本發(fā)明涉及液壓設(shè)備，具體是一種一體化高壓油缸、多工位銑削夾具及加工方法。

背景技術(shù)：

1、油缸可以將液壓油的壓力能轉(zhuǎn)化為機械能，從而推動液壓系統(tǒng)中的執(zhí)行機構(gòu)進行工作。在液壓系統(tǒng)中，油缸通常與液壓泵、液壓馬達等元件配合使用，實現(xiàn)液壓動力的傳遞和轉(zhuǎn)換。

2、在運行時,在壓力的驅(qū)動作用下，活塞桿將具有很大的動量,當(dāng)活塞桿運行至終端時,活塞往往會與缸頭和缸底發(fā)生機械碰撞剎停；部分構(gòu)造較為簡單的液壓缸由于缺乏緩沖裝置或者在緩沖裝置的設(shè)計，導(dǎo)致活塞活動至行程終點時產(chǎn)生撞擊。

3、為了防止活塞在行程終點時與缸蓋相互撞擊，引起噪聲和沖擊，多數(shù)液壓缸一般都設(shè)置緩沖裝置。這種裝置的工作原理是利用活塞或缸筒在其走向行程終端時封住活塞和缸蓋之間的部分油液，強迫它從小孔或細(xì)縫中擠出，以產(chǎn)生很大的阻力，從而減小設(shè)置是消除撞擊。

4、高壓油缸不同于普通的液壓油缸，由于液壓油的壓強較大，因此一般對應(yīng)的液壓缸使用工況為高負(fù)載環(huán)境；高負(fù)載強液壓環(huán)境下驅(qū)使活塞在油缸中活動，液壓油的壓力作用于活塞上的應(yīng)力分散問題，常會導(dǎo)致活塞與活塞桿之間產(chǎn)生連接失效、應(yīng)力屈服、變形、甚至是崩潰；而且對于油泵泵機的功率要求較高。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種一體化高壓油缸、多工位銑削夾具及加工方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

3、一種一體化高壓油缸，包括缸體、連接所述缸體外壁的電機以及設(shè)于所述缸體內(nèi)的活動件；

4、所述活動件包括密封滑動設(shè)于所述缸體內(nèi)的活塞以及與所述活塞連接的活塞桿，所述活塞桿與所述缸體遠(yuǎn)離所述電機的一端密封滑動連接，且所述活塞將所述缸體內(nèi)部分隔為有桿腔與無桿腔；

5、其中，所述有桿腔與所述無桿腔分別與設(shè)于所述缸體上的第二油口和第一油口連通，所述電機用于通過所述第一油口與所述第二油口向所述缸體內(nèi)泵油，以使所述活塞與所述活塞桿沿所述缸體的軸向活動；

6、所述有桿腔與所述無桿腔內(nèi)各設(shè)有一組彈性緩沖件，當(dāng)所述活塞到達運動行程的端點處時，能夠與其中一組所述彈性緩沖件配合。

7、作為本發(fā)明進一步的方案：所述彈性緩沖件包括密封滑動設(shè)于所述無桿腔中的緩沖塞以及設(shè)于所述無桿腔中的緩沖彈簧，所述緩沖彈簧的一端連接所述缸體的內(nèi)壁，另一端連接所述緩沖塞遠(yuǎn)離所述活塞的一側(cè)，所述緩沖塞的外壁上還形成有兩個導(dǎo)向凸起，所述缸體的內(nèi)壁上設(shè)有兩個與所述導(dǎo)向凸起適配的導(dǎo)槽；

8、其中，所述緩沖塞靠近所述活塞的一側(cè)形成有第一錐形凸起，所述活塞的兩側(cè)各設(shè)有一個第二錐形凸起，所述第二錐形凸起與所述第一錐形凸起抵接，且二者之間形成有環(huán)形腔室，所述第一油口位于所述第一錐形凸起與所述第二錐形凸起之間。

9、一種用于對所述一體化高壓油缸進行銑削的多工位夾具，包括多個并排設(shè)置的支座，還包括：

10、承接板，活動設(shè)于所述支座上，用于對油缸進行承接，以形成用于放置油缸的放置位，且所述支座上設(shè)有用于對位于所述放置位上的油缸進行預(yù)夾的定位機構(gòu)，所述承接板與安裝在所述支座底部的頂升機構(gòu)連接；

11、緊固機構(gòu)，安裝在所述支座上，在所述定位機構(gòu)的兩側(cè)各設(shè)有一組，所述緊固機構(gòu)能夠?qū)σ淹瓿深A(yù)夾的油缸執(zhí)行夾持緊固動作，且所述緊固機構(gòu)通過傳導(dǎo)機構(gòu)與所述頂升機構(gòu)連接，所述頂升機構(gòu)在所述緊固機構(gòu)解除對油缸的緊固狀態(tài)時觸發(fā)，且能夠驅(qū)使所述承接板對油缸進行頂升，同時，設(shè)于所述支座側(cè)部的轉(zhuǎn)移機構(gòu)能夠?qū)ξ挥谒龀薪影迳系挠透走M行轉(zhuǎn)移。

12、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述定位機構(gòu)包括設(shè)置于所述支座上的框體以及設(shè)于所述框體上的多組預(yù)緊結(jié)構(gòu)，多組所述預(yù)緊結(jié)構(gòu)沿圓周等距分布，其包括滑動設(shè)于所述框體上的兩根連接柱、與兩根所述連接柱連接的定位板件以及分別套設(shè)在兩根所述連接柱外周的兩根第一柱形彈簧，所述第一柱形彈簧的兩端分別連接所述框體的內(nèi)壁與所述定位板件，且所述定位板件遠(yuǎn)離所述連接柱的一側(cè)設(shè)有傾斜面與豎直面。

13、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述緊固機構(gòu)包括設(shè)置于所述支座上的導(dǎo)向桿、與所述導(dǎo)向桿滑動套合的套筒以及與所述套筒連接的第一夾持件，所述支座上還安裝有第一電動推桿，所述套筒與所述第一電動推桿的活動端固定，所述第一電動推桿的活動端還連接有驅(qū)動管，所述驅(qū)動管連接所述傳導(dǎo)機構(gòu)。

14、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述頂升機構(gòu)包括設(shè)置于所述支座底部的兩個導(dǎo)向筒以及分別與兩個所述導(dǎo)向筒滑動套合并連接所述承接板的兩根豎桿；

15、其中，所述豎桿連接有滑動設(shè)于所述導(dǎo)向筒內(nèi)的環(huán)體，所述豎桿的外周還套設(shè)有第二柱形彈簧，所述第二柱形彈簧的兩端分別連接所述導(dǎo)向筒的內(nèi)壁與所述環(huán)體。

16、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述傳導(dǎo)機構(gòu)包括轉(zhuǎn)動安裝在所述支座上并與所述驅(qū)動管滑動套合的從動軸、轉(zhuǎn)動安裝在所述支座底部的不完全棘輪以及固定設(shè)于兩根所述豎桿之間且與所述不完全棘輪配合的棘齒板，所述從動軸通過傳動帶與所述不完全棘輪的轉(zhuǎn)動軸連接；

17、其中，驅(qū)動管的內(nèi)壁上設(shè)有凸柱，所述從動軸的外壁上設(shè)有與所述凸柱適配的傳動槽，所述傳動槽包括相連的第一滑槽、第二滑槽、第三滑槽、第四滑槽以及第五滑槽，所述第一滑槽、所述第三滑槽以及所述第五滑槽沿所述從動軸的軸向設(shè)置，所述第二滑槽與所述第四滑槽在所述從動軸上沿螺旋設(shè)置。

18、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述轉(zhuǎn)移機構(gòu)包括轉(zhuǎn)動安裝在所述支座底部的橫軸以及設(shè)于所述橫軸上的兩組偏擺結(jié)構(gòu)，所述支座的底部還安裝有驅(qū)動電機，所述驅(qū)動電機的輸出端與所述橫軸連接；

19、所述偏擺結(jié)構(gòu)包括安裝在所述橫軸上的兩個連接臂、安裝在所述連接臂遠(yuǎn)離所述橫軸一端的兩個第二電動推桿以及連接兩個所述第二電動推桿活動端的第二夾持件。

20、一種應(yīng)用上述的一體化高壓油缸進行銑削的多工位夾具對一體化高壓油缸進行加工的方法，包括以下步驟：

21、步驟一，將待加工的油缸置于框體中，使得油缸放放置于承接板上，由定位機構(gòu)對油缸進行預(yù)夾；

22、步驟二，緊固機構(gòu)對油缸進行二次夾緊，隨即開始對油缸進行銑削加工；

23、步驟三，銑削加工完畢，緊固機構(gòu)將油缸釋放，傳導(dǎo)機構(gòu)帶動頂升機構(gòu)觸發(fā)，頂升機構(gòu)驅(qū)使承接板將油缸上抬，使油缸與定位機構(gòu)脫離；

24、步驟四，轉(zhuǎn)移機構(gòu)工作，將位于承接板上的油缸轉(zhuǎn)移，待緊固機構(gòu)復(fù)位，承接板下移復(fù)位。

25、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

26、錐形凸起的設(shè)置，使得在泵油過程中，錐形凸起與油的接觸面積更大，且錐形面能夠?qū)τ偷耐屏哂幸欢ǖ木蹟n作用，使得應(yīng)力集中在活塞桿上，因此，能夠提升所述活塞與所述活塞桿運動的穩(wěn)定，并減小油泵的負(fù)載。

27、通過設(shè)置的錐形凸起與位于有桿腔內(nèi)的彈性緩沖件接觸，促使緩沖塞發(fā)生移動，對活塞能夠起到有效的緩沖作用，避免活塞行至終端時與缸壁發(fā)生機械接觸碰撞，能夠有效地防止因沖擊碰撞而導(dǎo)致油缸本身以及相關(guān)系統(tǒng)重的配管、閥類、儀表等部件損壞，提升油缸的性能。