本發(fā)明涉及機(jī)電一體化技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種機(jī)電致動(dòng)器。

背景技術(shù)：

雙向變量馬達(dá)在兩個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)方向均能夠承擔(dān)負(fù)載，具體地，當(dāng)與雙向變量馬達(dá)的兩個(gè)端口連接的第一工作管路和第二工作管路的壓力不同，雙向變量馬達(dá)變能夠驅(qū)動(dòng)負(fù)載。如，當(dāng)?shù)谝还ぷ鞴苈反笥诘诙ぷ鞴苈返膲毫r(shí)，雙向變量馬達(dá)朝一個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)方向驅(qū)動(dòng)負(fù)載，而當(dāng)?shù)谝还ぷ鞴苈沸∮诘诙ぷ鞴苈穬?nèi)的壓力時(shí)，雙向變量馬達(dá)朝另一個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)方向驅(qū)動(dòng)負(fù)載。

然而，現(xiàn)有技術(shù)中的控制系統(tǒng)無(wú)法根據(jù)第一工作管路和第二工作管路內(nèi)的壓力控制雙向變量馬達(dá)的排量，也就是說(shuō)，無(wú)論第一工作管路和第二工作管路的壓力有多大，雙向變量馬達(dá)的排量不變，從而導(dǎo)致馬達(dá)因壓力過(guò)大而排量不變而損壞，或?qū)е埋R達(dá)因壓力過(guò)小而排量不變而動(dòng)力不足。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)技術(shù)中存在的上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的實(shí)施了提供了一種機(jī)電致動(dòng)器。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種機(jī)電致動(dòng)器，包括：

第一液壓工作管路；

第二液壓工作管路；

雙向變量馬達(dá)，其用于與所述第一液壓管路和所述第二液壓管路連接；

第一控制單元，其通過(guò)第一分支管路與所述第一液壓管路連通，通過(guò)第二分支管路與所述第二液壓管路連通；所述第一控制單元具有使所述第一分支管路和第二分支管路均截?cái)嗟牡谝晃恢谩⒕哂惺顾龅谝环种Ч苈方財(cái)?，并使所述第二分支管路回流油箱的第二位置以及具有使所述第一分支管路回流油箱，并使所述第二分支管路截?cái)嗟牡谌恢茫?/p>

第二控制單元，其通過(guò)第三分支管路與所述第一液壓管路連通，通過(guò)第四分支管路與所述第二液壓管路連通；所述第二控制單元具有使所第三分支管路截?cái)嗖⑹顾龅谒姆种Ч苈穼?dǎo)通的第一位置以及使所述第三分支管路導(dǎo)通并使所述第四分支管路截?cái)嗟牡诙恢茫?/p>

調(diào)節(jié)油缸，其包括缸體、設(shè)置于所述缸體內(nèi)的活塞以及一端與所述活塞連接，另一端伸出所述缸體后與所述雙向變量馬達(dá)的斜盤(pán)連接的活塞桿，所述活塞將所述缸體內(nèi)的活塞腔分割為有桿腔和無(wú)桿腔；所述第二控制單元的出口連接有控制管路，所述控制管路分成第五分支管路和第六分支管路，所述第五分支管路與所述無(wú)桿腔連通，所述第六分支管路與所述有桿腔連通；

第三控制單元，其設(shè)置在所述第五分支管路上，所述第三控制單元具有使所述控制管路與所述無(wú)桿腔連通的第一位置以及使所述控制管路截?cái)喽顾鰺o(wú)桿腔回流油箱的第二位置，其中：

所述第二控制單元具有兩個(gè)第二單元控制口，兩個(gè)所述第二單元控制口分別與所述第三分支管路和所述第四分支管路連通，以使當(dāng)所述第三分支管路的壓力大于所述第四分支管路的壓力時(shí)，所述第二控制單元處于第二位置，當(dāng)所述第三分支管路的壓力小于所述第四分支管路的壓力時(shí)，所述第二控制單元處于第一位置；

所述第三控制單元具有一個(gè)第三單元控制口，所述第三單元控制口與所述控制管路連通，當(dāng)所述控制管路內(nèi)的壓力增大時(shí)，所述第三控制單元從第一位置切換至第二位置。

優(yōu)選地，所述第一控制單元具有兩個(gè)第一單元控制口，所述第一單元控制口分別與所述第一分支管路和所述第二分支管路連通，以使當(dāng)所述第一分支管路內(nèi)的壓力等于所述第二分支管路內(nèi)的壓力時(shí)，所述第一控制單元處于第一位置，當(dāng)所述第一分支管路內(nèi)的壓力大于所述第二分支管路內(nèi)的壓力時(shí)，所述第一控制單元處于第二位置，當(dāng)所述第一分支管路內(nèi)的壓力小于所述第二分支管路內(nèi)的壓力時(shí)，所述第一控制單元處于第三位置。

優(yōu)選地，所述第一控制單元為三位三通換向閥。

優(yōu)選地，所述第三控制單元為二位三通換向閥。

優(yōu)選地，所述第三控制單元為比例換向閥。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的機(jī)電致動(dòng)器的有益效果是：本發(fā)明的機(jī)電致動(dòng)器通過(guò)第二控制單元和第三控制單元以及調(diào)節(jié)油缸配合能夠有效防止因工作管路壓力過(guò)高而對(duì)雙向變量馬達(dá)的沖擊。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的機(jī)電致動(dòng)器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：

1-雙向變量馬達(dá)；2-第一工作管路；3-第二工作管路；4-第一控制單元；5-第一分支管路；6-第二分支管路；7-第二控制單元；8-第三分支管路；9-第四分支管路；10-第三控制單元；11-控制管路；12-第五分支管路；13-第六分支管路；14-調(diào)節(jié)油缸；15-油箱；101-斜盤(pán)。

具體實(shí)施方式

為使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好的理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)說(shuō)明。

如圖1所示本發(fā)明的實(shí)施例提供了一種機(jī)電致動(dòng)器，用于根據(jù)工作壓力或工作壓力差控制雙向變量馬達(dá)1的排量，該機(jī)電致動(dòng)器包括：第一液壓工作管路；第二液壓工作管路；雙向變量馬達(dá)1，其用于與所述第一液壓管路和所述第二液壓管路連接；第一控制單元4，其通過(guò)第一分支管路5與所述第一液壓管路連通，通過(guò)第二分支管路6與所述第二液壓管路連通；所述第一控制單元4具有使所述第一分支管路5和第二分支管路6均截?cái)嗟牡谝晃恢?、具有使所述第一分支管?截?cái)?，并使所述第二分支管?回流油箱15的第二位置以及具有使所述第一分支管路5回流油箱15，并使所述第二分支管路6截?cái)嗟牡谌恢?；第二控制單?，其通過(guò)第三分支管路8與所述第一液壓管路連通，通過(guò)第四分支管路9與所述第二液壓管路連通；所述第二控制單元7具有使所第三分支管路8截?cái)嗖⑹顾龅谒姆种Ч苈?導(dǎo)通的第一位置以及使所述第三分支管路8導(dǎo)通并使所述第四分支管路9截?cái)嗟牡诙恢茫徽{(diào)節(jié)油缸14，其包括缸體、設(shè)置于所述缸體內(nèi)的活塞以及一端與所述活塞連接，另一端伸出所述缸體后與所述雙向變量馬達(dá)1的斜盤(pán)101連接的活塞桿，所述活塞將所述缸體內(nèi)的活塞腔分割為有桿腔和無(wú)桿腔；所述第二控制單元7的出口連接有控制管路11，所述控制管路11分成第五分支管路12和第六分支管路13，所述第五分支管路12與所述無(wú)桿腔連通，所述第六分支管路13與所述有桿腔連通；第三控制單元10，其設(shè)置在所述第五分支管路12上，所述第三控制單元10具有使所述控制管路11與所述無(wú)桿腔連通的第一位置以及使所述控制管路11截?cái)喽顾鰺o(wú)桿腔回流油箱15的第二位置，其中：所述第二控制單元7具有兩個(gè)第二單元控制口，兩個(gè)所述第二單元控制口分別與所述第三分支管路8和所述第四分支管路9連通，以使當(dāng)所述第三分支管路8的壓力大于所述第四分支管路9的壓力時(shí)，所述第二控制單元7處于第二位置，當(dāng)所述第三分支管路8的壓力小于所述第四分支管路9的壓力時(shí)，所述第二控制單元7處于第一位置；所述第三控制單元10具有一個(gè)第三單元控制口，所述第三單元控制口與所述控制管路11連通，當(dāng)所述控制管路11內(nèi)的壓力增大時(shí)，所述第三控制單元10從第一位置切換至第二位置。

根據(jù)上述可知，當(dāng)?shù)谝还ぷ鞴苈?大于第二工作管路3時(shí)，第一控制單元4處于第一位置，第一工作管路2被第一控制單元4截?cái)啵诙ぷ鞴苈?內(nèi)的液壓油流回油箱15，雙向變量馬達(dá)1朝一個(gè)方向轉(zhuǎn)動(dòng)以驅(qū)動(dòng)載荷。而當(dāng)?shù)谝还ぷ鞴苈?過(guò)大時(shí)，第一工作管路2內(nèi)的液壓油通過(guò)第三分支管路8使第二控制單元7切換至第二位置，從而使第一工作管路2內(nèi)的液壓油通過(guò)第二控制單元7進(jìn)入控制管路11中，控制管路11內(nèi)的液壓油通過(guò)第三單元控制口使得第三單元切換至第二位置，從而使無(wú)桿腔內(nèi)的液壓油回油箱15，而第五分支管路12被截?cái)啵刂乒苈?1內(nèi)的液壓油經(jīng)過(guò)第六分支管路13進(jìn)入有桿腔從而使活塞桿朝使雙向變量馬達(dá)1的斜盤(pán)101的傾角增大的方向移動(dòng)，從而使雙向變量馬達(dá)1的排量增大，使適應(yīng)第一工作管路2壓力增大的情況，從而有效防止了因第一工作管路2壓力增大而導(dǎo)致雙向變量馬達(dá)1損壞的情況發(fā)生。相應(yīng)地，當(dāng)?shù)诙ぷ鞴苈?大于第一工作管路2時(shí)，第一控制單元4處于第二位置，第二工作管路3被第一控制單元4截?cái)?，第一工作管?內(nèi)的液壓油流回油箱15，雙向變量馬達(dá)1朝相反方向轉(zhuǎn)動(dòng)以驅(qū)動(dòng)載荷。而當(dāng)?shù)诙ぷ鞴苈?過(guò)大時(shí)，第二工作管路3內(nèi)的液壓油通過(guò)第四分支管路9使第二控制單元7切換至第一位置，從而使第二工作管路3內(nèi)的液壓油通過(guò)第二控制單元7進(jìn)入控制管路11中，控制管路11內(nèi)的液壓油通過(guò)第三單元控制口使得第三單元切換至第二位置，從而使無(wú)桿腔內(nèi)的液壓油回油箱15，而第五分支管路12被截?cái)啵刂乒苈?1內(nèi)的液壓油經(jīng)過(guò)第六分支管路13進(jìn)入有桿腔從而使活塞桿朝使雙向變量馬達(dá)1的斜盤(pán)101的傾角增大的方向移動(dòng)，從而使雙向變量馬達(dá)1的排量增大，使適應(yīng)第二工作管路3壓力增大的情況，從而有效防止了因第二工作管路3壓力增大而導(dǎo)致雙向變量馬達(dá)1損壞的情況發(fā)生。

由此可知，第二控制單元7和第三控制單元10以及調(diào)節(jié)油缸14能夠有效防止因工作管路壓力過(guò)高而對(duì)雙向變量馬達(dá)1的沖擊。

本發(fā)明的第二控制單元7根據(jù)第一工作管路2和第二工作管路3的壓力差在其第一位置和第二位置之間切換，設(shè)計(jì)巧妙，反饋靈敏。

優(yōu)選地，所述第一控制單元4具有兩個(gè)第一單元控制口，所述第一單元控制口分別與所述第一分支管路5和所述第二分支管路6連通，以使當(dāng)所述第一分支管路5內(nèi)的壓力等于所述第二分支管路6內(nèi)的壓力時(shí)，所述第一控制單元4處于第一位置，當(dāng)所述第一分支管路5內(nèi)的壓力大于所述第二分支管路6內(nèi)的壓力時(shí)，所述第一控制單元4處于第二位置，當(dāng)所述第一分支管路5內(nèi)的壓力小于所述第二分支管路6內(nèi)的壓力時(shí)，所述第一控制單元4處于第三位置。

優(yōu)選地，所述第一控制單元4為三位三通換向閥。

優(yōu)選地，所述第三控制單元10為二位三通換向閥。

優(yōu)選地，所述第三控制單元10為比例換向閥。

以上實(shí)施例僅為本發(fā)明的示例性實(shí)施例，不用于限制本發(fā)明，本發(fā)明的保護(hù)范圍由權(quán)利要求書(shū)限定。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在本發(fā)明的實(shí)質(zhì)和保護(hù)范圍內(nèi)，對(duì)本發(fā)明做出各種修改或等同替換，這種修改或等同替換也應(yīng)視為落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。