本發(fā)明涉及隔膜泵，具體是涉及一種隔膜泵排油結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

隔膜泵是一種較為特殊的容積泵，其結(jié)構(gòu)包括工作室、液壓室、隔膜、柱塞和動力裝置。隔膜泵中的隔膜將工作室和液壓室隔開，隔膜泵工作時，動力裝置帶動柱塞作往復(fù)運動，柱塞的運動通過位于隔膜一側(cè)液壓室內(nèi)的工作液體（一般為油）而傳到隔膜，使隔膜來回鼓動，隔膜的來回鼓動時改變位于隔膜另一側(cè)的工作室容積吸入和排出液體。

隔膜泵在工作過程中如果液壓室的油量過多會影響隔膜變形程度，甚至?xí)p壞隔膜，因此液壓室中一般設(shè)置有排油閥，當(dāng)隔膜向工作室變形最大時需要對液壓室進行排油，使液壓室油量達(dá)到平衡。

如圖1和圖2所示，現(xiàn)有技術(shù)中，排油閥下部位于液壓室內(nèi)，排油閥的開啟或關(guān)閉由設(shè)置在隔膜上的導(dǎo)桿1控制，導(dǎo)桿1垂直于隔膜并位于液壓室一側(cè)，在隔膜來回鼓動時導(dǎo)桿1穿過導(dǎo)向套沿直線往復(fù)運動，導(dǎo)桿1上方沿軸向開設(shè)有開口槽（導(dǎo)桿1上靠近隔膜側(cè)設(shè)置有導(dǎo)向套，安裝隔膜時，導(dǎo)桿尾部先要穿過導(dǎo)向套，因此現(xiàn)有技術(shù)中導(dǎo)桿1采用圓柱體型結(jié)構(gòu)并沿軸向開設(shè)開口槽），當(dāng)柱塞向液壓室方向運動，隔膜向工作室變形最大時，導(dǎo)桿1的尾部高出開口槽的部位和閥桿3下部的滾輪31連接，一體結(jié)構(gòu)的閥桿3和位于閥桿3上方的閥芯4在閥體內(nèi)腔21中上移至圖2所示位置，閥體內(nèi)腔21就會和排油孔22連通形成排油通道（排油通道包括與液壓室連通的閥桿內(nèi)腔、閥體內(nèi)腔21上部、閥芯4的外壁與閥體內(nèi)腔21上部內(nèi)腔壁之間的間隙和排油孔22），此時排油閥處于打開狀態(tài)進行排油；當(dāng)柱塞向液壓室反方向運動，隔膜向液壓室變形時，導(dǎo)桿1的尾部高出開口槽的部位和閥桿3下部的滾輪31分離，滾輪31位于開口槽上方，閥桿3和位于閥桿3上方的閥芯4在閥體內(nèi)腔21中下移至圖1所示位置，此時閥芯4與閥體3相抵接，排油通道關(guān)閉，排油閥處于關(guān)閉狀態(tài)。現(xiàn)有的隔膜泵排油結(jié)構(gòu)存在以下幾個缺點：1、導(dǎo)桿設(shè)有開口槽，加工復(fù)雜，隔膜安裝時，導(dǎo)桿與滾輪的對準(zhǔn)點多；2、導(dǎo)桿尾部推動閥桿向上移動時受力較大，與導(dǎo)向套連接的設(shè)有開口槽的部位受力面積小容易受到磨損，同時對支撐導(dǎo)桿的隔膜不利；3、閥芯密封時受到導(dǎo)桿的側(cè)向力，可靠性受到影響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，本發(fā)明的目的在于提出一種隔膜泵排油結(jié)構(gòu)，本結(jié)構(gòu)降低了導(dǎo)桿加工難度，改善了導(dǎo)桿和隔膜受力狀態(tài)，提高了閥芯密封時可靠性。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種隔膜泵排油結(jié)構(gòu)，包括排油閥和導(dǎo)桿，所述排油閥包括閥體、閥桿和閥芯，所述閥體設(shè)置有閥體內(nèi)腔和排油孔，所述閥芯和閥桿上部連接且均設(shè)置在所述閥體內(nèi)腔中，閥桿下部位于閥體下側(cè)并設(shè)有滾輪，所述導(dǎo)桿位于滾輪下方并通過閥桿和閥芯控制排油閥開啟或關(guān)閉；所述閥芯和閥桿為分體結(jié)構(gòu)，閥芯內(nèi)腔為上部直徑大于下部直徑的階梯孔，所述閥桿的上端設(shè)有與閥芯內(nèi)腔的上部相適配的定位環(huán)，閥桿的上部和中部位于所述定位環(huán)之下的外壁為圓柱體形并和閥芯內(nèi)腔的下部相適配，閥桿的下部和中部從閥芯內(nèi)腔穿過后所述定位環(huán)連接在所述閥芯內(nèi)腔中；所述閥桿中部設(shè)置有上部直徑大于下部直徑的階梯孔，在階梯孔的臺階和上閥蓋之間設(shè)有被壓縮的閥桿彈簧，閥桿彈簧具有將閥桿向下推的作用力，閥桿向下移動時，所述定位環(huán)和閥芯內(nèi)腔的臺階抵接后能帶動閥芯向下移動；所述閥體下部固定連接有閥芯彈簧座，閥芯彈簧上端和閥芯相抵接且下端與閥芯彈簧座相抵接，自然狀態(tài)下，所述閥芯彈簧具有向上的推動閥芯關(guān)閉排油閥的彈力；所述導(dǎo)桿包括導(dǎo)桿本體和導(dǎo)桿尾部，所述導(dǎo)桿尾部上表面低于導(dǎo)桿本體上表面，導(dǎo)桿和滾輪連接位置從導(dǎo)桿本體變化至導(dǎo)桿尾部的過程中，閥桿帶動閥芯下移，閥體內(nèi)腔和排油孔之間連通，排油閥開啟；導(dǎo)桿和滾輪連接位置從導(dǎo)桿尾部變化至導(dǎo)桿本體的過程中，閥桿上移，閥芯彈簧推動閥芯關(guān)閉排油閥。

本隔膜泵排油結(jié)構(gòu)中，導(dǎo)桿加工簡單，與滾輪的對準(zhǔn)位置少；導(dǎo)桿尾部和滾輪連接時，閥桿下壓閥芯，閥桿的主要重力由閥芯通過閥芯彈簧傳遞給閥芯彈簧座，因此，導(dǎo)桿受力較好，不容易受到磨損，同時對支撐導(dǎo)桿的隔膜有利；閥芯和閥桿為分體式結(jié)構(gòu)，閥芯密封時不受到導(dǎo)桿的側(cè)向力，防止了閥芯偏磨，密封可靠性高，排油結(jié)構(gòu)整體容錯率更佳。

進一步地，本發(fā)明所述閥體內(nèi)腔為階梯孔且上部直徑小于下部直徑并在上部和下部連接處構(gòu)成第一臺階，所述排油孔設(shè)置在第一臺階上方并靠近第一臺階；閥芯外壁的上部直徑與閥體內(nèi)腔的上部直徑相適配，閥芯外壁的中部設(shè)置有環(huán)形凹槽，閥芯外壁的下部在所述環(huán)形凹槽下方設(shè)置有第一凸臺，所述第一凸臺直徑大于閥體內(nèi)腔的上部直徑并小于閥體內(nèi)腔的下部直徑以與閥體下部內(nèi)腔壁之間形成第一間隙；第一凸臺上側(cè)和第一臺階分離后，所述閥體內(nèi)腔、第一間隙、環(huán)形凹槽和排油孔之間連通，排油閥開啟；第一凸臺上側(cè)和第一臺階相抵接時，排油閥關(guān)閉。閥桿下壓閥芯并帶動閥芯下移過程中，第一凸臺上側(cè)和第一臺階分離；閥桿上移過程中，第一凸臺上側(cè)和第一臺階相抵接。

進一步地，本發(fā)明閥芯下端與閥芯彈簧座上端具有一定的第二間隙，所述閥桿中部沿周向設(shè)有若干將外壁與閥桿內(nèi)腔貫穿的徑向通孔，閥桿下壓閥芯時所述徑向通孔與所述第二間隙連通。

進一步地，本發(fā)明所述導(dǎo)桿還包括過渡段，所述過渡段為圓錐臺形，過渡段的大端與導(dǎo)桿本體連接且小端與導(dǎo)桿尾部連接；導(dǎo)桿本體和導(dǎo)桿尾部均為圓柱體形，導(dǎo)桿本體和過渡段的大端直徑相等，導(dǎo)桿尾部和過渡段的小端直徑相等。

進一步地，本發(fā)明所述導(dǎo)桿本體、過渡段和導(dǎo)桿尾部為一體結(jié)構(gòu)，導(dǎo)桿本體、過渡段和導(dǎo)桿尾部的軸線位于同一直線上，該直線構(gòu)成導(dǎo)桿軸線，所述滾輪與導(dǎo)桿軸線位于同一豎直平面內(nèi)。

進一步地，本發(fā)明所述閥芯彈簧座設(shè)置有閥芯彈簧座內(nèi)腔，閥桿中部穿過所述閥芯彈簧座內(nèi)腔，閥桿中部的外壁與閥芯彈簧座內(nèi)腔相適配。

進一步地，本發(fā)明閥體下部設(shè)有導(dǎo)向銷釘，閥桿中部沿軸向設(shè)有導(dǎo)向槽，所述閥芯彈簧座側(cè)壁上設(shè)有連接導(dǎo)向銷釘?shù)倪B接孔，導(dǎo)向銷釘穿過所述連接孔后與導(dǎo)向槽連接，所述導(dǎo)向銷釘與導(dǎo)向槽相適配。導(dǎo)向銷釘防止了閥桿工作時旋轉(zhuǎn)。

相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在：

1、導(dǎo)桿加工簡單，導(dǎo)桿本體加工完畢后，只需要將導(dǎo)桿尾部二次加工，同時減少了導(dǎo)桿與滾輪的對準(zhǔn)位置（本方案中導(dǎo)桿與滾輪只有導(dǎo)桿尾部一個對準(zhǔn)位置，現(xiàn)有技術(shù)中滾輪在開口槽內(nèi)運行時，滾輪與開口槽兩側(cè)均要對準(zhǔn)）；

2、由于導(dǎo)桿上方不用開槽，導(dǎo)桿與導(dǎo)向套之間受力面積增大，磨損速度降低；導(dǎo)桿尾部和滾輪連接時，閥桿下壓閥芯，排油閥開啟，閥桿的主要重力由閥芯通過閥芯彈簧傳遞給閥芯彈簧座，因此，排油閥開啟過程中導(dǎo)桿受力較小，對支撐導(dǎo)桿的隔膜有利。

3、閥芯和閥桿為分體式結(jié)構(gòu)，閥芯密封時不容易受到導(dǎo)桿的側(cè)向力，有效地防止了閥芯偏磨，密封可靠性高；

4、本結(jié)構(gòu)采用分離的傳動系統(tǒng)與密封系統(tǒng)，使其容錯率更佳。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)的隔膜泵排油結(jié)構(gòu)閥芯關(guān)閉狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為現(xiàn)有技術(shù)的隔膜泵排油結(jié)構(gòu)閥芯打開狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例的隔膜泵排油結(jié)構(gòu)閥芯關(guān)閉狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例的隔膜泵排油結(jié)構(gòu)閥芯打開狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖中，1-導(dǎo)桿；2-閥體；3-閥桿；4-閥芯；5-閥桿彈簧；6-閥芯彈簧；7-閥芯彈簧座；

11-導(dǎo)桿本體；12-過渡段；13-導(dǎo)桿尾部；21-閥體內(nèi)腔；22-排油孔；23-導(dǎo)向銷釘；24-上閥蓋；31-滾輪；32-閥桿內(nèi)腔；33-徑向通孔；34-定位環(huán)；41-第一凸臺；42-環(huán)形凹槽；43-閥芯內(nèi)腔。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明進行詳細(xì)說明。

如圖3和圖4所示，本實施例的隔膜泵排油結(jié)構(gòu)，包括排油閥和導(dǎo)桿1，所述排油閥包括閥體2、閥桿3和閥芯4，所述閥體2設(shè)置有閥體內(nèi)腔21和排油孔22，所述閥芯4和閥桿3上部連接且均設(shè)置在所述閥體內(nèi)腔21中，閥桿3下部位于閥體2下側(cè)并設(shè)有滾輪31，所述導(dǎo)桿1位于所述滾輪31下方并通過閥桿3和閥芯4控制排油閥開啟或關(guān)閉。

如圖3和圖4所示，本實施例中，閥芯4和閥桿3為分體結(jié)構(gòu)，閥芯內(nèi)腔43為上部直徑大于下部直徑的階梯孔，所述閥桿3的上端設(shè)有與閥芯內(nèi)腔43的上部相適配的定位環(huán)34，閥桿3的上部和中部位于所述定位環(huán)34之下的外壁為圓柱體形并和閥芯內(nèi)腔43的下部相適配，閥桿3的下部和中部從閥芯內(nèi)腔43穿過后所述定位環(huán)34連接在所述閥芯內(nèi)腔43中；閥桿3中部設(shè)置有上部直徑大于下部直徑的階梯孔，在階梯孔的臺階和上閥蓋24之間設(shè)有被壓縮的閥桿彈簧5，閥桿彈簧5具有將閥桿3向下推的作用力，閥桿3向下移動時，定位環(huán)34和閥芯內(nèi)腔43的臺階抵接后能帶動閥芯4向下移動。

如圖3和圖4所示，閥體2下部固定連接有閥芯彈簧座7，閥芯彈簧6上端和閥芯4相抵接且下端與閥芯彈簧座7相抵接，自然狀態(tài)下，所述閥芯彈簧6具有向上的推動閥芯4關(guān)閉排油閥的彈力；閥芯彈簧座7設(shè)置有閥芯彈簧座內(nèi)腔，閥桿3中部穿過所述閥芯彈簧座內(nèi)腔，閥桿3中部的外壁與閥芯彈簧座內(nèi)腔相適配。

如圖3和圖4所示，本實施例中，導(dǎo)桿1包括一體結(jié)構(gòu)的導(dǎo)桿本體11、過渡段12和導(dǎo)桿尾部13，導(dǎo)桿本體11、過渡段12和導(dǎo)桿尾部13的軸線位于同一直線上，該直線構(gòu)成導(dǎo)桿軸線，所述滾輪31與導(dǎo)桿軸線位于同一豎直平面內(nèi)。導(dǎo)桿本體11和導(dǎo)桿尾部13均為圓柱體形，過渡段12為圓錐臺形，過渡段12的大端與導(dǎo)桿本體11連接且小端與導(dǎo)桿尾部13連接；導(dǎo)桿本體11和過渡段12的大端直徑相等，導(dǎo)桿尾部13和過渡段12的小端直徑相等。導(dǎo)桿尾部13上表面低于導(dǎo)桿本體11上表面，導(dǎo)桿1和滾輪31連接位置從導(dǎo)桿本體11變化至導(dǎo)桿尾部13的過程中，閥桿3下壓閥芯4并帶動閥芯4下移，閥體內(nèi)腔21和排油孔22之間連通，排油閥開啟；導(dǎo)桿1和滾輪31連接位置從導(dǎo)桿尾部13變化至導(dǎo)桿本體11的過程中，閥桿3上移，定位環(huán)34和閥芯內(nèi)腔43的臺階分離，閥芯彈簧6推動閥芯4關(guān)閉排油閥。

如圖3和圖4所示，本實施例中，閥體內(nèi)腔21為階梯孔且上部直徑小于下部直徑并在上部和下部連接處構(gòu)成第一臺階，所述排油孔22設(shè)置在第一臺階上方并靠近第一臺階；閥芯外壁的上部直徑與閥體內(nèi)腔21的上部直徑相適配，閥芯外壁的中部設(shè)置有環(huán)形凹槽42，閥芯外壁的下部在所述環(huán)形凹槽42下方設(shè)置有第一凸臺41，所述第一凸臺41直徑大于閥體內(nèi)腔21的上部直徑并小于閥體內(nèi)腔21的下部直徑以與閥體2下部內(nèi)腔壁之間形成第一間隙；第一凸臺41上側(cè)和第一臺階分離后，所述閥體內(nèi)腔21、第一間隙、環(huán)形凹槽42和排油孔22之間連通，排油閥開啟；第一凸臺41上側(cè)和第一臺階相抵接時，排油閥關(guān)閉。具體地，閥桿3下壓閥4芯并帶動閥芯4下移過程中，第一凸臺41上側(cè)和第一臺階分離；閥桿3上移過程中，第一凸臺41上側(cè)和第一臺階相抵接。

如圖3和圖4所示，本實施例中，閥芯4下端與閥芯彈簧座7上端具有一定的第二間隙，所述閥桿3中部沿周向設(shè)有若干將外壁與閥桿內(nèi)腔32貫穿的徑向通孔33，閥桿3下壓閥芯4時所述徑向通孔33與所述第二間隙連通。

本隔膜泵排油結(jié)構(gòu)中，導(dǎo)桿1加工簡單，導(dǎo)桿本體11加工完畢后，只需要將導(dǎo)桿尾部13二次加工，導(dǎo)桿1與滾輪31的對準(zhǔn)點少；由于導(dǎo)桿1上方不用開槽，導(dǎo)桿1與導(dǎo)向套之間受力面積增大，磨損速度降低；導(dǎo)桿尾部13和滾輪31連接時，閥桿3下壓閥芯4，閥桿3的主要重力由閥芯4通過閥芯彈簧6傳遞給閥芯彈簧座7，因此，排油閥開啟過程中導(dǎo)桿1受力較小，對支撐導(dǎo)桿1的隔膜有利。閥芯4和閥桿3為分體式結(jié)構(gòu)，閥芯4密封時與閥桿3之間為分離的傳動系統(tǒng)，因此，閥芯4密封時不容易受到導(dǎo)桿1的側(cè)向力，防止了閥芯4偏磨，密封可靠性高，排油結(jié)構(gòu)整體容錯率更佳。

如圖3和圖4所示，閥體2下部設(shè)有防止閥桿3工作時旋轉(zhuǎn)導(dǎo)向銷釘23，閥桿3中部沿軸向設(shè)有導(dǎo)向槽，閥芯彈簧座7側(cè)壁上設(shè)有連接導(dǎo)向銷釘23的連接孔，導(dǎo)向銷釘23穿過所述連接孔后與導(dǎo)向槽連接，所述導(dǎo)向銷釘23與導(dǎo)向槽相適配。

本發(fā)明的工作原理是：柱塞向液壓室移動過程中，隔膜向工作室變形最大時，導(dǎo)桿尾部13和閥桿3下部的滾輪31連接。由于導(dǎo)桿尾部13低于導(dǎo)桿本體11，導(dǎo)桿1和滾輪31連接位置從導(dǎo)桿本體11變化至導(dǎo)桿尾部13的過程中，閥桿3在閥桿彈簧5的回復(fù)力作用下下壓閥芯4并克服閥芯彈簧6帶動閥芯4下移（因此閥桿彈簧5向下的作用力和閥桿3重力之和一定大于閥芯彈簧6向上的作用力，否則不能推動閥芯4下移），閥芯4下移后，閥芯4上的第一凸臺41與閥體內(nèi)腔21的臺階由之前的緊密接觸變?yōu)槊撻_狀態(tài)，排油通道打開，排油閥開啟，液壓室內(nèi)的高壓油經(jīng)閥桿內(nèi)腔32（與液壓室連通）、閥桿3中部的徑向通孔33、第二間隙（閥芯4下端與閥芯彈簧座7上端之間）、第一間隙（第一凸臺41與閥體2下部內(nèi)腔壁之間）、環(huán)形凹槽42和排油孔22排出排油閥；當(dāng)柱塞向液壓室反方向運動時，隔膜向液壓室變形，導(dǎo)桿1和滾輪31連接位置從導(dǎo)桿尾部13變化至導(dǎo)桿本體11的過程中，在導(dǎo)桿1的推動下，閥桿3克服閥桿彈簧5作用力上移，閥桿3對閥芯4的作用力消除，閥芯彈簧6即可向上推動閥芯4使第一凸臺41上側(cè)與第一臺階相抵接，排油閥關(guān)閉。

本結(jié)構(gòu)中，排油閥采用如下步驟安裝：

步驟s1，將閥芯4安裝在閥體內(nèi)腔21中；

步驟s2，安裝閥芯彈簧6和閥芯彈簧座7，其中閥芯彈簧6下端先和閥芯彈簧座7抵接，然后一起裝入閥體內(nèi)腔21，安裝時確保連接導(dǎo)向銷釘23的連接孔方位正確；

步驟s3，安裝下蓋板將閥芯彈簧座7固定在閥體2上；

步驟s4，從閥體2上側(cè)安裝閥桿3，閥桿3下端穿過閥芯4并露出閥體2下端；

步驟s5，在閥桿3下端安裝滾輪31；

步驟s6，從閥體2側(cè)壁安裝防止閥桿3旋轉(zhuǎn)的導(dǎo)向銷釘23；

步驟s7，安裝閥桿彈簧5，閥桿彈簧5的下端與閥桿內(nèi)腔32的臺階抵接；

步驟s8，安裝上閥蓋24將閥體2上端封閉并將閥桿彈簧5壓緊。

最后需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管申請人參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。