本發(fā)明屬于液壓缸技術領域，具體涉及一種回轉油缸用外置緩沖結構。

背景技術：

回轉油缸安裝于主機起轉向作用，由于主機為剛性限位，油缸動作沖擊明顯，影響主機安全性和操作舒適性，于是對回轉油缸緩沖性能提出了較高要求。

現(xiàn)有的緩沖結構為內置式，這種緩沖結構設計于油缸內，在油缸頻繁動作造成緩沖結構失效時，需要拆開缸體才能進行更換，這就造成了極大的維修難度，增加了后期維修成本。除此之外，內置式的緩沖結構設計于油缸內部，往往造成油缸體積變大，存在明顯的空間浪費問題，增加了油缸的工料成本。

技術實現(xiàn)要素：

為了克服上述現(xiàn)有技術的不足之處，本發(fā)明提供一種回轉油缸用外置緩沖結構。

本發(fā)明是通過如下技術方案實現(xiàn)的：回轉油缸用外置緩沖結構，包括缸筒、固定在缸筒端部的缸底、活塞桿、活塞、緩沖柱塞和緩沖環(huán)，活塞桿位于缸筒內，活塞固定在活塞桿靠近缸底側的端部，所述的緩沖柱塞穿過缸底上的通孔ⅰ伸入活塞桿軸向的t形孔內，緩沖柱塞與缸底螺紋連接并與活塞桿間隙配合；所述的緩沖環(huán)位于t形孔的外孔內且能沿著緩沖柱塞軸向移動，t形孔的外孔內還設有對緩沖環(huán)進行限位的擋圈，緩沖環(huán)與擋圈間有軸向間隙，緩沖環(huán)的圓周上均勻設有若干通孔ⅱ；所述的緩沖柱塞與缸底外表面之間設有油管接頭，油管接頭套裝在緩沖柱塞上，緩沖柱塞上設有軸向油道和徑向油道，所述的徑向油道與油管接頭上的油孔連通。

進一步地，所述的緩沖柱塞與油管接頭間以及油管接頭與缸底間均設有密封圈進行密封。

進一步地，所述的擋圈為鋼絲擋圈。

進一步地，所述的軸向油道為圓形油道孔或矩形油道孔。

進一步地，所述的徑向油道徑向貫穿所述的緩沖柱塞。

進一步地，所述的徑向油道為圓形油道孔或矩形油道孔。

進一步地，所述的緩沖柱塞在徑向油道所在的外圓周處設有環(huán)形槽。

進一步地，：所述的緩沖柱塞在徑向油道所在的外圓周處設有環(huán)形槽。

進一步地，所述的緩沖環(huán)的圓周上均勻設有四個通孔ⅱ。

進一步地，所述的缸底與缸筒采用螺紋連接，缸底與缸筒間設有密封圈進行密封。

本發(fā)明公開了一種回轉油缸用外置緩沖結構，包括缸筒、缸底、活塞桿、緩沖環(huán)、擋圈、緩沖柱塞和油管接頭。緩沖環(huán)和擋圈裝配于加工過的活塞桿t形內孔，緩沖柱塞穿過油管接頭，通過螺紋連接與缸底配合在一起，并與活塞桿間隙配合，形成一種油缸外可見的外置緩沖結構。

本發(fā)明的有益效果是：此緩沖結構通過活塞桿t形內孔及緩沖環(huán)與緩沖柱塞的配合，形成一種液壓緩沖結構，解決了油缸動作過程中的動作沖擊，改善了主機舒適度及動作連貫性,避免了活塞桿收回時的液壓沖擊，這種外置的緩沖結構還節(jié)省空間，解決了產品的空間浪費；同時，緩沖柱塞即是回油通道又作為緩沖部件。這種外置的結構設計拆卸方便，有利于修配和緩沖性能的調整，并且降低了加工難度，易于加工制造。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖；

圖2為本發(fā)明活塞桿結構示意圖；

圖3為本發(fā)明油管接頭結構主視圖；

圖4為本發(fā)明油管接頭的左視圖；

圖5為本發(fā)明緩沖柱塞結構示意圖；

圖6為本發(fā)明緩沖環(huán)結構主視圖；

圖7為本發(fā)明緩沖環(huán)的左視圖；

圖中，1、缸筒，2、活塞桿，2-1、t形孔，2-2、外孔，2-3、擋圈槽，3、活塞，4、缸底，4-1、通孔ⅰ，5、油管接頭，5-1、油孔，6、緩沖柱塞，6-1、軸向油道，6-2、徑向油道，6-3、環(huán)形槽，7、擋圈，8、緩沖環(huán)，8-1、通孔ⅱ。

具體實施方式

下面根據附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

如圖1至圖7所示，一種回轉油缸用外置緩沖結構，包括缸筒1、固定在缸筒1端部的缸底4、活塞桿2、活塞3、緩沖柱塞6和緩沖環(huán)8，活塞桿2位于缸筒1內，活塞3固定在活塞桿2靠近缸底4側的端部并與缸筒1緊密配合，所述的活塞桿2裝有活塞3側的端部開有軸向的t形孔2-1，液壓缸的缸底4上設有通孔ⅰ4-1，所述的緩沖柱塞6穿過缸底4上的通孔ⅰ4-1伸入活塞桿2軸向的t形孔2-1內，緩沖柱塞6與缸底4上的通孔ⅰ4-1采用螺紋連接，伸入活塞桿2軸向的t形孔2-1內的緩沖柱塞6與活塞桿2的t形孔2-1間隙配合形成油道；所述的緩沖環(huán)8位于t形孔2-1的外孔2-2內且能沿著緩沖柱塞6軸向移動，緩沖環(huán)8的內環(huán)與緩沖柱塞6間隙配合，緩沖環(huán)8的外環(huán)與t形孔2-1的孔壁間隙配合，t形孔2-1的外孔2-2內還設有擋圈槽2-3，擋圈槽2-3內放置有對緩沖環(huán)8進行限位的擋圈7，緩沖環(huán)8與擋圈7間有軸向間隙，使得緩沖環(huán)8能且只能在t形孔2-1的階梯擋壁與擋圈7之間進行軸向移動，緩沖環(huán)8的圓周上均勻設有若干通孔ⅱ8-1；所述的緩沖柱塞6與缸底4外表面之間設有油管接頭5，油管接頭5套裝在緩沖柱塞6上，緩沖柱塞6上設有軸向油道6-1和徑向油道6-2，所述的徑向油道6-2與油管接頭5上的油孔5-1連通，油孔5-1通過油管與油箱相連接，所述的緩沖柱塞6與油管接頭5間以及油管接頭5與缸底4間均設有密封圈進行密封防止發(fā)生漏油而影響液壓缸的正常工作。本發(fā)明的活塞桿2回收時，在液壓油的作用下使得緩沖環(huán)8壓緊于活塞桿2上t形孔2-1的階梯孔壁上，使得緩沖環(huán)8上的通孔ⅱ8-1不能過油，液壓油只能通過緩沖環(huán)8的內環(huán)與緩沖柱塞6外圓之間的間隙，產生節(jié)流效果，從而產生緩沖作用，油液最終通過緩沖柱塞6軸向油道6-1和徑向油道6-2以及油管接頭5上的油孔5-1回流到油箱，其中緩沖柱塞6即是回油通道又作為緩沖部件。本發(fā)明的活塞桿2伸出時，液壓油會推動緩沖環(huán)8至擋圈7處，此時緩沖環(huán)8上的通孔ⅱ8-1不再壓緊于活塞桿2上t形孔2-1的階梯孔壁上，液壓油從通孔ⅱ8-1流過，緩沖環(huán)8與緩沖柱塞6失去節(jié)流作用，使得活塞桿伸出時能夠迅速啟動。本發(fā)明的緩沖環(huán)8、緩沖柱塞6、擋圈7以及活塞桿2之間的相互配合達到單向節(jié)流的效果。

進一步地，所述的擋圈7為鋼絲擋圈，液壓缸的反復動作使得擋圈不斷受到沖擊，而鋼絲擋圈有著良好的耐沖擊性，使得使用壽命更長。

進一步地，所述的軸向油道6-1為圓形油道孔或矩形油道孔。

作為本實施例的優(yōu)選，所述的徑向油道6-2徑向貫穿所述的緩沖柱塞6，使得緩沖柱塞6有兩個進出油口，保證了進出油的效率。

進一步地，所述的徑向油道6-2為圓形油道孔或矩形油道孔。

作為本實施例的改進，所述的緩沖柱塞6在徑向油道6-2所在的外圓周處設有環(huán)形槽6-3，如圖5所示，在徑向油道6-2所處于緩沖柱塞6上的附近圓周處開設環(huán)形槽6-3而位于環(huán)形槽6-3兩端的緩沖柱塞6的圓周還是與油管接頭5緊密配合相當于增大了進出油口，同時緩沖柱塞6在徑向油道6-2所在的外圓周處設有環(huán)形槽6-3使得油管接頭5與緩沖柱塞6配合的中部形成了一個環(huán)形開口這樣便可以不需要使得緩沖柱塞6上的徑向油道6-2與油管接頭5上的油孔5-1的開口位置對接的十分準確便可以達到進出油的目的，使得裝配更加便捷，提高了裝配效率。

作為本實施例的優(yōu)選，如圖6和圖7所示，所述的緩沖環(huán)8的圓周上均勻設有四個通孔ⅱ8-1，使得液壓缸的活塞桿2伸出的速度較為快速平穩(wěn)。

作為本實施例的改進，所述的缸底4與缸筒1采用螺紋連接，缸底4與缸筒1間設有密封圈進行密封，便于液壓缸的拆卸維修。

此緩沖結構通過活塞桿t形內孔及緩沖環(huán)與緩沖柱塞的配合，形成一種液壓緩沖結構，解決了油缸動作過程中的動作沖擊，改善了主機舒適度及動作連貫性,避免了活塞桿收回時的液壓沖擊，這種外置的緩沖結構還節(jié)省空間，解決了產品的空間浪費；同時，緩沖柱塞即是回油通道又作為緩沖部件。這種外置的結構設計拆卸方便，有利于修配和緩沖性能的調整，并且降低了加工難度，易于加工制造。