面采用圓弧過渡。

壓氣機背盤2的背盤擴壓壁面2-1為圓形，下端為平面，上端為背盤擴壓弧形壁面2-2，上端的背盤擴壓弧形壁面2-2與下端的平面采用圓弧過渡。

壓氣機背盤2通過壓板和螺釘固定在壓氣機蝸殼1上，在蝸殼擴壓壁面1-1與背盤擴壓壁面2-1之間形成帶弧形空氣出口3-1的擴壓腔3。

弧形空氣出口3-1的弧形形狀及大小通過壓氣機特性試驗測試或CAE計算壓氣機特性得到，以壓氣機內(nèi)空氣流動損失最少即壓氣機效率最高為佳。