本實用新型涉及一種液壓油缸活塞,具體說,涉及一種雙向帶機械控制單向閥的液壓油缸活塞。
背景技術:
目前,大型平臺或車廂傾翻一般通過液壓油缸驅動實現傾翻,同步控制是傾翻的關鍵。串聯液壓油缸同步控制技術非常適合較長平臺或車廂傾翻的同步控制,但串聯液壓油缸排氣是保證平臺或車廂傾翻液壓油缸同步控制精度的關鍵。
但是,液壓傳動或液壓控制系統(tǒng)的排氣問題一直沒有得到解決。
技術實現要素:
本實用新型所解決的技術問題是提供一種雙向帶機械控制單向閥的液壓油缸活塞,用于解決串聯同步控制液壓油缸的聯調和系統(tǒng)排氣,從而確保串聯液壓油缸同步控制的精度。
技術方案如下:
一種雙向帶機械控制單向閥的液壓油缸活塞,包括活塞本體,活塞本體兩端分別設有密封底孔,兩個相對的密封底孔之間通過連通孔連接,密封底孔中設有第一密封槽,頭部設有內螺紋;在第一密封槽中裝有第一擋圈、第一O形圈;閥套安裝在密封底孔中,閥套通過外螺紋與活塞本體的內螺紋相連接,閥套的內壁上設有第二密封槽,第二密封槽中裝有第二擋圈、第二O形圈;閥座安裝在閥套中,閥套的頂端設置有端面中心通孔,閥座開有閥座通孔,頂桿一端伸出端面中心通孔,另一端位于端面中心通孔內,端面中心通孔與閥座通孔直徑相同;鋼球、第二彈簧底座、彈簧、第一彈簧底座依次位于閥座通孔與連通孔之間。
進一步:閥套內設置有隔環(huán),隔環(huán)位于閥座內側,第一彈簧底座和彈簧放置在隔環(huán)內。
進一步:頂桿一端伸出端面中心通孔,頂桿凸出閥套端面1.5~10mm。
進一步:頂桿與鋼球之間的間隙為0.5~8mm。
進一步:活塞本體與閥套的螺紋連接處設有螺釘。
進一步:活塞本體兩端分別設有2~6對密封底孔。
與現有技術相比,本實用新型技術效果包括:
本應用于平臺或車廂傾翻舉升液壓油缸上,保證平臺或車廂傾翻液壓油缸同步控制的性能。本實用新型解決了液壓傳動或液壓控制系統(tǒng)的排氣問題,排氣徹底,從而確保串聯液壓油缸同步控制的精度,方法簡單;活塞運動到兩個極限位置還可以起到安全保護作用,有較好的應用價值。
附圖說明
圖1是本實用新型中雙向帶機械控制單向閥的液壓油缸活塞的結構圖;
圖2是圖1結構的左視圖。
具體實施方式
下面參考示例實施方式對本實用新型技術方案作詳細說明。然而,示例實施方式能夠以多種形式實施,且不應被理解為限于在此闡述的實施方式;相反,提供這些實施方式使得本實用新型更全面和完整,并將示例實施方式的構思全面地傳達給本領域的技術人員。
如圖1所示,是本實用新型中雙向帶機械控制單向閥的液壓油缸活塞的結構圖;如圖2所示,是圖1結構的左視圖。
雙向帶機械控制單向閥的液壓油缸活塞的結構包括:活塞本體1、閥套2、頂桿3、第一彈簧底座4、第二彈簧底座5、彈簧6、閥座7、隔環(huán)8、螺釘9、鋼球10、第一擋圈11、第一O形圈12、第二擋圈13、第二O形圈14。
活塞本體1兩端分別設有2~6對密封底孔,兩個相對的密封底孔之間通過連通孔連接,每個密封底孔中設有第一密封槽,頭部設有內螺紋;在第一密封槽中裝有第一擋圈11、第一O形圈12;閥套2安裝在密封底孔中,閥套2通過外螺紋與活塞本體1的內螺紋相連接;為防止活塞本體1與閥套2的螺紋連接松動,活塞本體1與閥套2的螺紋連接處設有螺釘9。在閥套2的內壁上設有第二密封槽,第二密封槽中裝有第二擋圈13、第二O形圈14;頂桿3、第一彈簧底座4、第二彈簧底座5、彈簧6、閥座7、隔環(huán)8、鋼球10分別安裝在閥套中;閥套2的頂端設置有端面中心通孔,閥座7開有閥座通孔,頂桿3一端伸出端面中心通孔,另一端位于端面中心通孔內,端面中心通孔與閥座通孔直徑相同;鋼球10、第二彈簧底座5、彈簧6、第一彈簧底座4依次位于閥座通孔與連通孔之間。
隔環(huán)8設置在閥套內,位于閥座7內側,第一彈簧底座4和彈簧6放置在隔環(huán)8內。
頂桿3一端伸出端面中心通孔,頂桿3凸出閥套2端面1.5~10mm,頂桿3與鋼球10之間的間隙為0.5~8mm。
工作過程
液壓油缸的活塞本體1運動到液壓油缸的兩端極限位置,頂桿3與液壓油缸的上下端蓋接觸,頂桿3推動鋼球10,使由頂桿3與閥套2、閥座7、鋼球10、第二彈簧底座5、彈簧6、第一彈簧底座4組成的單向閥開啟,液壓油缸上下兩腔連通,油缸進行排氣,同時還起到限壓作用,進而有保護液壓油缸;液壓油缸的活塞本體1離開油缸的兩端極限位置一定距離,單向閥在彈簧6與高壓腔液壓油的作用力下切斷液壓油缸上下兩腔,進入液壓油缸正常工作區(qū)域。
本實用新型所用的術語是說明和示例性、而非限制性的術語。由于本實用新型能夠以多種形式具體實施而不脫離實用新型的精神或實質,所以應當理解,上述實施例不限于任何前述的細節(jié),而應在隨附權利要求所限定的精神和范圍內廣泛地解釋,因此落入權利要求或其等效范圍內的全部變化和改型都應為隨附權利要求所涵蓋。