本發(fā)明涉建筑施工技術(shù)的鋼筋連接器具和方法，具體涉及一種用于鋼筋連接的連接件、連接方法、連接接頭及專用擠壓模具。

背景技術(shù)：

當(dāng)前，國家提出了智慧城市、綠色建筑及建筑工業(yè)化的未來建筑業(yè)發(fā)展方向；并提出利用10年左右時間，使裝配式建筑占新建建筑的比例達(dá)到30％；建筑工業(yè)化成為當(dāng)前發(fā)展重要課題，是政策鼓勵和支持的發(fā)展產(chǎn)業(yè)。

目前在建筑業(yè)從傳統(tǒng)現(xiàn)場施工過度到工業(yè)化生產(chǎn)的進(jìn)程中，新的技術(shù)結(jié)構(gòu)體系和建筑機械中的大型運輸和吊裝設(shè)備發(fā)展為工業(yè)化生產(chǎn)、現(xiàn)場裝配提供強有力的支持。然而，目前我國建筑工業(yè)化的安裝配套工藝基本還延續(xù)采用傳統(tǒng)施工中的工藝，這些傳統(tǒng)施工工藝存在的一些技術(shù)問題成為制約建筑工業(yè)化發(fā)展的因素。例如，在鋼筋連接施工中，現(xiàn)有的連接方法主要有：

(1)鋼筋綁扎搭接；(2)鋼筋焊接；(3)鋼筋套筒連接，具體又包括：(3.1)螺紋套筒連接；(3.2)冷擠壓套筒連接；(3.3)鋼筋套筒灌漿連接；(4)應(yīng)用前述三種連接方式的混合連接，主要包括：(4.1)一端擠壓或螺紋套筒+一端套筒灌漿；(4.2)套筒+搭接；等。

上述這些鋼筋連接方法應(yīng)用到預(yù)制裝配式混凝土結(jié)構(gòu)施工中都存在有不同方面缺點，具體地：

1、采用(1)鋼筋綁扎搭接的不足在于：搭接長度大，現(xiàn)場后澆混凝土量大，可以預(yù)制部分比例減少很大，預(yù)制率降低；現(xiàn)場還要使用較大量模板，無法發(fā)揮裝配優(yōu)勢，采用錯開搭接搭接區(qū)更大、更明顯不適用于工業(yè)化需求。

2、采用(2)鋼筋焊接的不足在于：現(xiàn)場焊接鋼筋無法達(dá)到一類焊縫要求，另外由于焊接對鋼筋的熱處理，也很難達(dá)到建筑抗震鋼筋連接的I、Ⅱ級接頭標(biāo)準(zhǔn)，《鋼筋機械連接技術(shù)規(guī)程JGJ107-2010》。

3、采用(3)鋼筋套筒連接的不足在于：鋼筋要求準(zhǔn)確對位，要求連接的鋼筋正對且要套入套筒內(nèi)，由于鋼筋生產(chǎn)誤差和運輸過程的沖擊導(dǎo)致預(yù)留鋼筋會產(chǎn)生彎曲變位，因此要求每一根鋼筋必需檢查調(diào)直，而鋼筋對位入套是在吊裝過程的空中完成，為施現(xiàn)場工帶來很大難度，施工效率不高。

4、采用目前的鋼筋連接技術(shù)并未很好解決預(yù)制構(gòu)件鋼筋連接，如裝配式建筑預(yù)制水平構(gòu)件的兩端鋼筋很難同時與已安裝的兩邊構(gòu)件預(yù)留鋼筋實現(xiàn)I級接頭連接,目前處理這種連接較多采用的是一端采用機械連接，另一端采用搭接，其不足是：搭接預(yù)留的非預(yù)制段較長，導(dǎo)致預(yù)制率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用于鋼筋連接的連接件，并提供一種應(yīng)用上述連接件實現(xiàn)的用于鋼筋連接的連接方法，提供一種由上述連接方法獲得的鋼筋連接接頭，以及提供一種所述連接方法中使用的專用擠壓模具，應(yīng)用本發(fā)明對鋼筋進(jìn)行連接具有連接強度高、施工難度小、操作省時省力、成本低、節(jié)省材料、預(yù)制率高等優(yōu)點，鋼筋的連接可達(dá)到I級或II級連接接頭標(biāo)準(zhǔn)；本發(fā)明是鋼筋連接技術(shù)的一種補充，其在裝配式建筑適用性更好。

本發(fā)明的目的通過以下的技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種用于鋼筋連接的連接件，包括圓弧形鋼板段以及分別連接在圓弧形鋼板段的兩個圓弧邊上的第一鋼板段和第二鋼板段。

本發(fā)明的連接件中，優(yōu)選地，所述第一鋼板段和第二鋼板段為平直板且與圓弧形鋼板段的圓弧面相切，使得圓弧形鋼板段與第一鋼板段和第二鋼板段之間平滑過渡，提高受力性能。所述圓弧形鋼板段的弧度優(yōu)選為180°，當(dāng)然也可以是大于或小于180°的其他角度。

沿著圓弧形鋼板段與第一鋼板段和第二鋼板段的連接處的切線方向，所述第一鋼板段和第二鋼板段的長度可以相等，也可以不相等。所述圓弧形鋼板段、第一鋼板段以及第二鋼板段的厚度可以相等，也可以不等。

本發(fā)明的連接件的一個優(yōu)選方案，其中，所述第一鋼板段和第二鋼板段在與所述圓弧形鋼板段相對的一端連接有附加圓弧形鋼板段，該附加圓弧形鋼板段的圓弧面與所述第一鋼板段和第二鋼板段相切。該優(yōu)選方案中的連接件的橫截面呈類似于運動場標(biāo)準(zhǔn)跑道的長圓形。

一種應(yīng)用上述連接件實現(xiàn)的用于鋼筋連接的連接方法，包括以下步驟：

(1)將需連接的鋼筋A(yù)和鋼筋B的連接端平行地靠在一起形成搭接重疊段，該搭接重疊段的長度大于連接件的長度；

(2)將連接件扣在鋼筋A(yù)和鋼筋B的搭接重疊段上，并讓其中一根鋼筋到達(dá)連接件的圓弧形底部并靠緊；

(3)將安裝在擠壓器械上的專用擠壓模具套在連接件外；

(4)利用擠壓器械對擠壓模具施加徑向向內(nèi)的擠壓力，從而對連接件進(jìn)行擠壓，使連接件發(fā)生塑性變形與鋼筋表面的凸肋緊密咬合在一起，同時兩鋼筋的接觸面也被擠壓貼緊并咬合，完成連接。

一種由上述連接方法獲得的鋼筋連接接頭，該接頭包括平行地靠在一起形成搭接重疊段的鋼筋A(yù)和鋼筋B的連接端以及包裹在鋼筋A(yù)和鋼筋B的連接端上的連接件，所述連接件內(nèi)表面與鋼筋表面的凸肋緊密咬合在一起，所述鋼筋A(yù)和鋼筋B之間的接觸面相互壓緊并咬合。

本發(fā)明的鋼筋連接接頭的一個優(yōu)選方案，其中，在所述搭接重疊段處設(shè)置兩個連接件，兩個連接件的對接縫朝向相互錯開180°。其目的在于，當(dāng)所述連接件連接到兩根鋼筋上后，第一鋼板段和第二鋼板段對接的部位的連接強相對較弱，通過采用上述的連接方式，可以對該較弱部位進(jìn)行加強，使得整體連接強度更好。但是需要說明的是，第一鋼板段和第二鋼板段對接的部位的對接縫并不影響到連接強度，其原因在于：第一，對于只軸向受拉或受壓應(yīng)力的鋼筋，其分解在對接縫的連接件拉應(yīng)力是很微小的，而連接好的鋼筋是填埋混凝土里面的，混凝土和另一方向的鋼筋組成的鋼筋混凝土對其包裹約束力已經(jīng)遠(yuǎn)大于對接縫處的拉應(yīng)力，此外還有連接件自身的抵抗能力；第二，對于可能存在的橫向剪力，鋼筋中有連接件處的截面比無連接件處的截面大，起到了加強作用，沿對接縫方向的剪力是另外一方向的鋼筋和混凝土承擔(dān)的，與本發(fā)明的構(gòu)件無關(guān)。

本發(fā)明的鋼筋連接接頭的一個優(yōu)選方案，其中，需要連接的兩根鋼筋的連接端彎折相同的角度，兩根鋼筋中除連接端外的其他部分的軸心線在同一直線上。其作用在于：1、可以讓相連接的兩根鋼筋在一軸線設(shè)置，滿足特定的設(shè)計要求；2、當(dāng)鋼筋的連接在同一軸線上時，就能避免因兩鋼筋軸線不重合而帶來的附加應(yīng)力。

本發(fā)明的鋼筋連接接頭的一個優(yōu)選方案，其中，連接件的外表面形成有環(huán)向凹槽或軸向凹槽，或同時具有環(huán)向凹槽和軸向凹槽；當(dāng)只有環(huán)向凹槽時，所述環(huán)向凹槽為多組，沿著連接件的軸線方向分布，環(huán)繞整個連接件；當(dāng)只有軸向凹槽時，所述軸向凹槽位于與兩根鋼筋的貼合部位對應(yīng)處；當(dāng)同時具有環(huán)向凹槽和軸向凹槽時，所述環(huán)向凹槽為多組，沿著連接件的軸線方向分布，每組環(huán)向凹槽包括兩段環(huán)向凹槽，兩段環(huán)向凹槽的端部終止于第一鋼板段和第二鋼板段的對接部以及與該對接部相對的圓弧形鋼板段的中部，兩段環(huán)向凹槽的端部的終止部位分別形成軸向凸起，沿著軸線分布的兩組環(huán)向凹槽之間的部分形成環(huán)向凸起；所述軸向凹槽位于與兩根鋼筋的貼合部位對應(yīng)處。所述“軸向凹槽”、“軸向凸起”中的“軸向”以及所述“軸線方向”是指連接件的長度方向。設(shè)置所述環(huán)向凹槽的作用在于，該環(huán)形凹槽由擠壓模具中相應(yīng)形狀的凸楞在連接件上擠壓形成，擠壓時該部位的壓力強度很大，使連接件發(fā)生剪切變形，且形成與鋼筋的凸肋對應(yīng)的擠壓槽，從而增加鋼筋與連接件之間咬合力；而如果讓連接件在其長度范圍內(nèi)均發(fā)生所述剪切變形以和鋼筋的凸肋咬合，則需要很大的加壓力，施工難度相對較大。所述軸向凹槽的作用在于，由于在兩根鋼筋的貼合部位與連接件之間形成有間隙，通過設(shè)置所述軸向凹槽，使得所述間隙縮小，從而增加連接件與鋼筋的咬合面面積，進(jìn)一步提高連接效果。

本發(fā)明的鋼筋連接接頭的一個優(yōu)選方案，其中，在所述兩根連接鋼筋的搭接重疊段長度達(dá)到《混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范GB50010-2010》規(guī)定的綁扎搭接連接長度l_l或《高層建筑混凝土結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ3-2010》綁扎搭接連接長度l_lE，同時重疊段處設(shè)置有連接件，形成鋼筋綁扎搭接連接和機械連接的雙重連接。雙重連接具有更高的安全可靠度，適用于重要工程的關(guān)鍵性結(jié)構(gòu)的鋼筋連接，鋼筋的雙重連接是現(xiàn)有技術(shù)無法實現(xiàn)的連接方式，因本發(fā)明的連接對鋼筋是無損傷的連接且兩種連接是可以各自獨立發(fā)揮作用的連接，是1+1＝2的連接?，F(xiàn)有技術(shù)的焊接與綁扎搭接組合一起雖然也可以實現(xiàn)雙重連接，但焊接對鋼筋是一個對鋼筋的熱處理過程，焊接后鋼筋性能會發(fā)生變化，焊接處斷裂后搭接部分就失去連接功能，有些像鋼結(jié)構(gòu)的螺絲或鉚釘連接的解扣現(xiàn)象，其連接是1+1≤2的連接；而其他現(xiàn)有技術(shù)的套筒連接無法實施雙連接。

一種用于鋼筋連接的專用擠壓模具，該專用擠壓模具由呈對稱結(jié)構(gòu)的兩個模塊對接而成，對接在一起的兩個模塊的內(nèi)腔表面構(gòu)成擠壓面，該擠壓面呈與所述連接件連接到鋼筋后的外形一致的標(biāo)準(zhǔn)運動場跑道狀的長圓形；兩個模塊的對接面與所述擠壓面的徑向長軸所在面重合。

優(yōu)選地，為了能夠了使模具的擠壓壓強更大，更好擠壓連接件實現(xiàn)牢固的連接，所述兩個模塊的內(nèi)腔表面設(shè)有環(huán)形凸起擠壓楞，或軸向凸起擠壓楞，或同時設(shè)有環(huán)形凸起擠壓楞和軸向凸起擠壓楞，其中，所述環(huán)形凸起擠壓楞沿環(huán)向設(shè)置于模塊擠壓面上，所述軸向凸起擠壓楞沿軸向設(shè)置于模塊擠壓面的平直部位中間處，環(huán)形凸起擠壓楞和軸向凸起擠壓楞十字交叉在一起。所述軸向凸起擠壓楞中“軸向”是指擠壓模具的長度方向。

優(yōu)選地，所述環(huán)形凸起擠壓楞在擠壓面的徑向長軸方向的一端或兩端設(shè)置切角，使模塊的開口變大，便于連接件進(jìn)入到模具內(nèi)腔內(nèi)(由于連接件的徑向長軸尺寸在沒有擠壓之前第一鋼板段和第二鋼板段為直板，它們的長度大于模具內(nèi)腔對應(yīng)的沒有切角的徑向長軸尺寸，通過設(shè)置所述切角就能更方便地讓連接件進(jìn)入到模具內(nèi)腔內(nèi))；該切角部位形相應(yīng)的在連接件上形成上述的軸向凸起。

優(yōu)選地，所述環(huán)形凸起擠壓楞和軸向凸起擠壓楞的的橫截面呈梯形或矩形或弓形，當(dāng)呈梯形或弓形時，能夠減少或避免楞邊處出現(xiàn)應(yīng)力集中，并能使模具更耐用。

優(yōu)選地，所述環(huán)形凸起擠壓楞的凸起面積占圓弧面面積的30-70％為宜，使得連接效果更好。

與本發(fā)明的用于鋼筋連接的連接件、連接方法、連接接頭及專用擠壓模具相比，現(xiàn)有技術(shù)中的套筒、套筒擠壓連接、套筒連接接頭以及擠壓模具是對應(yīng)的最接近的現(xiàn)有技術(shù)，與該最接近的現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：

1、與現(xiàn)有技術(shù)的套筒擠壓連接相比，在同等長度和壁厚的情況下，本發(fā)明的連接件具有更好的連接強度。其根本原因在于本發(fā)明的連接件與現(xiàn)有技術(shù)中的套筒工作時的力傳遞方式不同：現(xiàn)有的套筒連接中，鋼筋A(yù)的軸向力通過機械咬合(當(dāng)采用螺紋連接或者擠壓連接時)或固結(jié)的灌漿體(當(dāng)采用灌漿連接時)全部傳遞到套筒的一端，再越過套筒的軸向中心到達(dá)套筒的另一端，并以相同的方式傳遞給鋼筋B，一方面，要求鋼筋與套筒或者灌漿體之間的咬合面積(體現(xiàn)為套筒的長度，另套筒的長度是與連接鋼筋的直徑大小成正比關(guān)系的)足夠大以防止兩者脫離，另一方面，要求套筒擠壓后凹槽的最小的橫截面積(體現(xiàn)為套筒的壁厚，并且是擠壓后凹槽的最小橫截面處需要承擔(dān)所有的軸向作用力)足夠大以防止套筒斷裂；而本發(fā)明的連接件中，鋼筋A(yù)的軸向力的一部分通過機械咬合傳遞給連接件在徑向上的一側(cè)，再越過連接件的縱向中心到達(dá)連接件在徑向上的另一側(cè)，并以相同的方式傳遞給鋼筋B，同時鋼筋A(yù)的軸向力的另一部分則通過鋼筋A(yù)和鋼筋B之間的咬合部位直接傳遞給B鋼筋，首先，從咬合面積上看，當(dāng)采用與現(xiàn)有套筒相同長度的連接件時，本發(fā)明中鋼筋A(yù)和鋼筋B與連接件的咬合長度均等于連接件的長度，而現(xiàn)有套筒連接技術(shù)中鋼筋A(yù)和鋼筋B與套筒的咬合長度只有套筒長度的一半，雖然本發(fā)明中在連接件的截面上鋼筋A(yù)和鋼筋B與連接件的咬合線短于現(xiàn)有技術(shù)中的套筒，但是至少能達(dá)到現(xiàn)有套筒的70％，使得每根鋼筋與連接件的咬合面積至少能達(dá)到現(xiàn)有技術(shù)的百分之140％，此外，本發(fā)明中鋼筋A(yù)和鋼筋B之間直接咬合的部分也能分擔(dān)很大一部分載荷，使得本發(fā)明的抗軸向載荷能力顯著提升；其次，從連接件的截面積上看，當(dāng)采用與現(xiàn)有套筒相同壁厚的連接件時，現(xiàn)有的套筒是橫截面承受所有軸向作用力，本發(fā)明的連接件是縱向截面承受部分軸向作用力，而通常套筒和連接件的縱向截面面積要比橫截面面積大得多，因此本發(fā)明的連接件的承載能力更強，并且，本發(fā)明的連接件在長度增加的情況下縱向截面面積也相應(yīng)增大，其軸向的咬合力和縱向截面的抗軸向作用力是相互關(guān)聯(lián)相輔相成的，而現(xiàn)有的套筒的軸向的咬合力僅與套筒的長度相關(guān)，橫向截面的抗軸向作用力僅與壁厚有關(guān)，需要分別滿足各自的力傳遞要求。由此可見，在同等長度和壁厚的情況下，本發(fā)明的連接件具有更好的連接強度，或者說在達(dá)到同等的連接強度的情況下，本發(fā)明的連接件的長度更短，壁厚更薄。

2、與現(xiàn)有技術(shù)的套筒擠壓連接相比，本發(fā)明的連接件在擠壓連接時更省力、連接件生產(chǎn)工藝簡單，質(zhì)量易保證，生產(chǎn)效率高，耗材更少，成本更低。本發(fā)明的連接件中與圓弧形鋼板段相對的一端為開口結(jié)構(gòu)，進(jìn)行擠壓連接時該連接件首先發(fā)生彎曲變形，使連接件與鋼筋表面貼合、然后再發(fā)生剪切變形，所以需要壓痕相對較淺、且相對套筒連接件的壁厚更薄，因此受到的阻力更小，需要消耗的能量低，更加省力，并且，對擠壓成品質(zhì)量保證相對容易，可以減少因擠壓使連接件開裂的概率。而現(xiàn)有的套筒橫截面為管狀結(jié)構(gòu)，是結(jié)構(gòu)力學(xué)體系中最強的形式之一，并且在擠壓連接時全部為鋼材的剪切變形，為了鋼筋插入套筒、套筒與鋼筋表面擠壓前存在一定的空間距離、擠壓要求的壓痕也較深，所需要的壓力和能量比本發(fā)明的連件件要大得多，同時由于擠壓而導(dǎo)致套筒開裂的概率相對較高。對于擠壓連接操作難度較大的施工現(xiàn)場來說，耗能更低、更加省力的連接方式顯然能夠降低施工難度和提高作業(yè)效率。

3、與現(xiàn)有技術(shù)的套筒擠壓連接相比，本發(fā)明的連接操作更加容易。本發(fā)明的連接件在連接兩根鋼筋時，只要求兩根鋼筋具有一定長度的搭接重疊段，該搭接重疊段可以延長，在將連接件扣入所述搭接重疊段時，兩根鋼筋的連接端從徑向進(jìn)入連接件中，因此施工難度較小，對兩根鋼筋的連接端的長度要求相對也低些。而現(xiàn)有的套筒連接中，連接時兩根鋼筋的端部必須對準(zhǔn)套筒并沿軸向進(jìn)入套筒中，并且兩根鋼筋的連接端不能超長，也不能過短(不能有短過規(guī)定的誤差)，因此對鋼筋的尺寸要求較為嚴(yán)格，施工操作難度也較大。

5、與現(xiàn)有連接技術(shù)相比，本發(fā)明的連接鋼筋和連接方法既可以應(yīng)用在傳統(tǒng)現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)也可以應(yīng)用在裝配式結(jié)構(gòu)，尤其應(yīng)用在預(yù)制裝配式結(jié)構(gòu)中優(yōu)勢更加明顯，既具有搭接鋼筋的施工方便，又同時具有機械連接的連接段短的優(yōu)點，便于實現(xiàn)高預(yù)制率，并能實現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)不能做到或很難實施的鋼筋連接；例如預(yù)制水平構(gòu)件的兩端鋼筋連接時，本發(fā)明能夠同時與已安裝的在兩邊構(gòu)件中的預(yù)留鋼筋實現(xiàn)機械接頭連接,且所預(yù)留鋼筋的長度小于搭接所需要的預(yù)留長度，預(yù)制率高，而現(xiàn)有技術(shù)的連接方法不得不在一端采用機械結(jié)構(gòu)連接而在另一端采用搭接。

6、本發(fā)明的連接件在將一根鋼筋的力的傳遞到另一根鋼筋時更加直接，路徑更短，，更易達(dá)到有關(guān)規(guī)定的鋼筋I(lǐng)級、II級連接接頭標(biāo)準(zhǔn)；并能實現(xiàn)鋼筋雙重連接、安全可靠性可達(dá)或超過到現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定的最高安全搭接標(biāo)準(zhǔn)；如《工程結(jié)構(gòu)可靠性設(shè)計統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)GB50531-2008》中的一級安全等級標(biāo)準(zhǔn)。

7、本發(fā)明的專用擠壓模具能使連接時所需擠壓能量小，使連接件與鋼筋機械結(jié)合緊密，進(jìn)而減小連接件尺寸、使連接機械小型化變成可能。

附圖說明

圖1和圖2為本發(fā)明的用于鋼筋連接的連接件的第一種具體實施方式的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明的用于鋼筋連接的連接件的第二種具體實施方式的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4和圖5為顯示本發(fā)明的用于鋼筋連接的連接方法的過程示意圖，其中，圖4為將連接件扣在鋼筋A(yù)和鋼筋B的搭接重疊段上，并讓其中一根鋼筋到達(dá)連接件的圓弧形底部并靠緊時的示意圖，圖5為連接完成后的示意圖。

圖6-圖8為本發(fā)明的鋼筋連接接頭的第一種實施方式的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，圖6為主視圖，圖7為左視圖，圖8為右視圖。

圖9-圖11為本發(fā)明的鋼筋連接接頭的第二種實施方式的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，圖9為主視圖，圖10為左視圖，圖11為右視圖。

圖12和圖13分別為圖9的A-A和B-B剖視圖(放大圖)。

圖14為圖12的C-C剖視圖，圖15為圖13中的D-D剖視圖。

圖16-圖18為本發(fā)明的鋼筋連接接頭的第三種實施方式的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，圖16為主視圖，圖17為左視圖，圖18為右視圖(連接件剖開)。

圖19為圖16的E-E剖視圖(放大圖)，圖20為圖16的F-F剖視圖(放大圖)。

圖21為本發(fā)明的專用擠壓模具的第一種具體實施方式的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖22和圖23為圖21的G-G剖面圖，其中，圖22為當(dāng)環(huán)形凸起擠壓楞為一個時的結(jié)構(gòu)示意圖，圖23為當(dāng)環(huán)形凸起擠壓楞為二個時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖24為本發(fā)明的專用擠壓模具的第二種具體實施方式的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖25和圖26為圖24所示專用擠壓模具的擠壓面正視圖，其中，圖25為當(dāng)環(huán)形凸起擠壓楞為一個時的結(jié)構(gòu)示意圖，圖26為當(dāng)環(huán)形凸起擠壓楞為二個時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖27和圖28分別為圖25或圖26中的I-I剖視圖和J-J剖視圖。

圖29為圖25中的H-H剖視圖。

圖30為圖26中的H-H剖視圖。

圖31為圖25所示結(jié)構(gòu)對應(yīng)的立體圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例及附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的描述，但本發(fā)明的實施方式不限于此。

實施例1

參見圖1和圖2，本實施例為本發(fā)明的用于鋼筋連接的連接件1的第一種實施方式，該連接件1由圓弧形鋼板段2以及分別連接在圓弧形鋼板段2的兩個圓弧邊上的第一鋼板段3和第二鋼板段4構(gòu)成，所述第一鋼板段3和第二鋼板段4為平直板且與圓弧形鋼板段2的圓弧面相切；所述圓弧形鋼板段2的弧度等于180°。沿著圓弧形鋼板段2與第一鋼板段3和第二鋼板段4的連接處的切線方向，所述第一鋼板段3和第二鋼板段4的長度相等，所述圓弧形鋼板段2、第一鋼板段3以及第二鋼板段4的厚度相等。所述連接件1除可以采用與現(xiàn)有技術(shù)的連接套筒相同的制作方法制作外，也可以采用矩形鋼板沖壓成產(chǎn)品。

實施例2

參見圖3，本實施例為本發(fā)明的用于鋼筋連接的連接件1的第二種實施方式，本實施例的連接件1與實施例1相比的不同之處在于：所述第一鋼板段3和第二鋼板段4在與所述圓弧形鋼板段2相對的一端連接有附加圓弧形鋼板段2-1，該附加圓弧形鋼板段2-1的圓弧面與所述第一鋼板段3和第二鋼板段4相切。本實施例的連接件1的橫截面呈類似于運動場標(biāo)準(zhǔn)跑道的長圓形。

實施例3

參見圖4和圖5，本實施例為本發(fā)明的應(yīng)用實施例1所述連接件1實現(xiàn)的用于鋼筋連接的連接方法的一種具體實施方式，該連接方法包括以下步驟：

(1)將需連接的鋼筋A(yù)5和鋼筋B6的連接端平行地靠在一起形成搭接重疊段，該搭接重疊段的長度大于連接件1的長度；

(2)將連接件1扣在鋼筋A(yù)5和鋼筋B6的搭接重疊段上，并讓其中一根鋼筋A(yù)5到達(dá)連接件1的圓弧形底部并靠緊(參見圖4)；

(3)將安裝在擠壓器械上的專用擠壓模具套在連接件1外，所述擠壓器械采用現(xiàn)有的常規(guī)設(shè)備；

(4)利用擠壓器械對擠壓模具施加徑向向內(nèi)的擠壓力，從而對連接件1進(jìn)行擠壓，使連接件1發(fā)生塑性變形與鋼筋表面的凸肋緊密咬合在一起，同時兩鋼筋的接觸面也被擠壓貼緊并咬合；最終完成連接(參見圖5)。

實施例4

參見圖6-圖8，本實施例為本發(fā)明的應(yīng)用實施例3所述連接方法獲得的鋼筋連接接頭的第一種具體實施方式，該接頭包括平行地靠在一起形成搭接重疊段的鋼筋A(yù)5和鋼筋B6的連接端以及包裹在鋼筋A(yù)5和鋼筋B6的連接端上的連接件1，所述連接件1內(nèi)表面與鋼筋表面的凸肋緊密咬合在一起，所述鋼筋A(yù)5和鋼筋B6之間的接觸面相互壓緊并咬合。

所述連接件1的外表面設(shè)有環(huán)向凹槽7，該環(huán)向凹槽7為多組，沿著連接件1的軸線方向分布，環(huán)繞整個連接件1。

實施例5

參見圖9-圖15，本實施例與實施例4相比的不同之處在于：

所述連接件1的外表面同時設(shè)有環(huán)向凹槽7和軸向凹槽10，其中，所述環(huán)向凹槽7為多組，沿著連接件1的軸線方向分布，每組環(huán)向凹槽7包括兩段環(huán)向凹槽7，兩段環(huán)向凹槽7的端部終止于第一鋼板段3和第二鋼板段4的對接部以及與該對接部相對的圓弧形鋼板段2的中部，兩段環(huán)向凹槽7的端部的終止部位分別形成軸向凸起9，沿著軸線分布的兩組環(huán)向凹槽7之間的部分形成環(huán)向凸起8；所述軸向凹槽10位于與兩根鋼筋的貼合部位對應(yīng)處。

實施例6

參見圖16-圖20，本實施例與實施例4相比的不同之處在于：

需要連接的兩根鋼筋5、6的連接端彎折相同的角度，兩根鋼筋中除連接端外的其他部分的軸心線在同一直線上。

在所述搭接重疊段處設(shè)置兩個連接件1，兩個連接件1的對接縫朝向相互錯開180°。

所述環(huán)向凹槽7的邊沿處設(shè)有倒角，避免應(yīng)力集中。

實施例7

參見圖21，本實施例為本發(fā)明的用于鋼筋連接的連接方法中使用的專用擠壓模具的第一種具體實施方式，該專用擠壓模具該專用擠壓模具由呈對稱結(jié)構(gòu)的兩個模塊14對接而成，對接在一起的兩個模塊14的內(nèi)腔表面構(gòu)成擠壓面，該擠壓面呈與所述連接件1連接到鋼筋后的外形一致的標(biāo)準(zhǔn)運動場跑道狀的長圓形；兩個模塊14的對接面與所述擠壓面的徑向長軸所在面重合。

所述兩個模塊14的內(nèi)腔表面設(shè)有環(huán)形凸起擠壓楞11，該環(huán)形凸起擠壓楞11沿環(huán)向設(shè)置于模塊14的擠壓面上，用于在連接件1表面形成環(huán)形凹槽7。

沿著軸線方向，所述環(huán)形凸起擠壓楞11可以為單個(參見圖22)，也可以為兩個(參見圖23)，或者更多個，可根據(jù)連接擠壓設(shè)備的擠壓最大壓力和操作空間來確定。

實施例8

參見圖24-圖28，本實施例為本發(fā)明的用于鋼筋連接的連接方法中使用的專用擠壓模具的第二種具體實施方式，本實施例在實施例7的基礎(chǔ)上進(jìn)一步改進(jìn)獲得，其中，除了設(shè)置所述環(huán)形凸起擠壓楞11外，還設(shè)有軸向凸起擠壓楞12，該軸向凸起擠壓楞12設(shè)置于模塊14擠壓面的平直部位中間處，環(huán)形凸起擠壓楞11和軸向凸起擠壓楞12十字交叉在一起。

所述環(huán)形凸起擠壓楞11在擠壓面的徑向長軸方向的兩端設(shè)置切角13，使模塊14的開口變大，便于連接件1進(jìn)入到模具內(nèi)腔內(nèi)，該切角13部位形相應(yīng)的在連接件1上形成上述的軸向凸起9。

此外，環(huán)形凸起擠壓楞11的其他楞邊和軸向凸起擠壓楞12的楞邊處都設(shè)置斜角(見圖25、圖26)，使得環(huán)形凸起擠壓楞11和軸向凸起擠壓楞12的橫截面呈梯形。所述環(huán)形凸起擠壓楞11的凸起面積占圓弧面面積的30-70％，使得連接效果更好。

沿著軸線方向，所述環(huán)形凸起擠壓楞11可以為單個(參見圖25和圖29)，也可以為兩個(參見圖26和圖30)，或者更多個，可根據(jù)連接擠壓器械的擠壓力最大值和操作空間確定。

上述為本發(fā)明較佳的實施方式，但本發(fā)明的實施方式并不受上述內(nèi)容的限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。