本發(fā)明涉及軸承潤滑散熱技術領域，具體是涉及一種自吸式軸承潤滑裝置。

背景技術：

軸承發(fā)熱是裝備運行中常見問題，采取何種方式對軸承進行潤滑散熱直接影響著軸承的使用壽命以及裝備的運轉穩(wěn)定性。傳統(tǒng)方式針對立式設備常溫工況下軸承通常采用油脂潤滑，然而該方式并不利于軸承的散熱；在高溫工況下，軸承采用油霧潤滑，但由于散熱程度有限，往往也不能滿足設備使用要求，且成本較高，不利于產(chǎn)品推廣應用。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種自吸式軸承潤滑裝置，該裝置對軸承的冷卻速度快、效果好，產(chǎn)品投入及使用成本低廉、安全性高。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術方案：

一種自吸式軸承潤滑裝置，包括套設固定于傳動軸外周面且隨傳動軸一起繞自身軸向轉動的自吸軸套以及套設在所述自吸軸套外周面上的軸承，所述自吸軸套內(nèi)壁上設有螺旋形式且將自吸軸套下端儲油腔內(nèi)潤滑油螺旋提升至自吸軸套上端的吸油槽，所述自吸軸套上還設有將提升至自吸軸套上端的潤滑油甩至所述軸承上端面的甩油通道。

進一步的技術方案，所述吸油槽由平行布置的雙螺旋槽構成；所述甩油通道沿自吸軸套徑向布置且與所述吸油槽的末端相通。

進一步的技術方案，所述傳動軸包括與自吸軸套內(nèi)壁周向貼合布置的上軸段以及與所述自吸軸套內(nèi)壁間隙布置的下軸段，所述自吸軸套與所述下軸段之間設有與所述傳動軸同軸布置的隔油套，所述隔油套下端延伸至自吸軸套外且與安裝所述軸承的軸承座下端密封固定并形成所述儲油腔。

進一步的技術方案，所述軸承座上端固定有軸承壓蓋，所述軸承壓蓋上設有回油通道，所述軸承座上設有與所述回油通道相通的下油通道，所述軸承上端面的潤滑油依次經(jīng)過回油通道、下油通道回流至所述儲油腔中。

進一步的技術方案，所述自吸軸套上設有支撐在所述軸承上端面上的臺肩部，所述軸承下端面布置有與所述自吸軸套外壁面螺紋配合并用于固定所述軸承的下鎖緊螺母，所述自吸軸套上端布置有套設在所述傳動軸上且用于固定所述自吸軸套的上鎖緊螺母。

進一步的技術方案，所述回油通道沿所述傳動軸徑向布置，所述下油通道沿鉛垂方向布置，所述回油通道的過流面積大于或等于下油通道的過流面積。

上述技術方案的有益效果主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

(1)本發(fā)明是針對立式設備而提出的，實現(xiàn)了所述軸承的油浴散熱，具體過程是：所述傳動軸在轉動時帶動所述自吸軸套轉動，所述自吸軸套轉動的同時所述吸油槽形成螺旋向上的提升作用，使得儲油腔內(nèi)的潤滑油沿所述吸油槽被螺旋提升至自吸軸套上端，然后通過所述甩油通道被甩至所述軸承上端面，所述潤滑油在重力作用下，繼續(xù)進入軸承內(nèi)部進行潤滑冷卻并帶走軸承熱量，再由軸承下端面返流至所述儲油腔中。所述儲油腔內(nèi)的潤滑油可以經(jīng)外界冷卻水箱冷卻至常溫，繼續(xù)循環(huán)使用，使得潤滑油達到對軸承進行動態(tài)循環(huán)冷卻的效果。本發(fā)明中所述軸承的冷卻速度快、冷卻效果好，產(chǎn)品投入及使用成本低廉、安全性高，也大大提高了軸承的使用壽命與相應裝備的運轉穩(wěn)定性。

(2)所述雙螺旋槽使得螺旋提升并到達所述軸承上端面的潤滑油的量得到提高，使得軸承的潤滑冷卻速率得到提高，潤滑冷卻效果得到進一步加強。所述甩油通道位于自吸軸套的壁上且沿自吸軸套的徑向布置，這樣潤滑油從吸油槽末端進入甩油通道后可沿自吸軸套周向被水平甩出，并自由落在所述軸承上端面上，該結構巧妙地實現(xiàn)了潤滑油對所述軸承的自助循環(huán)冷卻。

(3)本發(fā)明所述隔油套一方面構成所述儲油腔的腔壁，另一方面所述隔油套與吸油槽共同構成吸油通道，使得傳動軸在轉動時，更易于將所述潤滑油螺旋提升至自吸軸套上端，當然潤滑油也可以在螺旋提升作用下從所述隔油套與自吸軸套之間的縫隙被帶到自吸軸套上端。

(4)所述軸承上端面與軸承壓蓋所形成的空腔中若積存過多的潤滑油則會導致儲油腔內(nèi)潤滑油無法持續(xù)從自吸軸套下端螺旋提升至自吸軸套上端并影響軸承冷卻效果，所以為了排出軸承上端面積存的潤滑油，本發(fā)明在所述軸承壓蓋上設有回油通道，所述軸承上端面積存的潤滑油從所述回油通道流入下油通道并返回至所述儲油腔中實現(xiàn)潤滑油的循環(huán)流動。

(5)所述軸承的內(nèi)環(huán)通過所述下鎖緊螺母被鎖緊固定在所述自吸軸套臺肩部下方，所述自吸軸套自身則通過所述上鎖緊螺母進行定位，所述上鎖緊螺母可防止自吸軸套沿傳動軸軸向向上提升移動，所述下鎖緊螺母、上鎖緊螺母確保整個裝置的安裝穩(wěn)定性以及使用可靠性。

(6)由于所述回油通道沿徑向方向布置，所述潤滑油在回油通道內(nèi)的流動速度較慢，所述下油通道沿鉛垂方向布置，所述潤滑油在下油通道內(nèi)的流動速度較快，所以相應回油通道的過流面積要設置成大于所述下油通道的過流面積，以便于潤滑油可以順利通暢地返流至儲油腔中。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖。

圖2為本發(fā)明中自吸軸套的軸向截面剖視圖。

圖中標注符號的含義如下：

10-傳動軸 20-自吸軸套 21-吸油槽 22-甩油通道 23-臺肩部

30-軸承 40-儲油腔 50-隔油套 60-軸承座 61-下油通道

70-軸承壓蓋 71-回油通道 81-下鎖緊螺母 82-上鎖緊螺母

具體實施方式

現(xiàn)結合附圖說明本發(fā)明的結構特點：

本發(fā)明包括套設于傳動軸10外周面且隨傳動軸10一起繞自身軸向轉動的自吸軸套20以及套設在所述自吸軸套20外周面上的軸承30，所述自吸軸套20內(nèi)壁上設有螺旋形式且將自吸軸套20下端儲油腔40內(nèi)潤滑油螺旋提升至自吸軸套20上端的吸油槽21，所述自吸軸套20上還設有將提升至自吸軸套20上端的潤滑油甩至所述軸承30上端面的甩油通道22。本發(fā)明是針對立式設備而提出的，實現(xiàn)了所述軸承30的油浴散熱，具體散熱過程是：所述傳動軸10在轉動時帶動所述自吸軸套20轉動，所述自吸軸套20轉動的同時所述吸油槽21形成螺旋向上的提升作用，使得儲油腔40內(nèi)的潤滑油沿所述吸油槽21被螺旋提升至自吸軸套20上端，然后通過所述甩油通道22被甩至所述軸承30上端面，所述潤滑油在重力作用下，繼續(xù)進入軸承30內(nèi)部進行潤滑冷卻并帶走軸承熱量，再由軸承30下端面返流至所述儲油腔40中。所述儲油腔40內(nèi)的潤滑油可以經(jīng)外界冷卻水箱冷卻至常溫，繼續(xù)循環(huán)使用，使得潤滑油達到對軸承30進行動態(tài)循環(huán)冷卻的效果。本發(fā)明中所述軸承30的冷卻速度快、冷卻效果好，產(chǎn)品投入及使用成本低廉、安全性高，也大大提高了軸承30的使用壽命與相應裝備的運轉穩(wěn)定性。

所述吸油槽21由平行布置的雙螺旋槽構成；所述甩油通道22沿自吸軸套20徑向布置且與所述吸油槽21的末端相通。所述雙螺旋槽使得螺旋提升并到達所述軸承30上端面的潤滑油的量得到提高，使得軸承30的潤滑冷卻速率得到提高，潤滑冷卻效果得到進一步加強。所述甩油通道22位于自吸軸套20的壁上且沿自吸軸套20的徑向布置，這樣潤滑油從吸油槽21末端進入甩油通道22后可沿自吸軸套20周向被水平甩出，并自由落在所述軸承30上端面上，該結構巧妙地實現(xiàn)了潤滑油對所述軸承30的自助循環(huán)冷卻。

所述傳動軸10包括與自吸軸套20內(nèi)壁周向貼合布置的上軸段以及與所述自吸軸套20內(nèi)壁間隙布置的下軸段，所述自吸軸套20與所述下軸段之間設有與所述傳動軸10同軸布置的隔油套50，所述隔油套50下端延伸至自吸軸套20外且與安裝所述軸承30的軸承座60下端密封固定并形成所述儲油腔40。本發(fā)明所述隔油套50一方面構成所述儲油腔40的腔壁，另一方面所述隔油套50與吸油槽21共同構成吸油通道，使得傳動軸10在轉動時，更易于將所述潤滑油螺旋提升至自吸軸套20上端，當然潤滑油也可以在螺旋提升作用下從所述隔油套50與自吸軸套20之間的縫隙被帶到自吸軸套20上端。

所述軸承座60上端固定有軸承壓蓋70，所述軸承壓蓋70上設有回油通道71，所述軸承座60上設有與所述回油通道71相通的下油通道61，所述軸承30上端面的潤滑油依次經(jīng)過回油通道71、下油通道61回流至所述儲油腔40。所述軸承30上端面與軸承壓蓋70所形成的空腔中若積存過多的潤滑油則會導致儲油腔40內(nèi)潤滑油無法持續(xù)從自吸軸套20下端螺旋提升至自吸軸套20上端并影響軸承冷卻效果，所以為了排出軸承30上端面積存的潤滑油，本發(fā)明在所述軸承壓蓋70上設有回油通道71，所述軸承30上端面積存的潤滑油從所述回油通道71流入下油通道61并返回至所述儲油腔40中實現(xiàn)潤滑油的循環(huán)流動。

所述自吸軸套20上設有支撐在所述軸承30上端面上的臺肩部23，所述軸承30下端面布置有與所述自吸軸套20外壁面螺紋配合用于固定所述軸承30的下鎖緊螺母81，所述自吸軸套20上端布置有套設在所述傳動軸10上且用于固定所述自吸軸套20的上鎖緊螺母82。所述軸承30的內(nèi)環(huán)通過所述下鎖緊螺母81被鎖緊固定在所述自吸軸套臺肩部23下方，所述自吸軸套20自身則通過所述上鎖緊螺母82進行定位，所述上鎖緊螺母82可防止自吸軸套20沿傳動軸10軸向向上提升移動，所述下鎖緊螺母81、上鎖緊螺母82確保整個裝置的安裝穩(wěn)定性以及使用可靠性。

所述回油通道71沿所述傳動軸徑向布置，所述下油通道61沿鉛垂方向布置，所述回油通道71的過流面積大于或等于下油通道61的過流面積。由于所述回油通道71沿徑向方向布置，所述潤滑油在回油通道71內(nèi)的流動速度較慢，所述下油通道61沿鉛垂方向布置，所述潤滑油在下油通道61內(nèi)的流動速度較快，所以相應回油通道71的過流面積要設置成大于所述下油通道61的過流面積，以便于潤滑油可以順利通暢地返流至儲油腔中。