本發(fā)明屬于離心泵試驗(yàn)研究領(lǐng)域，具體涉及一種測(cè)量泵腔尺寸對(duì)離心泵外特性及軸向力影響的方法。

背景技術(shù)：

離心泵是一種重要的流體輸送裝備，廣泛應(yīng)用于農(nóng)業(yè)灌溉、石油化工等行業(yè)。效率是離心泵關(guān)鍵性能之一，泵效率由水力效率、機(jī)械效率和容積效率三部分組成，圓盤(pán)摩擦損失是機(jī)械效率的重要組成部分，而圓盤(pán)摩擦損失與容積效率都和泵腔中的流動(dòng)密切相關(guān)。另外，泵腔中的流動(dòng)與揚(yáng)程、軸功率也有著密切的聯(lián)系。根據(jù)相關(guān)文獻(xiàn)，軸向間隙大小存在一個(gè)最優(yōu)值，使得葉輪蓋板的摩擦力矩最小。但在實(shí)際工程應(yīng)用中，由于運(yùn)行工況和泵腔結(jié)構(gòu)的差異，最優(yōu)的軸向間隙也是變化的，難以通過(guò)設(shè)計(jì)手冊(cè)和相關(guān)研究文獻(xiàn)來(lái)確定軸向間隙大小。此外，泵腔中的流動(dòng)直接影響葉輪所受到的軸向力，離心泵產(chǎn)生軸向力的主要原因是葉輪前后蓋板不對(duì)稱，后蓋板的壓力大，通常采用平衡孔和密封環(huán)結(jié)合的方法減小后泵腔中的壓力分布，而平衡孔的設(shè)計(jì)并沒(méi)有明確的理論指導(dǎo)。為了準(zhǔn)確的計(jì)算軸向力，可通過(guò)測(cè)試泵腔中的壓力分布，并進(jìn)行相關(guān)積分計(jì)算。

在泵的設(shè)計(jì)過(guò)程中，對(duì)泵腔的軸向尺寸的設(shè)計(jì)多依賴于經(jīng)驗(yàn)，主要考慮轉(zhuǎn)子的軸向竄動(dòng)和蝸殼進(jìn)口寬度等；平衡孔設(shè)計(jì)也是半經(jīng)驗(yàn)半理論，缺乏準(zhǔn)確性。為了保證泵的性能和準(zhǔn)確計(jì)算軸向力，通過(guò)多方案試驗(yàn)來(lái)確定泵腔的軸向距離和平衡孔直徑是最準(zhǔn)確的設(shè)計(jì)方法，但需要花費(fèi)最多的試驗(yàn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對(duì)上述問(wèn)題提供一種測(cè)量泵腔尺寸對(duì)離心泵外特性及軸向力影響的方法，在不對(duì)泵進(jìn)行重新設(shè)計(jì)的前提下，通過(guò)添加或減少零件，實(shí)現(xiàn)多方案試驗(yàn)，達(dá)到在最小試驗(yàn)成本基礎(chǔ)上，得到泵腔軸向距離和平衡孔直徑對(duì)離心泵外特性及軸向力影響的目的，且保證離心泵外特性的基礎(chǔ)上減小軸向力，提高設(shè)計(jì)精度。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種測(cè)量泵腔尺寸對(duì)離心泵外特性及軸向力影響的方法，包括以下步驟：

s1、根據(jù)下面公式計(jì)算離心泵前泵腔和后泵腔的軸向距離取值范圍：

前泵腔軸向最小尺寸l1＝l1+0.5l3+c1，

后泵腔軸向最小尺寸l2＝l2+0.5l3+c2，

前泵腔軸向最大尺寸l4＝[0.8，2]l3，l4>l1，

后泵腔軸向最大尺寸l5＝[0.8，2]l3，l5>l2，

l3＝max{b3，b2}，

其中，l1為葉輪在前泵腔的最大竄動(dòng)量，l2為葉輪在后泵腔的最大竄動(dòng)量，b3為蝸殼進(jìn)口寬度，b2為葉輪出口總寬度，c1的取值范圍是0～5mm，c2的取值范圍是0～5mm，

計(jì)算出前泵腔軸向尺寸的取值范圍為[l1，l4]，后泵腔軸向尺寸的取值范圍為[l2，l5]，并進(jìn)行均勻取樣，前泵腔方案?jìng)€(gè)數(shù)為n1，后泵腔方案?jìng)€(gè)數(shù)為n2；

s2、確定離心泵葉輪后密封環(huán)到泵蓋的距離l6的取值范圍是[1，20]mm，且l6>l2，泵蓋密封環(huán)到葉輪的距離l7的取值范圍是[1，20]mm，且l7>l2；

s3、設(shè)計(jì)離心泵平衡孔的直徑，根據(jù)下面公式計(jì)算離心泵平衡孔的直徑：

其中，平衡孔的總面積a＝c3·2πrmb1，系數(shù)c3的取值范圍是[0，10]，rm是后泵腔密封環(huán)半徑，b1是后泵腔密封環(huán)徑向間隙，z是葉片個(gè)數(shù)，對(duì)c3取值，設(shè)計(jì)n3個(gè)不同的平衡孔直徑；

s4、根據(jù)步驟s1中確定的軸向尺寸和步驟s3中的平衡孔直徑，加工n1個(gè)前泵腔墊片，在前泵腔墊片上開(kāi)測(cè)壓孔，測(cè)壓孔與泵體上的測(cè)壓孔對(duì)應(yīng)，加工n2個(gè)第一后泵腔墊片和第二后泵腔墊片，在第一后泵腔墊片上開(kāi)第一后泵腔墊片測(cè)壓孔，在第二后泵腔墊片上開(kāi)第二后泵腔墊片測(cè)壓孔，第一后泵腔墊片測(cè)壓孔和第二后泵腔墊片測(cè)壓孔與泵蓋上的測(cè)壓孔對(duì)應(yīng)，加工n3個(gè)平衡孔，然后通過(guò)安裝圓環(huán)來(lái)改變平衡孔大小，對(duì)前泵腔墊片、第一后泵腔墊片和第二后泵腔墊片、圓環(huán)進(jìn)行組合試驗(yàn)，總計(jì)n1·n2·n3個(gè)方案，最后測(cè)試泵的外特性和泵腔中的壓力分布，并根據(jù)下列公式計(jì)算軸向力：

前泵腔壓力p1分布函數(shù)：

其中，p1為前泵腔半徑r處的壓力，p1r2為前泵腔半徑r2處的平均壓力，r1為葉輪進(jìn)口半徑，r2為葉輪外徑，ρ為泵工作介質(zhì)的密度，ω為葉輪角速度，將前泵腔半徑r處的測(cè)壓孔的壓力代入式(1)，從而求得前泵腔中的待定系數(shù)λ1、λ2、λ3，

前泵蓋所受壓力t1：

后泵腔中的壓力p2分布函數(shù)：

p2r2為后泵腔半徑r2處的平均壓力，將后泵腔半徑r處，r2≥r≥rm的測(cè)壓孔的壓力代入式(3)，從而求得后泵腔中壓力p2的待定系數(shù)θ1、θ2、θ3，

后泵腔中的壓力p2’分布函數(shù)：

將后泵腔半徑r3處測(cè)壓孔的壓力p3代入式(4)，從而求得后泵腔中壓力p2’的分布函數(shù)，

后泵蓋所受壓力t1：

葉輪所受軸向力t：

t＝t2-t1(6)。

上述方案中，所述步驟s1中n1、n2的取值范圍是[3-6]個(gè)。

上述方案中，所述步驟s3中n3的取值范圍是[3-6]個(gè)。

上述方案中，所述步驟s4中泵腔墊片上的測(cè)壓孔直徑為d1，泵體上的測(cè)壓孔直徑為d2，d1-d2＝[0，6]mm。

上述方案中，所述步驟s4中第一后泵腔墊片測(cè)壓孔和第二后泵腔墊片測(cè)壓孔的均直徑為d3，測(cè)壓孔的直徑為d4，d3-d4＝[0，6]mm。

上述方案中，試驗(yàn)順序是先做后泵腔軸向尺寸最大的方案，然后持續(xù)減小后泵腔的軸向尺寸。

上述方案中，所述步驟s3中計(jì)算得到的最大直徑d5為所述葉輪上的平衡孔的直徑，通過(guò)安裝圓環(huán)來(lái)改變平衡孔大小，圓環(huán)的外徑是d5，內(nèi)徑是步驟s3計(jì)算得到的其余平衡孔直徑，圓環(huán)的厚度與葉輪后蓋板相等，安裝圓環(huán)后，圓環(huán)兩端面與葉片后蓋板表面平齊。

上述方案中，所述步驟s4中，所述前泵腔半徑r處的測(cè)壓孔代入式(1)中的壓力為前泵腔半徑r處所有周向均勻分布的測(cè)壓孔的壓力平均值；

所述后泵腔半徑r處測(cè)壓孔代入式(3)中的壓力為后泵腔半徑r處處所有周向均勻分布的測(cè)壓孔的壓力平均值；

所述后泵腔半徑r3處測(cè)壓孔代入式(4)的壓力p3為后泵腔半徑r3處所有周向均勻分布的測(cè)壓孔的壓力平均值。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明在不重新加工泵體、泵蓋和葉輪的基礎(chǔ)上，通過(guò)添加或減少墊片和圓環(huán)，實(shí)現(xiàn)泵腔軸向尺寸和平衡孔直徑對(duì)泵外特性和軸向力影響的多方案試驗(yàn)，減少了試驗(yàn)成本，為高效可靠的離心泵設(shè)計(jì)提供參考。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明一實(shí)施方式的未安裝墊片和平衡孔的離心泵示意圖；

圖2為本發(fā)明一實(shí)施方式的安裝了墊片和平衡孔的離心泵示意圖一；

圖3為本發(fā)明一實(shí)施方式的安裝了墊片和平衡孔的離心泵示意圖二；

圖4為本發(fā)明一實(shí)施方式的葉輪示意圖；

圖5為本發(fā)明一實(shí)施方式的后泵腔示意圖；

圖6本發(fā)明一實(shí)施方式的前泵腔墊片側(cè)面剖視圖；

圖7本發(fā)明一實(shí)施方式的前泵腔墊片正面示意圖；

圖8本發(fā)明一實(shí)施方式的第二后泵腔墊片側(cè)面剖視圖；

圖9本發(fā)明一實(shí)施方式的第二后泵腔墊片正面示意圖；

圖10本發(fā)明一實(shí)施方式的第一后泵腔墊片側(cè)面剖視圖；

圖11本發(fā)明一實(shí)施方式的第一后泵腔墊片正面示意圖；

圖12本發(fā)明一實(shí)施方式的不同直徑大小的圓環(huán)對(duì)比示意圖。

圖中：1、泵體；2、傳動(dòng)軸；3、泵蓋；4、葉輪；5、前泵腔；6、后泵腔；7、泵蓋密封環(huán)；8、葉輪后密封環(huán)；9、平衡孔；10、泵體測(cè)壓孔；11、前泵腔墊片測(cè)壓孔；12、前泵腔墊片；13、泵蓋測(cè)壓孔；14、第一后泵腔墊片測(cè)壓孔；15、第二后泵腔墊片測(cè)壓孔；16、第一后泵腔墊片；17、第二后泵腔墊片；18、圓環(huán)；19、前蓋板；20、后蓋板。

具體實(shí)施方式

為了對(duì)發(fā)明的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對(duì)照附圖說(shuō)明本發(fā)明的具體實(shí)施方式，在各圖中相同的標(biāo)號(hào)表示相同或相似的部分。附圖僅用于說(shuō)明本發(fā)明，不代表本發(fā)明的實(shí)際結(jié)構(gòu)和真實(shí)比例，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于此。

圖1至圖12所示為本發(fā)明所述測(cè)試泵腔尺寸對(duì)離心泵外特性及軸向力影響的方法的一種實(shí)施方式，所述測(cè)試泵腔尺寸對(duì)離心泵外特性及軸向力影響的方法包括以下步驟：

s1、根據(jù)傳動(dòng)軸2與泵體1、泵蓋3等零件之間的加工誤差，計(jì)算葉輪4在前泵腔5的最大竄動(dòng)量l1和在后泵腔6的最大竄動(dòng)量l2；再考慮蝸殼進(jìn)口寬度b3和葉輪出口總寬度b2，其中葉輪出口總寬度b2包含葉輪出口前蓋板19厚度s1、葉輪出口寬度b2和葉輪出口后蓋板20厚度s2，即b2＝s1+b2+s2；比較蝸殼進(jìn)口寬度b3和葉輪出口總寬度b2的大小，l3＝max{b3，b2}；前泵腔5軸向最小尺寸l1＝l1+0.5l3+c1，其中c1的取值范圍是0～5mm，根據(jù)泵型大小及結(jié)構(gòu)而定；后泵腔6軸向最小尺寸l2＝l2+0.5l3+c2，其中c2的取值范圍是0～5mm，可與c1不同，根據(jù)泵型大小及結(jié)構(gòu)而定；前泵腔5最大尺寸l4＝[0.8，2]l3，l4>l1；后泵腔6最大尺寸l5＝[0.8，2]l3，l5>l2。計(jì)算出前泵腔5軸向尺寸的取值范圍為[l1，l4]，后泵腔6軸向尺寸的取值范圍為[l2，l5]，并進(jìn)行均勻取樣，前泵腔5方案?jìng)€(gè)數(shù)為n1，后泵腔6方案?jìng)€(gè)數(shù)為n2，n1、n2的取值范圍是[3-6]個(gè)。

s2、葉輪后密封環(huán)8到泵蓋3的距離l6的取值范圍是[1，20]mm，且l6>l2，泵蓋密封環(huán)7到葉輪4的距離l7的取值范圍是[1，20]mm，且l7>l2。

s3、平衡孔9的直徑為

其中，平衡孔9的總面積a＝c3·2πrmb1；系數(shù)c3的取值范圍是[0，10]；rm是后泵腔密封環(huán)半徑；b1是后泵腔密封環(huán)徑向間隙；z是葉片個(gè)數(shù)，與葉輪流道數(shù)相同。結(jié)合設(shè)計(jì)手冊(cè)和經(jīng)驗(yàn)，對(duì)c3取值，設(shè)計(jì)n3個(gè)不同的平衡孔9直徑，n3的取值范圍是[3-6]個(gè)。

s4、根據(jù)s1中確定的軸向尺寸和s3中的平衡孔9直徑，加工n1個(gè)前泵腔墊片12，前泵腔墊片12與泵體1接觸的型線與泵體1相似，前泵腔墊片12與工作介質(zhì)接觸的型線與葉輪前蓋板19相似；在前泵腔墊片12上開(kāi)測(cè)壓孔11，直徑為d1，并與泵體1上的測(cè)壓孔10對(duì)應(yīng)，直徑為d2，d1-d2＝[0，6]mm；加工n2個(gè)第一后泵腔墊片16、第二后泵腔墊片17，第一后泵腔墊片16、第二后泵腔墊片17的與泵蓋3接觸和與工作介質(zhì)接觸的型線分別與泵蓋3、葉輪后蓋板20相似；在第一后泵腔墊片16、第二后泵腔墊片17上分別開(kāi)第一后泵腔墊片測(cè)壓孔14和第二后泵腔墊片測(cè)壓孔15，直徑為d3，并與泵蓋3上的測(cè)壓孔13對(duì)應(yīng)，直徑為d4，d3-d4＝[0，6]mm；加工n3個(gè)平衡孔，葉輪上的平衡孔9直徑加工為步驟s3中計(jì)算得到的最大直徑d5。然后通過(guò)安裝圓環(huán)18來(lái)改變平衡孔9大小，圓環(huán)18的外徑是d5，內(nèi)徑是步驟s3計(jì)算得到的其他平衡孔9直徑；圓環(huán)18的厚度與葉輪后蓋板20相等，安裝圓環(huán)18后，圓環(huán)18兩端面與葉片后蓋板20表面平齊。

在安裝第二后泵腔墊片17時(shí)，需對(duì)葉輪后密封環(huán)8進(jìn)行軸向切削，保證到第二后泵腔墊片17的距離為l6；試驗(yàn)順序是：先做后泵腔6軸向尺寸最大的方案，然后持續(xù)減小后泵腔6軸向尺寸。對(duì)前泵腔墊片12、第一后泵腔墊片16和第二后泵腔墊片17、圓環(huán)17進(jìn)行組合試驗(yàn)，總計(jì)n1·n2·n3個(gè)方案，其中每個(gè)方案中的第一后泵腔墊片16和第二后泵腔墊片17的厚度是相等的，最后測(cè)試泵的外特性和泵腔中的壓力分布，并根據(jù)下列公式計(jì)算軸向力：

前泵腔5壓力p1分布函數(shù)：

p1為前泵腔5半徑r處的壓力，p1r2為前泵腔5半徑r2處的平均壓力，r1為葉輪4進(jìn)口半徑，r2為葉輪4外徑，ρ為泵工作介質(zhì)的密度，ω為葉輪角速度，將前泵腔5半徑r處的測(cè)壓孔的壓力帶入式(1)，從而求得前泵腔5中的待定系數(shù)λ1、λ2、λ3。

前泵蓋19所受壓力t1：

后泵腔6中的壓力p2分布函數(shù)：

p2r2為后泵腔6半徑r2處的平均壓力，將后泵腔6半徑r處(r2≥r≥rm)的測(cè)壓孔的壓力帶入式(3)，從而求得后泵腔6中壓力p2的待定系數(shù)θ1、θ2、θ3。

后泵腔6中的壓力p2’分布函數(shù)：

將后泵腔6半徑r3處測(cè)壓孔的壓力p3帶入式(4)，從而求得后泵腔6中壓力p2’的分布函數(shù)。

后泵蓋20所受壓力t1：

葉輪3所受軸向力t：

t＝t2-t1(6)

在上述公式計(jì)算中，用到的壓力為：同一腔體(前泵腔5或后泵腔6)、同一半徑處的測(cè)壓孔的平均值，并且這些測(cè)壓孔是周向均勻分布的，如圖6中前泵腔墊片12上r2處的4個(gè)前泵腔墊片測(cè)壓孔11是均勻分布的，對(duì)這4個(gè)測(cè)壓孔壓力求平均值，然后帶入式(1)進(jìn)行計(jì)算。

通過(guò)不同方案的試驗(yàn)，得到了泵腔尺寸和平衡孔對(duì)離心泵外特性和軸向力的影響規(guī)律，從而為離心泵設(shè)計(jì)提供參考。

以一臺(tái)低比轉(zhuǎn)數(shù)離心泵is50-32-160為例，泵的設(shè)計(jì)流量為6.3m³/h；

s1、根據(jù)配合關(guān)系，計(jì)算得到葉輪4在前泵腔5的最大竄動(dòng)量l1為0.5mm，在后泵腔6的最大竄動(dòng)量l2為0.5mm；葉輪4出口前蓋板19的厚度s1為4mm、葉輪4出口寬度b2為6mm和葉輪4出口后蓋板20厚度s2為4mm，則葉輪4出口總寬度b2為16mm；蝸殼進(jìn)口寬度b3＝18mm，與葉輪4出口總寬度b2的進(jìn)行比較，l3＝max{b3，b2}＝18mm；取c1＝2mm，前泵腔5軸向最小尺寸l1＝l1+0.5l3+c1＝11.5mm；取c2＝2mm，后泵腔6軸向最小尺寸l2＝l2+0.5l3+c2＝11.5mm；根據(jù)泵型及設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，取前泵腔5最大尺寸l4＝27mm，滿足l4>l1；后泵腔6最大尺寸l5＝24mm，滿足l5>l2；計(jì)算出前、后泵腔軸向尺寸的取值范圍，分別為[11.5，27]mm、[11.5，24]mm；并進(jìn)行均勻取樣，前泵腔5方案?jìng)€(gè)數(shù)為n1＝3，后泵腔6方案?jìng)€(gè)數(shù)為n2＝3。

s2、葉輪后密封環(huán)8到泵蓋3的距離l6＝2mm，滿足l6>l2，泵蓋密封環(huán)7到葉輪4的距離l7的取值范圍是2mm，滿足且l7>l2。

s3、后泵腔密封環(huán)半徑rm＝37.75mm，后泵腔密封環(huán)徑向間隙b1＝0.2mm，平衡孔個(gè)數(shù)z＝4。結(jié)合設(shè)計(jì)手冊(cè)和經(jīng)驗(yàn)，對(duì)c3取值，設(shè)計(jì)4個(gè)不同的平衡孔直徑，c3分別為0、0.2、1、1.8。平衡孔的總面積a＝c3·2πrmb1，則平衡孔的直徑為分別為0、1.73、3.88、5.21mm，則d5＝5.21mm。

s4、根據(jù)上述步驟確定的軸向尺寸和平衡孔9直徑，加工3個(gè)前泵腔墊片12，尺寸分別為11.5、19.25、27mm；如圖2所示，前泵腔墊片12的與泵體1接觸和與工作介質(zhì)接觸的型線分別與泵體1、葉輪前蓋板19相似；在前泵腔墊片12上開(kāi)測(cè)壓孔11，直徑為d1＝12mm，并與泵體1上的測(cè)壓孔10對(duì)應(yīng)，直徑為d2＝10mm，d1-d2＝2mm，滿足設(shè)計(jì)要求；加工3個(gè)第一后泵腔墊片16和第二后泵腔墊片17，尺寸分別為11.5、17.75、24mm，第一后泵腔墊片16、第二后泵腔墊片17的與泵蓋3接觸和與工作介質(zhì)接觸的型線分別與泵蓋3、葉輪后蓋板19相似；在后泵腔墊片16和17上開(kāi)測(cè)壓孔14和15，直徑為d3＝12mm，并與泵蓋3上的測(cè)壓孔13對(duì)應(yīng)，直徑為d4＝10mm，d3-d4＝2mm，滿足設(shè)計(jì)要求；加工4個(gè)圓環(huán)18，如圖7所示，圓環(huán)18的外徑是d5＝5.21mm，內(nèi)徑是步驟s3計(jì)算得到的其他平衡孔9直徑；葉輪4上的平衡孔9直徑加工為步驟s3中計(jì)算得到的最大直徑d5；然后通過(guò)安裝圓環(huán)18來(lái)改變平衡孔9大??；圓環(huán)18的厚度與葉輪后蓋板20相等，為4mm，安裝圓環(huán)18后，圓環(huán)18兩端面與葉輪后蓋板20表面平齊。

對(duì)前泵腔墊片12、第一后泵腔墊片16和第二后泵腔墊片17、圓環(huán)18進(jìn)行組合試驗(yàn)，總計(jì)36個(gè)方案，其中每個(gè)方案中的第一后泵腔墊片16和第二后泵腔墊片17的厚度是相等的。試驗(yàn)順序是：先做后泵腔6軸向尺寸最大的方案，即l5＝24mm的12個(gè)方案，然后做17.75mm的12個(gè)方案，最后做11.5mm的12個(gè)方案。在安裝第一后泵腔墊片16和第二后泵腔墊片17時(shí)，需對(duì)葉輪后密封環(huán)8進(jìn)行軸向切削，保證到第二后泵腔墊片17的距離為l6＝2mm，比如從24mm做到17.75mm，需要對(duì)葉輪后密封環(huán)8軸向切削6.25mm。對(duì)每個(gè)方案，測(cè)試泵的外特性和泵腔中的壓力分布，然后計(jì)算軸向力。

以其中一個(gè)試驗(yàn)方案為例，前泵腔軸向尺寸27mm，后泵腔軸向尺寸24mm，平衡孔直徑為5.21mm。計(jì)算過(guò)程如下：

首先，該試驗(yàn)方案設(shè)計(jì)工況下的外特性測(cè)試結(jié)果為：揚(yáng)程h＝9.1m，效率e＝48％，然后，處理壓力測(cè)試結(jié)果并計(jì)算軸向力。

表1前泵腔壓力測(cè)試

將表1數(shù)據(jù)，ρ＝1000kg/m³，ω＝152rad/s，帶入式(1)，得：

求得：λ1＝0.7433，λ2＝-3.0697，λ3＝-0.8686，則:

p1＝117786.92-2888000×(-0.245576r+0.8686×r²)

前泵蓋19所受壓力t1：

表2后泵腔壓力測(cè)試

將表2數(shù)據(jù)，帶入式(3)、(4)，得

求得：θ1＝0.9144，θ2＝0.2689，θ3＝1.0044，則:

p2＝145223.44-2888000×(0.021512×r-1.0044r²)0.08≥r≥0.03775

p2'＝138364.65-2888000×(0.00075625-r²)0.03775≥r≥0.0175

其中rh＝0.0175mm，后泵蓋20所受壓力t2：

所有軸向力為：t＝t2-t1＝160.5n。

如此重復(fù)計(jì)算其他試驗(yàn)方案，整理全部試驗(yàn)結(jié)果，為進(jìn)一步的離心泵泵腔尺寸設(shè)計(jì)提供參考。

應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說(shuō)明書(shū)是按照各個(gè)實(shí)施例描述的，但并非每個(gè)實(shí)施例僅包含一個(gè)獨(dú)立的技術(shù)方案，說(shuō)明書(shū)的這種敘述方式僅僅是為清楚起見(jiàn)，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說(shuō)明書(shū)作為一個(gè)整體，各實(shí)施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實(shí)施方式。

上文所列出的一系列的詳細(xì)說(shuō)明僅僅是針對(duì)本發(fā)明的可行性實(shí)施例的具體說(shuō)明，它們并非用以限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡未脫離本發(fā)明技藝精神所作的等效實(shí)施例或變更均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。